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中国铸造协会精密铸造分会第十四届年会

中国铸造协会精密铸造分会第十四届年会

  • 召开年：2015
  • 召开地：无锡
  • 出版时间： 2015-11-17

主办单位：中国铸造协会

会议文集：中国铸造协会精密铸造分会第十四届年会论文集

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  • 摘要：大气污染物无组织向厂外排放或通过排气筒排向天空，严重污染大气环境，其中的飘尘(pm10)以下的可吸入颗粒物，特别是(pm2.5 )以下的微尘是造成雾霆天气的罪魁祸首，大气污染物飘散在车间是诱发员工尘肺病，慢性下呼吸道疾病两种多发职业病的罪魁祸首，因此“减轻大气污染”是铸造行业环境责任，社会责任的关键核心议题。铸造行业在生产过程中所产生的污水、污染物、污染气体必须进行严格收集，有效处理，达标排放，这是铸造行业，倡导绿色铸造、可持续发展的关键所在。
  • 摘要：熔模铸造件生产周期长，生产成本高，是所有精铸企业想尽办法改善的重点，将6mm厚纤维毯运用到型壳上，以改变铸件的冷却速度，起到铸件定向凝固的目的，以改善铸件缩孔(松)、变型等问题。本文针对熔模铸造件的缩孔(松)、变型等极易发生、不易控制的问题,探讨如何在不改变产品结构的前提下,通过变更组树方案、浇口方案、型壳保温等手段,消除铸件缺陷,已达到降低生产成本,提高成品率的目的.
  • 摘要：现有铸造制壳工艺容易出现不良壳,经常性在孔内制壳出现不致密,强度过差,在浇注钢水时出现孔内跑火导致产品报废率偏高,损失颇大.本工艺利用:不锈钢水暖卫浴零配件制壳技术,通过控制浆的粘度和采用细砂,解决了传统工艺中制壳不致密,容易出现孔内跑火的问题,从而提高了产能和产品质量.
  • 摘要：精密铸造新工艺中浆料的粘度控制十分重要,不同的铸造工艺和要求,需要采用不同的浆料配方,同时要求有不同的浆料粘度.目前浆料的粘度测量和控制方法十分简单,很多只采用人工,这样对产品的最终品质很难控制.本文介绍一种全新、全自动化的测量和控制仪器--在线粘度计,实验表明，AST-100系统可以准确地对浆料的粘度进行测量，发现浆料粘度随时间的变化，浆料加水后粘度的变化，以及铸件浸入后浆料的粘度变化。如果配合相应的控制器，以及相应的电磁阀等，就可以对浆桶内的浆料粘度实现自动控制和调整，对最终产品的品质提供可靠的测量和控制保障。
  • 摘要：本文以熔模铸造高裂纹产品的整改为载体,对三大裂纹缺陷——热裂纹、冷裂纹和温裂纹产生的机理进行研究分析,热裂纹原因比较复杂，一般常见裂纹均可通过圆角倒大，圆角变倒角，加防裂筋等结构微调解决。当此两种方法均达不到解决效果时，要考虑化学成分有害元素的控制，浇注系统的设计及产品工艺设计的合理性。而解决冷裂纹的主要方法是加强薄弱位置的强度及控制过程操作的规范性。温裂纹的主要解决方法是适当调整热处理工艺。
  • 摘要：概述结构复杂、壁厚不均的产品在精密铸造的脱蜡过程非常容易产生型壳裂纹问题,本文介绍了几种产品在脱蜡过程中产生的裂纹缺陷的解决方法.前言熔模铸造过程中,型壳是承载钢水的载体.型壳的质量会直接影响产品的质量.在型壳制作过程中,尤其在型壳脱蜡过程造成的型壳质量的影响,通过检测手段无法测量,只有等到浇注时或浇注后才能发现.型壳的裂纹会造成产品表面多肉缺陷或者炮火缺陷,严重的甚至造成产品报废.
