DEFORM

摘要： 为解决切削高温合金材料刀具磨损问题,需要更深层次地探究刀具磨损性能。基于Archard刀具磨损理论,提出以粘结磨损为主的磨损率公式,利用Deform三维仿真软件建立刀具磨损模型,通过仿真数据计算在不同切削参数下的刀具磨损率,并通过试验验证该模型的准确性。结果发现,车削GH4169镍基高温合金时经历了初期磨损阶段(0~154μm),正常磨损阶段(154~254μm)以及急剧磨损阶段(254~301μm)三个刀具磨损阶段;利用该模型计算得到的仿真刀具磨损率相较于试验值,准确率达80%以上,但整体而言试验值偏大;刀具磨损率影响程度由大到小依次是进给量>切削速度>切削深度,并通过试验验证此规律的准确性。

摘要： 重型货车的轻量化车轮铝合金支撑盘常规的热模锻工艺方案存在着成形力大、材料利用率差、模具寿命低、能耗高等不足,为此,本文提出该铝合金支撑盘半固态成型新工艺方案。依据该铝合金支撑盘零件图,通过分析后制订出合理的锻件图,进一步确定出该铝合金支撑盘半固态模锻合理的工艺流程技术方案。通过商用数值模拟Deform软件平台进行半固态模锻成型过程的模拟,采用正交试验的方法,研究了不同工艺参数下对铝合金支撑盘成型的影响,获得了铝合金支撑盘件的半固态模锻成型变形规律,得到了半固态模锻变形过程中的数据结果,从而确定最佳半固态模锻工艺参数。对比铝合金支撑盘常规的热模锻工艺,半固态新工艺成形力仅为传统热模锻的1/14,且成型形状更接近与零件形状,可大大减少后续切削加工余量,材料利用率大幅度提升,生产效率高。

摘要： 本文以金属塑性成形原理为基础,研究了摆动碾压技术在半轴生产领域的应用,介绍了摆动碾压工艺的运动学原理。并通过有限元方法对半轴摆辗成形过程进行模拟分析,选取了合适的摆辗参数,通过改变摆辗进给速度,得出了在不同情况下半轴的成形情况及其变化规律。结合摆辗中的金属流动情况和应力分布情况,初步预测可能出现的锻件缺陷。将不同方案的成形过程和结果进行对比分析,选择出了摆辗成形效果较好的进给速度。

摘要： 以钛合金Ti-6Al-4V为研究对象,利用有限元软件DERORM对高速切削钛合金Ti-6Al-4V的切削力进行了研究。首先根据已有的研究成果,提出8种不同的Johnson-Cook本构模型;根据材料损伤理论确立切削分离准则和相应的材料模型,最后选择纯Lagrange边界ALE模型对Ti-6Al-4V进行切削力的模拟研究.通过仿真结果可以看到不同速度下8种本构模型所对应的切削力的变化情况,同时也为钛合金Ti-6Al-4V的高速切削加工提供可靠的预报。

摘要： 培育交叉学科是高校提升教学水平、增强科研能力、培养高质量人才的重要基础。高校作为高等教育与社会各行业衔接的桥梁,部分学科和专业开展交叉学科研究,可以提升学生就业能力以及满足社会用人需求。文章基于DEFORM软件对切削加工过程进行建模与仿真,从交叉学科的视角进行机械类专业复合型人才培养,加强教学改革,提高教育质量,探索交叉学科复合型人才建设思路。

摘要： 本文以汽车半轴的摆辗成形工艺为研究对象,探究了摆辗工艺在半轴生产领域的应用情况,介绍了摆辗工艺的成形原理和成形特点。并设计了两种半轴坯料方案,确定三种不同的进给速度作为工艺优化的参数,使用有限元方法对不同参数下的成形情况进行了数值模拟,通过深入分析各组数据,研究金属流动情况和锻件质量,有效预测锻件缺陷,最后在所有方案中选取了最优的工艺参数,完成了方案对比和工艺优化。

摘要： 本文通过Deform软件对战斗部冲压过程进行仿真计算,研究材料的温度、冲压力和流动性能等对冲压效果的影响,为实际加工提供参考意义。

摘要： 参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值.

