轮廓测量

摘要： 针对当前电缆铺设工程中电缆接头表面加工粗糙度高和轮廓一致性低的问题,提出一种新型电缆接头轮廓测量切削方法.首先,建立安装参数误差模型,借助激光位移传感器扫描接头轮廓,利用最小二乘法拟合截面轮廓,轮廓拟合误差小于0.12％,能以较高精度重构出待加工接头区域的轮廓及轴线轨迹;其次,将轮廓测量结果转换坐标得到刀具切削轨迹,根据插补算法对切削过程中的离散进刀量进行平滑处理,能有效解决控制系统带宽与切削表面粗糙度要求间存在的矛盾.通过设计的新型切削设备对提出的高压电缆接头轮廓测量及切削方法进行验证,结果表明,该方法可靠有效,可满足高压电缆接头成型工艺技术要求.

摘要： 结构板是构成航天器主结构的重要部件,已成为航天器结构中普遍使用的结构形式。随着激光切割机的应用,结构板上.下面板等薄板工件外形结构趋于复杂化,如何在快速完成对薄板工件不规则轮廓、孔位、孔径的测量,是当前薄板工件生产行业的一项难题。针对薄板工件检测的技术难题,提出使用视觉测量技术,对薄板工件外形进行轮廓及孔位提取,利用实测数据与CAD比对,精确.快速完成薄板工件测量。经验证,视觉测量技术能够满足薄板工件检测精度要求,有效提高板工件检测效率,改善生产瓶颈,提高产线产能。

摘要： 结构板是构成航天器主结构的重要部件,已成为航天器结构中普遍使用的结构形式.随着激光切割机的应用,结构板上、下面板等薄板工件外形结构趋于复杂化,如何在快速完成对薄板工件不规则轮廓、孔位、孔径的测量,是当前薄板工件生产行业的一项难题.针对薄板工件检测的技术难题,提出使用视觉测量技术,对薄板工件外形进行轮廓及孔位提取,利用实测数据与CAD比对,精确、快速完成薄板工件测量.经验证,视觉测量技术能够满足薄板工件检测精度要求,有效提高板工件检测效率,改善生产瓶颈,提高产线产能.

摘要： 为保障产品加工过程中用到的轮廓样板量值准确,分析使用投影仪、三维扫描仪和三坐标测量机测量轮廓的优缺点和适用范围.提出将三坐标测量机与测量软件相结合,测量复杂曲面轮廓的极坐标测量法,并从分析图纸、编制测量程序、评价测量结果3方面,论述极坐标测量法的应用实例.这种测量方法不仅解决了多圆弧曲面连接工件的形位公差评定问题,还提高了检测的准确度和效率,降低了废品率.

摘要： 由巨龙钢管有限公司与国内某设备厂家联合研制开发的带钢铣边机坡口尺寸自动检测系统在制管生产线正式投入运行。该设备由超高速轮廓测量激光传感器、编码器、PLC、伺服电机驱动器、线性模组、网络交换机和计算机组成。适用宽度1500~4500 mm(对应管径Φ508 mm~Φ1422 mm)、厚度8~40 mm(翘边最高60 mm)的钢板。在钢板加工过程中通过编码器进行钢板位置定位,超高速轮廓测量激光传感器将检测到的数据通过核心算法得出铣削后板边形貌关键参数。

摘要： 获得专利的CALIPRI^TM测量原理,结合一系列用于扫描和分析的系统和软件,为汽车、铁路、钢铁和航空航天等行业提供了先进的手动、在线和自动化的一体化测量解决方案。

摘要： 轮廓测量是非球面光学镜面的重要测量手段,然而在测量过程中由于测量坐标系与理论坐标系间存在偏离,测量结果中存在误差.本文分析了离轴非球面的测量坐标系与理论坐标系间的平移和偏转误差在面形结果中引入的测量误差形式,根据最小二乘原理建立优化函数,依照函数特性通过数值差分法快速求解梯度并利用非线性优化方法优化偏差,从而将该误差从测量结果中剔除.仿真分析表明这种方法能在镜面面形残差和测量系统的随机误差的影响下有效恢复镜面面形信息.利用该方法实际指导直径为570 mm的离轴椭球面的加工,经过四个周期的测量-研磨过程使该镜面面形误差的PV值从34.80μm收敛至13.83μm,RMS从3.28μm收敛至1.89μm.为了进一步比较,对一块220 mm×96 mm矩形离轴椭球面测量,验证了该方法测量异形离轴镜面的适用性和通用性.

摘要： 涉及到一种基于PSD原理的高精度三维轮廓测量仪.X-Y工作台采用了宏驱动与微驱动相结合的工作方式.宏工作台采用步进电机驱动,进给精度达1微米;微工作台采用精密压电陶瓷驱动,进给精度最小可达1纳米.这样,使得X—Y测量步距达到1纳米的条件下,测量物件的尺寸范围可以护大为20mm×20mm,不仅适合微小构件的精密测量,而且适合较大器件的精密测量,且X-Y方向的位移测量精度最小可达1纳米.Z方向位移传感器采用激光单点位置探测器PSD,Z轴方向的位移测量精度达10纳米.对微轮廓测量仪的控制系统作了程序设计,得到了较满意的效果.