  • 摘要：应用于精铸行业的中频感应熔炼过程只是一个金属重熔的过程，期间主要通过除渣剂和脱氧剂进行去渣除气操作，夹渣是此过程最容易出现的铸件缺陷。东营嘉扬精密金属有限公司对夹渣的主要来源进行了分析，并进行了相关的试验，而试验结果表明，熔炼150kg钢液，脱氧产生的夹渣重量约为336g，采用两种方法计算了炉衬耐火材料产生的夹渣重量，结果分别为90g和107g，相差不大，平均为99g。而棒料和卷料母料本身不洁净产生的夹渣重量基本一致，按每炉熔炼约150kg钢液，新料加入量40%计算，产生的夹渣重量约112g。按每炉熔炼约150kg钢液，返回料加入量60%计算，产生的夹渣重量约479g。各来源对夹渣量影响的主次顺序依次为：返回料不洁净>脱氧产物>新料不洁净>炉衬耐火材料冲刷，根据实验结果对渣子的产生原因进行了深入分析，并针对性的制订了相对应的措施。
  • 摘要：众所周知,钢水的纯净度对铸件的最终性能有至关重要的影响.钢水的纯净度除了废钢材料品位,还与选用的炉衬材料、造型材料等关系密切.目前选用高品位的耐火材料已被越来越多的铸造厂所认可,但对于如何去除由于废钢料的油污、夹杂等因素带来的钢水不纯净,一直是中频炉生产过程中的难题.对于加入钢水净化剂的方法,由于净化剂总会在钢水中有残留,因此在净化钢水的同时也难免会带来负面影响;而惰性气体在钢水中不会有任何残留,因此采用吹惰性气体的方法会是最绿色最环保的净化方法.铝镁尖晶石中性炉衬是熔化高品质钢水最佳的炉衬材料，其卓越的热面性能以及良好的松散背衬使得中频炉的安全性得到充分保证，同时避免了炉衬的侵蚀以及修补对钢水的污染。通过熔体吹氩可以有效解决由于废料问题所造成的铸件气孔、夹杂以及黑点缺陷。炉埋入式吹氩方式，解决了传统狭缝式吹氩的堵、漏、短寿命等弊端，可以找到最佳的氩气流量控制。
  • 摘要：管路镶嵌金属管成形方法，即在铸件中埋入预先制作好的金属管，金属管内壁尺寸与管路一致。对于镁合金、铝合金等低熔点合金，采用高熔点的金属管（如铜质），该方案固然可行，但对于钛合金，由于合金液温度高，低熔点合金金属管会被熔化，必须采用与钛合金熔点相当或更高熔点的合金金属管才能实现。经检验，金属管未发现氧化、脆化、开裂现象，但铸件加工使用过程中，常出现很多缺陷，并对此进行了分析。而钛合金铸件油气管路部位铸造成形工艺采用分体方法:制作一个主体蜡模，根据需要制作一个或多个小分体蜡模;分别制作模壳，并经脱蜡、焙烧，浇注前，将金属管放入主体模壳“管路”部位，再将分体模壳覆盖在金属管上，并与主体模壳固定好。通过该方式，金属管就预先埋在模壳中，浇注出来的铸件，金属管完全包裹在铸件中，从而形成油、气管路。按新方案分别设计制作模具、蜡模，并制壳、脱蜡、组装、浇注，生产出来的铸件，气、油管路未发现有氧化、开裂等问题，金属管与铸件之间的间隙几乎为0。交付加工的产品，使用后，金属管未发现有变形塌陷现象。模壳先经高温焙烧烧结，再埋入金属管，金属管仅在浇注过程受合金液的高温作用，且是在真空下，因而不会发生氧化、脆化、开裂。浇注铸件过程，合金液在完全包裹金属管的情况下凝固冷却，金属管还充当“内冷铁”作用，所以金属管与铸件之间的间隙几乎为0，不存在有残余的气体。
  • 摘要：采用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺,成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件.本文通过阐述对两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程,提出了解决问题的技术途径.对于航空铝合金薄壁箱体铸件，采用熔模铸造模壳与低压铸造工艺结合能解决充填问题，获得完整、光洁铸件，铸件精度达到4-6级，粗糙度一般达到Ra3. gum;低压熔模铸造工艺能解决铸件缩松缺陷获得内部致密、性能优良的高品质铝铸件。但铸件的脱壳比较困难，少量铸件的变形、裂纹都是在脱壳过程中造成的，该工艺还需要进一步试验和完善。
  • 摘要：本文以泵阀类中大型精铸钢件为例,针对目前国内生产此类精铸件的厂家普遍存在的铸件稳定性差、返修率及废品率高的问题进行了分析、探讨和改进.从优化制壳工艺着手逐步解决了上述三大难题.一年来通过对制壳工艺的优化:正确选择了制壳方案,合理选用高性价比的制壳原辅材料.对涂料工艺性能及型壳干燥过程进行了有效控制,实现了"快速制壳工艺".同时对特殊结构铸件(如窄流道叶轮)采用了"塞砂"工艺使其合格率达到了95～98％.在较短时间内取得了较高的经济效益.