摘要： 教育信息化的不断发展,信息技术在远程教育教学中得到了更多应用,传统课堂教学的不足得到了改进.微课具有微小精悍、灵活自由、应用广泛的特点,可应用于常规课程教学和远程教育教学.文章基于有限元分析软件DE-FORM对车削加工过程进行建模与仿真建设微课,通过学习304不锈钢的切削力变化情况,探索远程教育机械类专业微课的建设思路.

摘要： 为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析.通过UG软件构建刀具,将其导入ABAQUS内完成建模过程.仿真结果得到:微铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大.在0.01 ～ 0.05 mm的切削深度范围内工件形成最高温度,随着主轴转速逐渐增大,切削最高温度表现出单调增加的变化规律.随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度为20 mm/min时.

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 水轮机主轴的制造是生产大型水电机组的关键技术。本文针对大型水轮机主轴内法兰锻件锻造过程的裂纹缺陷，采用物理模拟方法，研究了其主要用钢20SiMn的高温力学性能，得到了避免产生锻造裂纹的合理锻造工艺区间;根据Cockcroft & Latham延性断裂准则，得到了20SiMn钢的延性断裂因子C为30.0;利用Deform 3D软件，对大型水轮机主轴内法兰锻造过程进行了数值模拟，预测了锻件在空心镦粗过程中裂纹产生的趋势和区域，并提出了优化锻造工艺方案。本文的研究成果，对制定其它大型简体锻件的锻造工艺具有参考价值。

摘要： 锻透性在GFM精锻中是一个特殊重要的概念,是一直以来尚未解决的重要问题,它是制定GFM精锻工艺的基础.在采用DEFORM3D有限元软件对GFM精锻过程数值模拟的基础上,本文得到了GFM精锻三维成形锻透性新结果,说明GFM精锻是可以锻透的。

摘要： 锻透性在GFM精锻中是一个特殊重要的概念,是一直以来尚未解决的重要问题,它是制定GFM精锻工艺的基础.在采用DEFORM3D有限元软件对GFM精锻过程数值模拟的基础上,本文得到了GFM精锻三维成形锻透性新结果,说明GFM精锻是可以锻透的。

摘要： 锻透性在GFM精锻中是一个特殊重要的概念,是一直以来尚未解决的重要问题,它是制定GFM精锻工艺的基础.在采用DEFORM3D有限元软件对GFM精锻过程数值模拟的基础上,本文得到了GFM精锻三维成形锻透性新结果,说明GFM精锻是可以锻透的。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种判断DEFORM‑3D仿真车削表面晶粒细化层厚度的方法；针对DEFORM在三维车削模拟仿真条件下，无法测量切削表面晶粒细化层厚度这一不足，利用DEFORM软件可以测量材料晶粒度的功能与C语言判断程序相结合，对切削表面晶粒细化层厚度进行测量，该方法包括：切削模型的建立及前处理；切削模型的仿真；测量基体原始晶粒尺寸；对切削表面由表及里进行打点；使用C语言判断程序；获得切削表面晶粒细化层变化分界点值；把获得的点值连接、测量等主要步骤。采用本发明的方法后，可较准确的获得切削表面晶粒细化层厚度，且该方法操作相对简单，具有较好的可操作性。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM模拟预测各向异性对钢折弯开裂影响的方法，包括：设计模拟实验用模具，建立几何模型；设定模拟实验工艺参数；添加试样物理性能参数；进行网格划分；设定试样、模具属性及试样和模具间的摩擦系数；计算各向异性系数，对钢板折弯过程进行有限元数值模拟，获得钢的应力、应变分布规律，对裂纹产生情况进行预测。本发明利用DEFORM软件，通过有限元数值模拟，可以分析折弯变形过程中试件可能出现的缺陷和产生原因，帮助优化工艺参数和模具设计，减少试模和修模的次数，并避免由于工艺或模具设计不当等因素带来的生产损失，为现场实际生产设计提供参考依据。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM模拟预防低合金结构钢折弯开裂的方法，其特征在于包括：设计模拟实验用模具，建立几何模型；设定模拟实验工艺参数；添加试样物理性能参数；进行网格划分；定义折弯过程中模具与试样之间的相互作用关系；对钢板折弯过程进行有限元数值模拟。本发明采用DEFORM‑3D有限元软件，对低合金结构钢折弯过程进行计算机仿真研究，分析影响低合金结构钢冷弯性能的因素，发现冷弯缺陷的原因，通过采取适当措施预防钢板在折弯时发生开裂，能够有效地预防钢板在折弯时发生开裂，减少企业损失，提高产品质量。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM的连续摩擦焊接弱规范的数值模拟方法，包括：基于DEFORM软件扭转变形模拟功能，建立双工件几何模型，上模施加摩擦压力，下模施加转速，双工件选用弹塑性体；上模代表摩擦焊机尾座夹具，下模代表摩擦焊机主轴夹具，双工件选用弹塑性体；建立对库仑摩擦的摩擦系数μ和摩擦面的温度T、压力p以及旋转工件等效直径线速度V的函数关系，将函数关系写入对库仑摩擦的用户子程序usr_bcc.f，根据用户子程序usr_bcc.f生成DEF_SIM.exe文件并替换；对双工件进行模拟处理，根据模拟处理结果修正摩擦焊接工艺。本发明能够为摩擦焊接工艺设计和工艺优化提供数据支持。

