热压罐

摘要： 在复合材料层合结构热压罐固化成形过程中,温度场和固化度场的均匀性对残余应力和变形具有重要影响。对于厚度较大的复合材料层合结构,流动压实的影响不可忽略,同时热压罐空气热流场和模具温度场也会对复合材料结构内部的温度场产生较大影响。本文同时考虑固化动力学模型、热传导模型、残余应力模型、流动压实模型、热压罐热流场以及模具温度场,建立了复合材料热压罐热流固多物理场解耦求解模型;在多个时变参数影响下,分析了大厚度复合材料层合结构热压罐固化成形过程中残余应力、固化度场、温度场以及纤维体积分数的变化规律。

摘要： 采用热压罐固化成形的纤维增强复合材料工件在脱模后通常与模具形状有一定出入,影响成型的精度和质量。为研究曲面零件固化变形规律,将C形圆台壳件的几何形状用母线长度、半高处半径、圆心角、半顶角、厚度5个参数表征,并基于虚功原理和小变形假设推导由于固化工艺中温度改变导致的形状变化公式。结果表明:固化后此类工件的厚度减小,半高处半径缩小、圆心角增大、母线变短、顶角变小。与有限元模拟正交实验对比,验证了公式的正确性;给出了基于path-dependent本构关系的固化变形有限元模拟的简化实现方案,与文献相比可以减少80%的计算时间,且实现难度较低。分别用本公式、热弹性有限元模型、path-dependent有限元模型计算某小型固定翼飞机的机头罩固化变形,预测半跨长平均缩小量分别是8.1 mm、7.6 mm、6.1 mm,均与实测值7.7 mm基本吻合;计算结果可以解释该零件的装配变形现象。

摘要： 为完成树脂基复合材料固化成型工艺过程研究,提出了基于傅里叶热传导定律和基体热动力学特性的复合材料固化过程热-化学模型,完成了复合材料成型过程中热压罐及复合材料层合板内部瞬态温度场的模拟分析,评估了温度场分布情况对复合材料成型精度和固化变形的影响规律。研究结果表明厚度是影响复合材料内部温度场分布的重要结构参数,T700/5 429复合材料固化反应过程较平缓,温度场对复合材料固化变形影响较小,工程上适于制备大厚度复合材料结构。结论可用于指导复合材料结构设计和工艺制备过程。

摘要： 在复合材料热压罐成型工艺中,常用有限元分析技术对复合材料成型模具进行温度场分析。针对在仿真过程中存在的关键性问题,研究了参数化建模方法、网格生成方法、复合材料等效方法。并结合ANSYS Workbench软件平台,通过二次开发技术将温度场分析流程、参数化建模方法和网格生成方法开发成一套快速设计模板,以便提高仿真分析的效率。最后利用模具型面的最大温差来衡量模具温度场的均匀性,研究了风速及升温速率对模具温度场的影响,计算结果表明:增大风速和降低升温速率能够改善模具温度场的均匀性。

摘要： 热压罐固化技术已经成为复合材料生产过程中重要的成型技术,在航空航天领域已被广泛应用。针对该技术在复合材料固化过程中存在温度分布不均匀导致材料内部结构不均匀的问题,基于流体流速对对流换热的影响,提出一种热压罐成型框架式模具温度场优化方法。该方法通过逐步减小工作流体流通面积,提高其流速,增强对流换热,利用流体流速的变化来补偿流体自身因热传递而损失的温度,从而达到改善模具型面温度分布的不均匀性,解决复合材料固化梯度较大的问题。利用多物理场仿真软件COMSOL对上凸型、直板型和下凹型变截面的模具进行流体与固体耦合计算,对比分析模具型面温度分布。结果表明,直板型框架式模具型面温度分布的均匀性最好,同时还具有改装成本低廉、结构简单、易于实现等特点。

摘要： 热压罐温度监控系统通道较多､校准周期短,传统的单个通道依次校准方法耗时长､占用热压罐的生产时间相对较长。本文提出一种使用集束型补偿导线代替单根补偿导线连接标准器与被校通道的校准方法,可以多通道同时校准。通过比对实验和分析评估验证了该方法满足校准要求,且大幅提升热压罐温度监控系统的校准效率,提高了热压罐生产的使用率。

摘要： 目前,计划人员只能根据相关工艺文件中固化参数及热压罐固化周期的历史数据对热压罐进行连续排罐,导致计划人员无法制定精细的排产计划,还没有利用数据挖掘算法对热压罐固化周期进行预测的研究.采用支持向量回归和KNN预测两种预测方法,并对两种方法的预测结果进行对比试验.试验表明KNN预测的预测结果中有90％的罐次均优于支持向量回归的预测结果,且有90％罐次的误差小于0.5h.最后对两种方法的预测结果进行了原因分析.

