动态误差

摘要： 提出了一种利用球杆仪测量五轴机床旋转轴动态反向误差的新方法,该方法通过一个旋转轴和一个平行于该旋转轴轴线的直线轴进行两轴联动动态测量,测量路径是由球杆仪运动的球面和两联动轴运动的圆柱面相交得到的空间曲线,工作台侧小球设置在圆柱面切线上;通过误差敏感性分析和误差轨迹仿真对比分析,证明了该方法对旋转轴的动态反向误差能够达到充分敏感,并且能够适用于尺寸范围更广的旋转轴;通过在双五轴镜像铣机床上的测量实验,验证了该方法对旋转轴的动态反向误差测量识别的有效性。利用该方法指导旋转轴的伺服调试优化,有利于提高旋转轴的动态反向精度。

摘要： 高档数控机床是支撑航空、航天及能源工程等领域零件加工的关键装备。当前我国已经可以设计和制造各种结构型式的高档数控机床,但是机床的性能与国外先进产品相比仍然存在一定差距,其中高速下的动态误差大是主要差距之一。将动态误差定义为进给轴执行器末端位置相对于指令位置的偏差,并划分为闭环内动态误差和闭环外动态误差两部分。以某国产数控机床为对象,对动态误差进行测量和分离,呈现出动态误差的各种表现形式。在此基础上,有针对性地分析各种形式动态误差的成因,归纳国内外相关研究工作,指出围绕动态误差我国需要聚焦的研究方向。

摘要： 深水多功能管道作业机具为水下特种作业机具,该机具一次装夹,完成去除管道表面防腐层、钻孔、切断管道、管端内/外倒角和去除管道焊冠6种作业。机具装夹时,刀盘回转中心与管道圆心客观存在定心误差,导致管端倒角去除毛刺作业时吃刀量误差动态变化,误差较大时出现打刀现象。针对该问题,基于三点定圆原理,提出采用3套激光测距传感器自动测量管道圆心相对刀盘回转中心偏差的测量方法,推导了刀位点吃刀量动态误差数学模型,完成了样机陆上自动控制倒角吃刀量性能试验。试验验证了定心误差测量方法及吃刀量误差控制的有效性,解决了机具水下作业时,管端倒角作业吃刀量变化大、出现打刀的关键技术难题,为机具水下安全作业提供了技术保障。

摘要： 二频机抖激光陀螺捷联惯组在高动态载体上的角动态误差日渐成为影响其应用精度提升的重要因素。针对此问题,从各陀螺抖动耦合激励惯性敏感器本体组件圆锥运动产生误差,以及载体过载、振动环境引起陀螺敏感轴弯曲变形摆动产生单表级圆锥误差两个方面,对激光陀螺动态误差进行了理论分析。结合工程应用实际情况,分别对两项误差进行计算和仿真,得出理论误差可达0.01(°)/h以上,必须进行抑制的结论。根据误差产生机理,总结了合理配置各陀螺抖动频率和提升陀螺敏感轴弯曲刚度以抑制其弯曲变形的措施,并给出了抑制效果,可为提升激光陀螺捷联惯组角动态精度提供参考。

摘要： 寻北仪作为方位测量装置,被广泛应用在军事和民用定向和控制领域.针对传统寻北仪方法存在的缺陷,提出了基于测量地球自转角速度分量的连续旋转调制动态寻北方案.通过动态误差建模、优化过程约束和动态噪声估计,设计了延时补偿和硬件修正方案及限制自适应卡尔曼滤波算法.经仿真及试验验证,该算法鲁棒性好,抗噪声能力强,寻北精确度高.

摘要： 针对机床伺服进给系统的跟踪精度问题,对线性伺服动力学补偿器和闭环伺服控制系统进行了研究,提出了一种新的动态误差补偿方案,该方法通过修正参考轨迹,对伺服动力学和摩擦干扰引起的定位误差进行了预补偿.首先,对参考轨迹的速度和加速度曲线进行了调制,实现了精确跟踪;然后,根据预滤波器状态,对参考位置曲线进行了修正,从而消除了象限毛刺;通过数字轨迹预滤波器得到了最优误差补偿,并通过迭代学习对其参数进行了自动调整;最终,在不同加工参数的多轴进给系统中进行了测试.研究结果表明:该补偿方案通过将2个补偿滤波器相结合,能够在无需复杂专业知识的条件下简单有效地将轮廓误差从10μm降至1μm,且适用于任意刀具轨迹.