  • 摘要：随着国家政策对产业结构的调整,环境保护的立法、铸造准入制的实施和推进,铸造行业又面临着一次新的革命,尤其对传统的水玻璃精铸带来的冲击是非常巨大的,今后如何发挥水玻璃精铸的优势,正确运用水玻璃工艺进行生产,本公司在2014年之前全部采用水玻璃精铸工艺进行生产，经过2年多的努力，成功对水玻璃精铸工艺的生产方式进行了转型和升级，摆脱了过去以量促生产效益的模式，改进后的水玻璃精铸生产以技术含量增效益。2014年通过了铸造准入制的验收，是宁波地区第一批使用水玻璃精铸工艺生产通过了铸造准入制的企业;如果没有及时对企业的生产工艺和方式进行改进和转变，就无法通过铸造准入制的验收:企业转型升级、生产方式的转变都需要合理的回归到水玻璃精铸工艺的本身特点，适应于社会和潮流的发展;使传统的水玻璃铸造精铸工艺得到更大的传承和发展。
  • 摘要：当前我国硅溶胶精铸企业型壳清砂工作量大,是影响精铸件生产效率和产品质量的一大难题.熔模铸造工艺的特点是能做出内腔形状极为复杂的铸型即型壳,也即用这种方法可以铸造出形状复杂的带有深孔窄槽类的铸件,但形成这些深孔窄槽的型壳在铸造后往往不能通过一般的震动脱壳和抛丸等清理方式被清除,而不得不采用诸如碱煮、泡酸、反复多次抛丸甚至碱爆手段来去除,这种清砂难的问题首先是大大增加了清理工序的工作量,增长了精铸件的生产周期,第二是涉及酸碱等化学清理方式将带来环境污染和治理的麻烦,第三是增加了铸件清理的工时、耗材和设备动力等的成本,第四是对铸件表面的反复折腾将影响铸件的表面质量.既然型壳残留强度过高是由于型壳材料中玻璃相的融结造成的，那么解泱的原则不外乎三个方面：一是选择优质的煅烧高岭土，减少玻璃相融结的危害；二是寻找既能满足精铸型壳工艺要求，又不会出现耐火材料颗粒之间被玻璃相融结的新耐火材料；三是针对精铸型壳的不同部位和制壳材料的不同形态，采取区别对待的方式达到易清理又经济的目的。目前国内许多工厂都尝试过用熔融石英来解决清砂难的问题，但成效不大，究其原因一是熔融石英价格偏高，仍依靠人工和后清理，缺乏紧迫感，二是对熔融石英的性能了解还不够深入，特别是它配浆后的涂覆性能较差，粉液比低，型壳高温强度偏低，在与煅烧高岭土材料配合使用时型壳层间存在膨胀和收缩可能不一致等问题，这种单一的使用熔融石英的方法，可能是阻碍了这一试验进行的主因。
  • 摘要：如今,在就如何用最具成本效益的方式生产的讨论与竞争中,即以最少投入得到最大产品输出,精密铸造/熔模铸造工艺稳稳的从其他金属件生产方式中脱颖而出.在制壳系统内，浆料系统的控制是非常重要的。使用正确的材料很重要，但更重要的是需要定义浆料工艺过程的参数和实施控制系统，以确保定义的参数被保持。在制壳系统的设计阶段，浆料桶被设计以达到其容积，转速，浸沾动作和补浆的最佳性能。浆料桶的运行受到IC-Crystal的直接监控，以强大的工具管理浆料在其控制限值内。