摘要： 本发明公开了一种基于DEFORM的切削仿真模型应变率验证方法，该方法通过比较切削实验与切削仿真中切屑的应变率值，判断用于DEFORM软件的切削仿真模型的准确性，为降低理论计算误差，利用DEFORM软件对切削仿真中切屑的应变率进行直接测量的同时，进行理论计算，获得计算值与测量值的比值作为理论计算结果的校正系数，在切削实验中，通过理论计算方法获得切屑中应变率值，乘以校正系数作为最终计算结果，通过与切削仿真中的应变率测量值相比较，进而对切削仿真模型的准确性进行验证，该方法通过校正系数，消除了理论公式带来的计算误差，提高了模型验证的准确性，且切削实验中切屑中的应变率的计算相对简单，切削仿真中应变率的获得相对方便，使得该方法具有较好的可操作性。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种判断DEFORM-3D仿真车削表面晶粒细化层厚度的方法；针对DEFORM在三维车削模拟仿真条件下，无法测量切削表面晶粒细化层厚度这一不足，利用DEFORM软件可以测量材料晶粒度的功能与C语言判断程序相结合，对切削表面晶粒细化层厚度进行测量，该方法包括：切削模型的建立及前处理；切削模型的仿真；测量基体原始晶粒尺寸；对切削表面由表及里进行打点；使用C语言判断程序；获得切削表面晶粒细化层变化分界点值；把获得的点值连接、测量等主要步骤。采用本发明的方法后，可较准确的获得切削表面晶粒细化层厚度，且该方法操作相对简单，具有较好的可操作性。

摘要： 本发明涉及计算机仿真技术领域，公开了一种在T铁锻压中采用Deform3D模拟的方法，该方法包括采用模具对坯料进行打头、压扁、成型和切边的步骤，在对坯料锻压前还包括采用Deform3D软件对坯料进行打头、压扁、成型和切边的模拟步骤，并在该模拟步骤中，所述压扁工序为异形压扁工序，该异形压扁工序为使经打头后的坯料形成具有头部和颈部的T形坯料，所述T形坯料的头部内侧面为一锥形面，所述T形坯料的头部两侧面为内凹的圆弧面；且在采用模具对坯料进行打头、压扁、成型和切边的步骤中，所述压扁工序与Deform3D软件中模拟的异形压扁工序一致。采用本发明的方法后，在切边过程中切去的材料较少，提高了材料的利用率、降低了材料的成本。

摘要： 无缝钢管被广泛应用于汽车、航空、石油、化工、建筑、锅炉和军工等各个部门，被人们称为工业的血管。各领域对无缝钢管的质量，尤其是尺寸精度，要求越来越高。管坯穿孔是热轧无缝钢管生产的第一道变形工序，对其产品质量有很大的影响。本发明以宝钢无缝钢管厂穿孔生产设备——狄塞尔斜轧穿孔机为研究对象，建立了无缝钢管穿孔生产过程的DEFORM有限元模型。穿孔过程DEFORM有限元模型可以代替实际生产，作为生产过程模拟平台，用于工艺参数的优化和控制算法的检验，从而大大降低了调试时间和生产成本，具有较大的理论意义和实用价值。最后将DEFORM有限元模型与ELM网络数学模型结合组成混合模型，进一步提高质量预报精度。