摘要： 目前,五轴数控机床伺服进给系统的动态误差研究大多偏向定性分析,难以满足动态误差辨识的需要.针对此问题,这里提出了一种能够定量分析伺服进给系统动态误差的新方法--延时连续法.首先,建立五轴数控机床平动轴和转动轴以及伺服电机系统的数学模型,调节位置环、消除代数环后得到完整的单轴机电耦合模型;其次,利用偶极子相消的方法获得了系统动态误差受输入影响的传递函数简化表达式,然后通过仿真分析证明了化简后函数的准确性,基于此简化函数提出了分析五轴机床伺服进给系统动态误差的延时连续法,并给出了其数学定义及相关表达式;最后通过仿真实验和理论计算结果的对比验证了延时连续法的有效性.

摘要： 光栅尺的动态精度受到安装误差、温度、振动等环境因素影响,目前光栅尺常采用的静态检测方法并不能满足光栅尺动态运行要求.另外,对于大行程、高精度光栅尺,传统检测系统中用到的滚珠丝杠机构的结构形变会引起较大的阿贝误差,无法满足检测精度要求.针对以上问题,提出了基于速度和加速度等动态变量的光栅尺动态精度检测方法,并以外差激光干涉仪为长度基准,以误差最小化为目标,设计并优化了基于精密气浮导轨的光栅尺动态误差检测系统,对检测系统的综合误差进行了分析.结果表明,所设计的动态精度检测系统可以满足大量程高精度光栅尺动态精度检测的要求.

摘要： 航姿系统中的三轴磁强计通过测量地磁场推算方位角或航向角.三轴磁强计常用校正方法仅对静态误差进行建模和补偿,未考虑磁强计的动态响应特性.然而,磁强计输出的滞后特性将使航向角在动态下出现较大误差,且无法通过常用校正算法进行补偿.针对该问题提出了直接动态校正和间接动态校正两种方法,前者借助外部基准提供磁场真值进行磁强计动态特性补偿,后者则在双内积法的基础上利用重力矢量辅助进行动态特性补偿.实验表明两种方法均可使航向角动态均方根误差减小到1.5°以内.

摘要： 陀螺仪的动态误差模型的辨识精度的高低直接影响捷联惯性测量单元的测量精度,在给出陀螺的动态误差模型基础上,比较了三种常用的动态误差模型测试方法,重点讨论正交三轴试验方法,并将最优设计理论引入试验设计中,通过合理选择三轴转台三个环的旋转角速率,只需经一次测试就辨识出陀螺仪模型中所有的动态误差系数项.试验结果表明,陀螺仪的动态测量精度提高了一个数量级.

摘要： 随着测量机速度的加快，动态误差成为影响三坐标测量机测量精度的主要因素.本文详细分析常用移动桥式测量机的动态误差产生机理，推导了机体结构动变形与位移误差关系的理论模型，利用双频激光干涉仪设计了动态误差分离实验装置.理论模型和实验结论说明测量机动态误差具有重复性，与速度、加速度参数有关，还与测头位置之间存在着空间相关性.

摘要： 本文对安装在舰船上的超声波测风传感器和螺旋桨测风传感器实施了动态比对试验,通过对两种传感器采集的风向风速数据进行处理,分析了超声波测风传感器和螺旋桨测风传感器的动态性能,试验表明2种测风传感器的２min平均值可比较性偏差小于瞬时值;随着风速的增大,风速值的可比较性系统偏差向负向漂移,风速值的标准偏差增大,风向值的标准偏差减小.造成2种测风仪测量结果差异的原因主要是系统惯性特征、风场的自身湍流特性以及测风传感器结构的不同造成流场特性的变异.并提出了在海上运动平台上安装使用测风传感器的意见建议.

摘要： 陀螺在振动过程中输出在地球转速分量的基础上会叠加一个不为零的偏移小量,此为陀螺振动的输出误差项.当陀螺采用两种不同闭环模型时,同一陀螺该误差量大小不同.因此,选择较优的闭环模型同时调整合适的闭环参数对于解决陀螺的振动问题十分重要.首先,对比两种闭环模型的不同之处及其稳定性条件;其次分析陀螺在振动过程中误差项的产生原因及不同模型产生误差项大小不同的原因;然后仿真分析不同闭环模型下陀螺振动的输出.仿真及具体的实验结果表明选择较优的闭环模型使得模型闭环积分延迟时间越短,同时在保证闭环幅频特性曲线不出现谐振尖峰的情况下闭环增益尽可能大,可以减小陀螺的输出误差项,从而改善陀螺的振动性能.