操作员可清楚看到浆料的KPV值，预设警报将会在公差偏离时激活，提醒操作员及时处理。先进的浆桶系统装有自动温度，速度，浆料液面，和粘度的控制。自动同步沾浆，浆料补料，和其它制壳提高性能的辅助设备，为联机运行，由预设的模壳工艺库激活运行，为优化零件的特定工艺操作。制壳机器手的性能在先进的制壳系统中同样非常关键。IC-机器手，具有成熟的全数字伺服系统和先进运动学结构，确保最平稳的蜡模处理，并配有灵活的工装和挂架系统，实现了最大程度的均匀涂层覆盖。在制壳系统的设计阶段，选择在制壳技术上最适合最匹配的机器手很重要。
  • 摘要：传统精密铸造脱蜡大都采用蒸汽脱蜡和热水脱蜡的方法.蒸汽脱蜡要先提前预热锅炉,脱蜡斧后才可进入生产,生产完毕后整炉的蒸汽最后还要浪费掉,每炉生产中还要大量排放蒸汽,同时型壳与蜡液要与水接触,造成蜡液不必要的后续处理过程.热水脱蜡也要提前预热,蜡水分离,皂化反应,蜡液还原处理,型壳含水量大,后续浪费严重.针对以上问题开发的微波脱腊炉解决了以上弊病同时保证型壳不开裂,不影响强度,是一种能量利用率高,节能环保的微波脱蜡炉.该设备将模壳放置于密闭的金属炉膛内,利用磁控管产生电磁波并在非金属内传导,使分子交替重排而产生热能,从而将炉膛内的模壳快速加热,使内部的蜡模熔化排出,达到脱蜡目的.
  • 摘要：针对大型整体涡轮叶盘结构复杂、精度要求高和铸造技术难度大的特点,采用与以往传统制造方法不同的快速成形技术,减少模具设计和制造周期,以快速成形件代替蜡模件,缩短产品开发周期,降低开发成本,较好的完成了新产品的试制任务,为今后新产品的研制开创了先例.
  • 摘要：本公司与某公司在快速样品开发有着长期的合作，并建立了长期的合作伙伴关系，一直比较稳定高效的提供快速样品服务，得益于公司拥有ProCAST模拟软件，该软件可以极大的缩短样品的工艺开发及样品的生产周期。设计了浇注系统，并进行了前处理工艺，服务于本公司的工艺改进及样品工艺开发的同时，也为客户提供了很好的服务。而快速样品特点:合格率100％，开发周期短，且必须一次开发成功。ProCAST模拟软件可以模拟分析铸造生产过程中可能出现的问题，为铸造工程师提供新的途径来研究铸造过程，使他们能看到型腔内所发生的一切(流动、温度、固态分数等)，并根据预测出的缩孔、缩松、冷隔的位置，进行有的放矢的改进工艺方案。
  • 摘要：随着航空工业的发展,航空发动机趋于复杂化,主要体现在发动机零件结构的多层薄壁、狭小内腔和深孔窄槽上.复杂的结构单靠精铸厂家的经验较难得到最优工艺方案,故精铸厂家逐步采用铸造仿真软件来进行模拟仿真.本文选取阶梯测试件,通过测定其真空条件下(与实际铸件工艺条件同)铸件凝固阶段模壳、合金的温度变化,反求得出边界换热系数.通过将反求得到的系数用于公司实际铸件的仿真模拟,验证反求结果的准确性,从而进行实际铸件的工艺优化,获得了较优的浇注方案,最终使得模拟仿真能更好的指导实际生产.