摘要： 机器视觉测量技术可对工件的三维轮廓进行非接触测量,利用面阵图像传感器进行三维测量,虽然速度快,但测量精度不高;利用点视觉激光传感器进行三维测量,精度高但测量速度慢。本文结合面阵CCD传感器和激光位移传感器的优点，提出一种两级视觉精密测量的方法，并将此方法成功应用于倒角齿轮轮廓测量系统。本系统无需机械卡具定位且可以测量齿轮中的任意轮齿，降低了生产成本，提高了测量效率和测量精度。

摘要： 本文通过对采用可见光光源和光电子传感器的测径仪的测量原理和有关测量方法的一些基本概念阐述,说明测径仪主要技术指标的规定,并对该类测径仪能否对带肋钢筋(俗称螺纹钢)进行轮廓测量进行分析,从而指出当前某些厂商就该类测径仪适于对螺纹钢进行在线测量解释和宣传是不当的,完全是对用户的误导。

摘要： 提出了利用狭缝进行三维轮廓测量的共焦测量方法,应用数字图像处理的方法解决了测量中的有效点标定问题,并通过硬币图案花纹的测量对该方法进行了验证.

摘要： 描述热轧带钢断面形状测量技术的现状，简要介绍几种现有热轧带钢轮廓仪的测量原理和特点，并且结合作者的调研结果，对热轧钢轮廓仪的未来发展方向进行展望。

摘要： 描述热轧带钢断面形状测量技术的现状，简要介绍几种现有热轧带钢轮廓仪的测量原理和特点，并且结合作者的调研结果，对热轧钢轮廓仪的未来发展方向进行展望。

摘要： 描述热轧带钢断面形状测量技术的现状，简要介绍几种现有热轧带钢轮廓仪的测量原理和特点，并且结合作者的调研结果，对热轧钢轮廓仪的未来发展方向进行展望。

摘要： 描述热轧带钢断面形状测量技术的现状，简要介绍几种现有热轧带钢轮廓仪的测量原理和特点，并且结合作者的调研结果，对热轧钢轮廓仪的未来发展方向进行展望。

摘要： 本文提供了一种用于测量从随机耦合的多芯光纤输出的光束的轮廓的方法及装置。该装置包括光源、测量单元和分析单元。将从光源输出的光在光纤的输入端输入到光纤的多个空间模式中的一个或多个空间模式中。测量单元通过对在光纤的输出端从多个空间模式输出的组合光的光束轮廓的多个空间模式之间的干涉分量求平均，来测量从多个空间模式中的相应空间模式输出的各个光分量的强度分布的总和。分析单元根据由测量单元获得的各个光分量的强度分布的总和来计算光纤的MFD和/或Aeff。

摘要： 本发明涉及实施为具体地被设计成用来刮削齿状工件的具有齿状轮廓的刀具的测量几何学的轮廓量规，其中，轮廓量规用来确定可用于待用刀具执行的加工过程、具体地是刮削过程的至少一个测定量，以及其中，在所述加工过程的一定阶段中，待展成的工件的齿状轮廓通过与刀具的齿的啮合来形成。本发明的特征在于，具有齿状轮廓部分，在确定测定量时，刀具的齿与齿状轮廓部分啮合，该啮合对应于在轮廓形成阶段期间刀具与工件之间的啮合。本发明还涉及测量装置和测量方法。

摘要： 本文提供了一种用于测量从随机耦合的多芯光纤输出的光束的轮廓的方法及装置。该装置包括光源、测量单元和分析单元。将从光源输出的光在光纤的输入端输入到光纤的多个空间模式中的一个或多个空间模式中。测量单元通过对在光纤的输出端从多个空间模式输出的组合光的光束轮廓的多个空间模式之间的干涉分量求平均，来测量从多个空间模式中的相应空间模式输出的各个光分量的强度分布的总和。分析单元根据由测量单元获得的各个光分量的强度分布的总和来计算光纤的MFD和/或A

摘要： 本发明涉及实施为具体地被设计成用来刮削齿状工件的具有齿状轮廓的刀具的测量几何学的轮廓量规，其中，轮廓量规用来确定可用于待用刀具执行的加工过程、具体地是刮削过程的至少一个测定量，以及其中，在所述加工过程的一定阶段中，待展成的工件的齿状轮廓通过与刀具的齿的啮合来形成。本发明的特征在于，具有齿状轮廓部分，在确定测定量时，刀具的齿与齿状轮廓部分啮合，该啮合对应于在轮廓形成阶段期间刀具与工件之间的啮合。本发明还涉及测量装置和测量方法。