摘要： 热能表的测量精度是关系到供需双方利益的重要指标。为了促进和推动我国热计量技术的进步,本文提出在热能表标准和检定规程中增加动态误差测试项目的建议。论证了该建议提出的依据,提出了动态误差测试项目的实施办法及过程,讨论了热能表改善动态误差的途径。

摘要： 论文基于虚拟样机技术建立了移动小车的ADAMS模型,采用线性滤波白噪声的方法获得了移动小车四个车轮受到的随机路面激励,在ADAMS仿真的基础上得到了移动小车在国家标准级路面上运动时,路面随机激励对于激光扫描系统的影响,确定了移动小车运动过程中的激光扫描点的动态误差。

摘要： 由切削系统强迫振动引起的动态加工误差对三维曲面的加工质量和制造周期有严重的负面影响.本项目以球头铣刀三维曲面稳定高速铣削精加工为研究对象,通过对曲面多轴加工的几何运动关系分析,基于基底变换的思想,提出一种以斜平面加工为基础分析三维曲面高速铣削动态加工误差的方法.并考虑曲面加工优化的特点,提出基于基底变换的动态加工误差图.研究结果表明,基底变换方法可实现三维曲面加工运动分析的降维化简,基于基底变换的动态加工误差图可为曲面加工的刀轴矢量、刀具轨迹和切削参数优化提供便利.

摘要： 由切削系统强迫振动引起的动态加工误差对三维曲面的加工质量和制造周期有严重的负面影响.本项目以球头铣刀三维曲面稳定高速铣削精加工为研究对象,通过对曲面多轴加工的几何运动关系分析,基于基底变换的思想,提出一种以斜平面加工为基础分析三维曲面高速铣削动态加工误差的方法.并考虑曲面加工优化的特点,提出基于基底变换的动态加工误差图.研究结果表明,基底变换方法可实现三维曲面加工运动分析的降维化简,基于基底变换的动态加工误差图可为曲面加工的刀轴矢量、刀具轨迹和切削参数优化提供便利.

摘要： 由切削系统强迫振动引起的动态加工误差对三维曲面的加工质量和制造周期有严重的负面影响.本项目以球头铣刀三维曲面稳定高速铣削精加工为研究对象,通过对曲面多轴加工的几何运动关系分析,基于基底变换的思想,提出一种以斜平面加工为基础分析三维曲面高速铣削动态加工误差的方法.并考虑曲面加工优化的特点,提出基于基底变换的动态加工误差图.研究结果表明,基底变换方法可实现三维曲面加工运动分析的降维化简,基于基底变换的动态加工误差图可为曲面加工的刀轴矢量、刀具轨迹和切削参数优化提供便利.

摘要： 由切削系统强迫振动引起的动态加工误差对三维曲面的加工质量和制造周期有严重的负面影响.本项目以球头铣刀三维曲面稳定高速铣削精加工为研究对象,通过对曲面多轴加工的几何运动关系分析,基于基底变换的思想,提出一种以斜平面加工为基础分析三维曲面高速铣削动态加工误差的方法.并考虑曲面加工优化的特点,提出基于基底变换的动态加工误差图.研究结果表明,基底变换方法可实现三维曲面加工运动分析的降维化简,基于基底变换的动态加工误差图可为曲面加工的刀轴矢量、刀具轨迹和切削参数优化提供便利.

摘要： 本发明涉及一种误差与非误差建模相结合的高动态GNSS矢量跟踪方法，包括以下步骤：(1)提取导航系统的跟踪测量数据，得到观测量Z；(2)首次进入矢量跟踪模块需初始化；(3)相关矩阵的预测，包括状态量X、均方误差阵P、载体位置信息(4)计算量测阵H、观测噪声阵R；(5)计算滤波增益矩阵K、状态量X的最优估计值，并更新载体位置信息(6)考虑载体加速度，计算载波误差、码相位误差，并对环路进行修正；(7)更新均方误差阵P；(8)等待进入下一个滤波周期。本发明能够在不影响接收机灵敏度的情况下，实现对载体加速度的估算，修正由载体加速运动引起的载波环路稳态误差，从而实现对更高动态载体的跟踪。

摘要： 本发明公开了一种基于齿轮整体误差的动态传动误差预测方法，属于齿轮传动精度测量技术、精密测试技术、仪器和机械传动技术领域。以利用整体误差测量技术获得齿轮的整体误差数据为基础，考虑误差与工况相互耦合作用，构建了齿轮动态传动预测的非线性动力学预测模型。首先，在根据齿轮啮合传动原理构建的坐标系，利用齿轮整体误差测量数据，获得齿轮静态传动误差。然后，利用数值求解的方法获得预测模型的动态位移。最后利用齿轮误差的相互作用原理，合成了齿轮动态传动误差。该方法既能适用复杂环境的要求，又能满足考虑误差与工况相互耦合作用的要求。

摘要： 本发明涉及一种流水线ADC子级电路，尤其是一种对失调误差和电容失配误差动态补偿的流水线ADC子级电路，属于集成电路的技术领域。按照本发明提供的技术方案，所述对失调误差和电容失配误差动态补偿的流水线ADC子级电路，包括与输入信号Vi连接的第一通路以及第二通路；第一通路对输入信号Vi进行采样保持后得到第一差分信号Vip以及第二差分信号Vin；第二通路包括伪随机序列调制的子ADC电路、子DAC电路、余量增益电路、伪随机译码电路及伪随机序列产生电路。本发明结构紧凑，能对失调误差和电容失配误差进行动态补偿，适应范围广，安全可靠。