摘要： 重点从材料选择、模具设计、工艺方案及过程控制等方面对赋型复合材料天线反射器的成型加工方法进行了分析.选择碳纤维单项带作为赋型天线反射器的面板材料.赋型天线反射器选用较为成熟的热压罐成型方法,可有效提高反射器的表面质量和加工精度.反射器成型方法选择干蒙皮与蜂窝芯组合固化的方法,由于反射器曲率变化大,蜂窝芯采用整张铺贴时容易发生翘曲变形,产生较大的残余应力,因此需对蜂窝芯进行预成型处理:蜂窝芯采用分块拼接法.结果表明:选用高性能的碳纤维复合材料,采用热压罐成型工艺,进行铺贴过程控制与时效处理能够实现赋型天线反射器的精度加工.

摘要： 本文对复合材料热压罐成型的典型框架式工装进行热分布与变形仿真分析,结果表明:在罐内循环气体的作用下,热压罐中工装存在迎风面和背风面,迎风面的温度率先升高,随着升温过程的推进,工装温差不断加大,当升温结束时,工装的温差达到最大.实际生产中要想减小工装之间的温度差异,可以适当增加低温阶段的保温平台.对于结构复杂的框架工装,实际的热分布结果与经验认知存在差异,领先与滞后区并非分布在罐头和罐尾处.将温度结果作为边界条件计算变形可以得到:热压罐内温度梯度的存在导致工装发生热膨胀变形,最大变形基本都位于四个边角位置,最大变形量约为0.9 mm,这主要是Invar的热膨胀系数较小的缘故.在实际制造中,选择Invar钢作为模具材料是很好的选择,它可以有效减小复合材料固化过程中的固化变形.

摘要： 复合材料热压罐成型过程中的固化度差值是复合材料固化度均匀性的主要表征参数之一.基于3层BP神经网络,以复合材料双平台固化工艺曲线的加热速率、保温时间和保温温度为输入参数,建立了成型过程任一时刻最大固化度差值的快速估算模型.仿真复合材料热压罐成型过程,得到最大固化度差值作为试验样本数据,对BP神经网络进行训练,训练结束后对该模型的准确性进行验证.结果表明:该BP神经网络估算模型准确性和效率较高,为复合材料热压罐成型最大固化度差值的估算提供了一种快速有效的新方法.

摘要： 随着复合材料在航空领域的应用日益广泛,其制造和加工工艺愈发受到重视.特别是在典型的热压罐成型工艺中,模具在热压罐中要经历整个固化加热过程,模具热变形对复合材料试件的成型精度起到至关重要的作用.以梁工装、壁板试验件工装和壁板正式件工装为研究对象,采用ABAQUS软件模拟了工装在固化过程中的热变形,给出了其在各个方向的热变形云图和变形量,该结果对复合材料工装模具的设计起到参考和借鉴意义.

摘要： 选用芳纶纤维预浸料，通过热压罐工艺制备了芳纶纤维复合材料，研究了室温干态下复合材料不同方向（经向、纬向）的拉伸、压缩、弯曲、层间剪切性能, 并对复合材料试件进行了冲击和布氏硬度压痕试验。实验结果表明在沿纤维方向上的力学性能优于其它方向。同时使用布氏压痕法研究了复合材料的接触损伤性能，利用数值仿真方法对压痕实验进行了数值模拟，并验证了数值模型的可靠性。

摘要： 介绍了热压罐整体共固化成型工艺制造帽型加筋壁板典型件的工艺路线，对帽型加筋壁板结构整体成型工艺进行了研究，对成型帽型筋的工装结构进行了优化。通过工艺效果评估，证明工艺方案切实可行，制造出的零件具有结构重量轻，变形量小的优点，可为大型客机机身段的制造提供参考。

摘要： 对工业建筑属性再认识，重新审视现代工业建筑的设计与建造，结合国家节能减排政策的推行，通过某项目具体设计案例，从全厂区总体规划至建筑单体设计，阐述节能、生态、绿色、环保等理念的体现与实施，重点工业建筑节能设计及相关技术的具体应用。

摘要： 蠕变时效成形技术是飞机整体壁板成形的新工艺，本文在介绍蠕变时效成形基本原理、成形工装、成形辅助系统等的基础上，提出了基于多点模具通用工装的壁板蠕变时效成形的工艺方法，并重点研究了在此工况下多点模具的设计方法和关键技术，利用有限元技术优化了多点模具的钉柱间距，设计了一套基于热压罐的壁板时效成形柔性多点模具系统，为壁板时效成形的工装技术探索出了一条新的途径和解决方案，为壁板时效成形工艺研究提供了保障。

摘要： 采用T700/LT-03预浸料和ROHACELL 200WF泡沫芯,用真空固化工艺成型了碳/环氧面板泡沫夹层复合材料,对比分析了真空压力固化成型和热压罐成型泡沫夹层结构复合材料的力学性能,结果表明真空压力固化工艺成型泡沫夹层结构复合材料是可行的.