摘要： 本发明涉及一种用于工件轮廓(13)的轮廓测量的轮廓测量仪(10)以及方法。工件轮廓(13)具有多个轮廓几何形状(k)。至少一个第一轮廓几何形状(K1)和至少一个第二轮廓几何形状(K2)彼此相切地联接在第一过渡部位(U1)处。首先沿着第一轮廓几何形状(K1)和第二轮廓几何形状(K2)记录多个测量点(M)。基于在第一轮廓几何形状(K1)中的测量点的一部分确定第一替代元素(G1)且使之与第一轮廓几何形状(K1)相关联。类似于此，基于第二轮廓几何形状(K2)的一些测量点(M)确定与该第二轮廓几何形状(K2)相关联的第二几何元素(G2)。在此在第二替代元素(G2)相切地联接到第一替代元素(G1)处的边界条件下进行第二几何元素(G2)的大小和/或位置的计算。在两替代元素(G1)、(G2)之间的相切的过渡点形成如此确定的第一过渡部位(U1)。该方法可在附加的或其他的测量点(M)的辅助下反复地重复，直至实现第一过渡部位(U1)的足够精确的位置确定。

摘要： 本发明公开了一种用于三维轮廓测量的轮廓测量方法，涉及三维轮廓检测技术领域。所述轮廓测量方法包括以下步骤:通过激光反射方式记录所述投影屏幕处相应的每个投影点的二维坐标信息；选定运动平台坐标系，根据标准待测物体校准的投影点与相应的扫描点的关系式，将所述投影点的二维坐标信息变换至扫描点在运动平台坐标系内的三维坐标信息；通过拟合所述各扫描点的三维坐标信息的数据，获得所述待测物体的三维轮廓信息；基于所述待测物体的三维轮廓信息显示所述待测物体的三维轮廓和表面状态的图像。克服了通常激光线扫技术难以测量透明物体的主要缺陷，可以有效地对透明物体进行扫描得到有效而稳定的扫描数据，从而测量出物体的三维轮廓数据。

摘要： 本发明涉及一种用于工件轮廓(13)的轮廓测量的轮廓测量仪(10)以及方法。工件轮廓(13)具有多个轮廓几何形状(k)。至少一个第一轮廓几何形状(K1)和至少一个第二轮廓几何形状(K2)彼此相切地联接在第一过渡部位(U1)处。首先沿着第一轮廓几何形状(K1)和第二轮廓几何形状(K2)记录多个测量点(M)。基于在第一轮廓几何形状(K1)中的测量点的一部分确定第一替代元素(G1)且使之与第一轮廓几何形状(K1)相关联。类似于此，基于第二轮廓几何形状(K2)的一些测量点(M)确定与该第二轮廓几何形状(K2)相关联的第二几何元素(G2)。在此在第二替代元素(G2)相切地联接到第一替代元素(G1)处的边界条件下进行第二几何元素(G2)的大小和/或位置的计算。在两替代元素(G1)、(G2)之间的相切的过渡点形成如此确定的第一过渡部位(U1)。该方法可在附加的或其他的测量点(M)的辅助下反复地重复，直至实现第一过渡部位(U1)的足够精确的位置确定。

摘要： 本发明提供一种用于轮廓测量的系统和方法。轮廓测量系统包含光投影机、成像装置、控制系统以及处理单元。光投影机包含光源、屏蔽罩以及光学系统。屏蔽罩的孔径允许来自光源的光的一部分穿过并且产生图案。光学系统包含配置成以不同投影距离投影图案的可变焦距透镜元件。成像装置配置成捕获以不同投影距离投影的图案的图像。控制系统配置成控制光投影机的投影距离和成像装置的焦距。处理单元配置成获得捕获到的图像中的对焦像素，产生屏蔽图像，基于捕获到的图像重建大景深的图案图像并且重建物体轮廓。

摘要： 本发明公开了一种基于线光源的轮廓测量装置，其包括载物平台、图像采集终端、控制处理终端、至少一第一线光源以及至少一第二线光源。载物平台上设有测量区域，被测物体置于测量区域内。第一线光源和第二线光源分别用于向被测物体投射第一光源线和第二光源线，且第一线光源沿第二光源线的方向排列，第二线光源沿第一光源线的方向排列。图像采集终端用于采集第一线光源和第二线光源投射在被测物体上的投影图像，且第一线光源和第二线光源与图像采集终端的光轴之间分别具有第一预设角度和第二预设角度。控制处理终端用于根据第一线光源和第二线光源与图像采集终端的位置关系，计算待测物体的三维轮廓。本发明可有效提高对被测物体的测量精度和速度。

摘要： 本发明公开了一种用于三维轮廓测量的轮廓测量方法，涉及三维轮廓检测技术领域。所述轮廓测量方法包括以下步骤:通过激光反射方式记录所述投影屏幕处相应的每个投影点的二维坐标信息；选定运动平台坐标系，根据标准待测物体校准的投影点与相应的扫描点的关系式，将所述投影点的二维坐标信息变换至扫描点在运动平台坐标系内的三维坐标信息；通过拟合所述各扫描点的三维坐标信息的数据，获得所述待测物体的三维轮廓信息；基于所述待测物体的三维轮廓信息显示所述待测物体的三维轮廓和表面状态的图像。克服了通常激光线扫技术难以测量透明物体的主要缺陷，可以有效地对透明物体进行扫描得到有效而稳定的扫描数据，从而测量出物体的三维轮廓数据。