摘要： 本发明公开了适用于一阶误差反馈式失配误差整形的动态范围补偿方法，所述方法包括：根据SAR ADC的n‑1时刻的数字输出结果，对n时刻采样得到的上极板电压进行预测；设置预测阈值电压，将预测阈值电压与SAR ADC的n‑1时刻电压进行比较，根据比较结果设定预测补偿量调整n时刻的上极板电压的范围，使其在SAR ADC处理的信号范围内；本发明的优点在于：补偿动态范围损失，避免发生量化错误。

摘要： 本发明公开一种基于测量误差理论的汽车动态衡称重误差预估方法及装置。本发明涉及汽车动态称重技术领域，解决现有技术未给出单轴和轴组的称重误差与车辆总重量误差之间关系的问题。该方法获取不同轴型车辆各轴的单轴载荷以及动态衡的单轴载荷称重误差率，根据称重误差预估公式，计算不同轴型车辆在确定载重下满载和空载时的称重误差，再根据相对称重误差公式，计算相对称重误差，最终分析得出不同轴型车辆的轴数与称重误差之间的关系，以及不同轴型车辆的轴数与相对称重误差之间的关系，用以通过动态衡的名义误差确定不同轴型车辆的名义误差，同时能基于特定轴型车辆所能接受的称重误差推导出对动态衡的名义误差要求。

摘要： 一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，首先，对S形试件进行测量，确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱及振纹的误差形态所在缘条位置；其次，分析S形缘条加工的数控系统插补指令，建立指令频宽随缘条位置的变化曲线和潜在激励频率在缘条上的分布图；再次，辨识数控机床各轴伺服进给系统的伺服带宽及机械固有频率；最后，分析误差所在位置的指令与伺服带宽和机械固有频率的关系，实现机床动态误差的溯源。

摘要： 本申请公开了一种电能表动态误差测量装置、系统及动态误差标定方法。测量装置包括小信号产生单元、测试信号功率放大单元、测量单元和计算控制单元；小信号产生单元根据计算控制单元的控制产生和输出Uu小模拟信号和Ui小模拟信号至测试信号功率放大单元；测试信号功率放大单元对Uu小模拟信号和Ui小模拟信号进行功率放大得到电压测试信号和电流测试信号，将电压测试信号和电流测试信号输出至测量单元；测量单元根据电压测试信号和电流测试信号确定电能量值，将电能量值输出至计算控制单元。本申请提供的测量装置支持校准单元作为独立部件存在，降低了测量装置的成本和复杂度，解决了对测量装置标定动态误差时缺乏高动态准确度标准表的问题。

摘要： 一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，首先，对S形试件进行测量，确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱及振纹的误差形态所在缘条位置；其次，分析S形缘条加工的数控系统插补指令，建立指令频宽随缘条位置的变化曲线和潜在激励频率在缘条上的分布图；再次，辨识数控机床各轴伺服进给系统的伺服带宽及机械固有频率；最后，分析误差所在位置的指令与伺服带宽和机械固有频率的关系，实现机床动态误差的溯源。

摘要： 本实用新型公开了一种切片机从动轴动态误差和热误差检测机构，该检测机构包括底座和连接杆，底座上设置有电机安装座和轴安装座，电机安装座上安装有电机，轴安装座上安装有从动轴，从动轴芯轴中心为通孔，连接杆穿过从动轴芯轴中心通孔并通过设置于连接杆两端的锁紧螺母对从动轴锁紧固定，电机的输出端通过联轴器与从动轴末端的连接杆连接，从动轴芯轴前端锥体上设置有多个位移传感器以检测从动轴的动态误差和热误差。该检测机构能够驱动从动轴空运转，实现了对从动轴动态误差和热误差的测试。

摘要： 本实用新型公开了一种切片机主轴动态误差和热误差检测棒，该检测棒包括检棒连接座，检棒连接座的一端垂直设置有检棒，另一端面与主轴前端面贴合，检棒连接座上垂直设置有多个用于连接主轴与检棒连接座的螺钉，主轴前端面的中间设置有定位台，定位台的周边设置有多个与螺钉配合的螺纹孔和多个均匀分布的定位销，检棒连接座上设置有多个与定位销配合的定位孔，检棒连接座与主轴前端面贴合的一面设置有与主轴前端椎体配合的安装孔。该检测棒可以有效的对主轴的动态误差和热误差进行检测，对主轴的故障分析和结构优化具有重大意义。