摘要： 介绍了蜂窝夹层壳式中心承力筒材料和工艺的选择,并采用热压罐-二次固化法固化成型了该蜂窝夹层壳式承力筒,其主要性能满足工程要求,并通过了力学试验.

摘要： 在成型大尺寸11 m×2 m×3.7 m夹层复合材料构件时,在金属模具非工作面上安放20多处热电偶测温点,试验了不同的温控程序,确定了温度控制参数,使制件在整个固化工艺过程中最大温差由最初的80°C降低到30°C,在保证制件的结构性能的同时,也满足了制件尺寸精度设计要求和装配要求。

摘要： 针对热处理设备无温度检测孔不能进行温度测试以及真空炉和气氛保护炉等因结构原因而造成的测试复杂等情况,设计制作在线检测系统并进行在线检测。

摘要： 针对热处理设备无温度检测孔不能进行温度测试以及真空炉和气氛保护炉等因结构原因而造成的测试复杂等情况,设计制作在线检测系统并进行在线检测。

摘要： 本发明涉及一种热压罐开闭装置以及热压罐，其不仅能够向具有密封构造的腔体自动供应及排放产品，而且，其构造能够防止由排压导致的安全事故，加热经预压层合的产品的同时进行传送而降低能量损耗，同时，均匀冷却产品而能够提高产品质量。根据本发明的热压罐开闭装置，其包括：前方开闭部（20），其设置于四边柱形的腔体（10）的前面部外侧，在所述腔体形成有腔体投入口（14）以能够投入产品；后方开闭部（40），其设置于形成在所述腔体（10）的后面部的腔体排放口（15）的外侧以能够排放所述产品；以及开闭单元，其通过所述腔体（10）内部的压力而分别打开及关闭形成于所述前方开闭部（20）的产品投入口（22）和形成于后方开闭部（40）的产品排放口（42）。

摘要： 本发明公开了一种基于动作空间二维装箱算法的热压罐排罐方法及系统，将热压罐空间简化为平面，并抽象为一个矩形，将零件抽象为小矩形块，利用基于动作空间的二维装箱算法在热压罐矩形中放置尽可能多的小矩形块，考虑真空嘴、热电偶、工装的约束，保证在有限资源的基础上热压罐每一罐的利用率均衡且最大，并通过自动排罐提高计划排产效率。所述系统包括Oracle数据库、输入单元、处理单元和输出单元。本发明取代人工完成热压罐排罐工作，节省人力，提高进罐计划排程效率；本发明充分结合现有的热压罐、工装等资源约束进行热压罐排罐，实现排罐方案有据可依；与人工排罐相比，本发明排出的进罐计划更精确，更具有可执行性，热压罐利用率提高。

摘要： 本发明提供一种用于航空帽型加筋板热压罐成型的带有内部结构的硅橡胶气囊芯模，包括薄层硅橡胶气囊及气囊内部放置的快卸结构，气囊精确提供成型压力，内部结构起到成型前铺丝时的支撑作用及热压罐成型时的支撑作用。可充分发挥了气囊的优点并通过内部结构解决了其固有缺点。本发明还公开了一种包含上述带内部快卸结构芯模的帽型加筋板热压罐共固化成型的全套模具组件，全套组件包括上述新型芯模，热压罐共固化成型所使用的上盖板，下盖板，及匹配帽型筋条外形的阴模。应用本发明所述的航空帽型筋条热压罐共固化成型全套模具，在固化前铺丝工序中克服了铺丝头压力导致气囊下陷问题，且无需更换模具即可在铺丝完毕后直接进行热压罐固化，而在热压罐固化成型中固化压力稳定无波动且内部芯模提供的压力精确可控，满足了航空制件的工艺要求与过程可检要求，铺丝后热压罐成型帽型筋条质量稳定，并合理控制了制造成本。

摘要： 本发明涉及一种热压罐开闭装置以及热压罐，其不仅能够向具有密封构造的腔体自动供应及排放产品，而且，其构造能够防止由排压导致的安全事故，加热经预压层合的产品的同时进行传送而降低能量损耗，同时，均匀冷却产品而能够提高产品质量。根据本发明的热压罐开闭装置，其包括：前方开闭部（20），其设置于四边柱形的腔体（10）的前面部外侧，在所述腔体形成有腔体投入口（14）以能够投入产品；后方开闭部（40），其设置于形成在所述腔体（10）的后面部的腔体排放口（15）的外侧以能够排放所述产品；以及开闭单元，其通过所述腔体（10）内部的压力而分别打开及关闭形成于所述前方开闭部（20）的产品投入口（22）和形成于后方开闭部（40）的产品排放口（42）。

摘要： 本发明提供了一种热压罐罐门结构，包括：罐门整环法兰(1)和罐体整环法兰(2)、卡箍(3)、两个液压缸；罐门整环法兰(1)以切斜口形式分为相同的四瓣分块法兰并焊接在一起，罐体整环法兰(2)以切斜口形式分为相同的四瓣分块法兰并焊接在一起；卡箍(3)为环形，截面为开口朝向环内侧的C形，用于在热压罐罐门关闭状态下夹紧罐门整环法兰(1)和罐体整环法兰(2)，卡箍(3)包括6个相同的分瓣卡箍；两个液压缸对称布置，一端固定设置在热压罐罐体上，另一端分别连接在对称布置的两个分瓣卡箍上；位于液压缸对称轴两侧的各分瓣卡箍均依次铰接连接，以在液压缸动作时分别带动动作。避免由于罐门锁紧时旋转所引发的密封圈磨损问题。

摘要： 本实用新型提供了一种复合材料热压罐连接装置及热压罐系统，涉及热压罐的技术领域，包括第一连接组件和第二连接组件，第一连接组件包括接驳件，接驳件具有与固定轨道一致的外形，接驳件上设置有上开口的下沉槽，接驳件在下沉槽外侧方向还设置有轨宽限定槽，第二连接组件包括定位板，定位板可自上方落入接驳件的下沉槽并使移动轨道的上表面与固定轨道的上表面齐平，移动轨道增加轨道宽度使定位板插入至轨宽限定槽中，并使移动轨道的轨道宽度与固定轨道的轨道宽度一致。本装置增强了移动轨道和固定轨道之间的承载强度；同时，避免了复杂的移动轨道的轨道高度的复杂调整，两套独立轨道的轨道连接和移动轨道的轨道宽度调整一步完成，且精准度有保证。

摘要： 本实用新型提供了一种复合材料热压罐固定装置及热压罐系统，涉及热压罐系统的技术领域，包括第一连接组件和第二连接组件，复合材料零件通过移动轨道进入到热压罐本体内部的固定轨道并完成热压作业；第二连接组件与第一连接组件对接时，左定位板和右定位板合并对接并自接驳件的上开口落入下沉槽，左定位板和所述右定位板继续分离并插入至下沉槽的限定槽内完成移动轨道与固定轨道的对接。左定位板和右定位板共同承载压力并且间距可调，当左定位板和右定位板分离并插入至接驳件的限定槽中时，限定槽可压住左定位板及右定位板并避免其变形，从而可以设置更长的左定位板和右定位板来增加第一连接组件和第二连接组件的承载能力。

摘要： 本实用新型的实施例提供了一种热压罐用门结构及热压罐，属于压力容器技术领域。热压罐用门结构，用于密封热压罐的罐体，罐体具有开口，且罐体用于与安装面相对固定，热压罐用门结构包括本体、承接杆和支座，本体用于封闭开口，支座用于与固定面相对固定，本体可转动的连接于承接杆，承接杆远离本体的一端可转动的连接于支座，以使本体脱离开口时，支座通过承接杆承接本体。热压罐用门结构能够改变热压罐门结构的受力方式，避免由于罐门的重力导致的罐体的变形，受力平稳，能够防止开门卡住，并且能够适用于多种型号的热压罐，该结构设计合理，实用性强。热压罐包括热压罐用门结构，其具有该热压罐用门结构的全部功能。

摘要： 本实用新型提供了一种用于热压罐的均温系统，该均温系统包括风机和电机，风机被设置在热压罐的罐体之内，电机被设置在罐体之外，电机上设置有第一磁体，风机上设置有与第一磁体相配合的第二磁体，第一磁体和第二磁体被设置为使电机通过第一磁体和第二磁体之间的磁力驱动所述风机。本实用新型还提供了一种热压罐。本实用新型的用于热压罐的均温系统和热压罐通过使用磁力实现了从电机到风机的传动，从而无需使用密封材料就能实现在对热压罐的均温操作中热压罐的可靠密闭。

摘要： 本实用新型公开了一种热压罐罐外测漏的装置，包括：热压罐滑架车架台、金属保护框架、金属管路、第一接嘴和第二接嘴，所述热压罐罐外测漏的装置工作时，所述热压罐滑架车架台位于热压罐的外部，模具放置在所述工作平面上，所述第一接嘴与所述模具的管路连通，所述第二接嘴与所述热压罐的管路连通。本实用新型热压罐罐外测漏的装置，在罐外就能检测是否有泄漏，解决了现有技术热压罐固化过程中重复开罐查验产品真空度的缺点，进行罐外测漏、严保产品气密性，整个操作过程简单、易行、安全系数高，便于产品批量性流转作业。