  • 摘要：本文介绍了一种电泳漆铸件孔洞缺陷修复的新工艺,通过规范导电胶修复铸件孔洞缺陷的方法和流程,新工艺相比电焊、冷焊等传统工艺修复成本降低90％,返修效率提升30％.应用导电胶能满足电泳漆的工艺要求,不影响产品的使用性能,无裂纹、脱落隐患.
  • 摘要：铸造行业对于电炉的使用普遍存在一个问题:平时缺乏保养计划,电炉操作到故障才抢修.因此，本文针对电炉的保养，以物联网系统电炉管家为例。预先部署传感器后，电炉管家能够接收到传感器采集并传回服务器的电炉运行关键数据;对此数据进行分析和处理，可以根据结果自动判断电炉工作状态。当电炉数据存在异常，即使电炉还未运行故障，电炉管家也能及时预警，敦促使用企业进行电炉维护。只要维护及时，便不再出现使用厂商突然紧急停产抢修电炉的情形。用电炉管家进行电炉保养，节省人力、物力、财力，电炉使用加倍省心，为铸造企业的持续长久正常运转带来福音。电炉管家的硬件系统由硬件工程师根据厂房的现场情况进行方案设计、评估和部署，软件系统由手机App和Web后台两部分组成。手机App可以安装在每一个客户企业工人的手机上，对不同职能的工人开放不同的操作权限。Web后台由Volapu的咨询商和客户企业管理人员使用。数据服务基于Volapu云平台构建，提供多接入点备份的高可用网络，数据在多个核心数据中心容灾备份，保证数据及服务的安全性;同时该平台灵活的扩充能力使得企业可以根据自己的特殊需要随时调整系统，提高了系统的可用性。
  • 摘要：为有效推进环保型铝合金气体精炼机在企业的推广应用,根据目前精炼技术的发展现状和国家环保政策,急需整合提升国内环保型铝合金气体精炼机技术性能,为推进环保型铝合金气体精炼机在企业的推广应用提供了技术保证,加快建立铝合金气体精炼技术的参考标准,加快对环保型铝合金气体精炼机运用研究,做好和完善在企业的推广运用的效果评估、使用成本核算、管理维护工作.通过加大环保政策支持力度,有效提高环保型铝合金气体精炼技术在企业的推广运用和推动精炼技术的进步升级.
  • 摘要：零部件自动校形工装,使用经过热处理的Cr12模具钢制作,采用气缸和压力机上的控制柜进行控制,使气缸推动两个活块,从而找正夹紧零部件,控制柜控制冲头,下压零部件,达到校形的目的.零部件自动校形工装，改变了传统的校形方式，适用于异型结构铸件的校形，实现了通过对铸件自动校形，达到客户使用要求的目的;使用方便快捷，效率高，大大降低了工人劳动强度;通过调整压力机的压力，可广泛应用于其他零部件的校形整形。
  • 摘要：本文主要介绍一个复杂精铸件缩孔、裂纹等涉及产品安保的铸造缺陷基于批量生产的常规无损检测方案设计。无损检测方法很多，常规的有射线检测RT、渗透检测PT、磁粉检测MT、超声波检测UT和涡流检测ET等，己成为生产过程中的常规检测技术，另外还有各种新技术如激光全息照相检测、声震检测、红外检测和声发射检测等。对于本文所述转向臂，生产过程中需要检查近表面、内部铸造缺陷及CAE分析关键截面缺陷进行检测识别，同时要满足大批量生产节拍需要，避免人为判断等。本公司现生产无损探伤检测设备有X射线探伤机(通过式)、磁粉探伤机(筒式、通过式)，需要根据缺陷位置、方向、大小、形状及产品本身结构属性对检测资源进行合理调配。
  • 摘要：首先,分析零件的技术条件,明确零件的材料以及性能要求.对零件技术要求进行分析,要全面性的考虑问题,在考虑零件其制作工艺同时也要考虑到激光焊接后无线性裂纹,材质304L的金相组织一般由铁素体和奥氏体组成,没有考虑到铁素体的存对18-8型不锈钢有减少焊接裂纹的敏感性.造成零件激光焊接容易产生线性裂纹.为了验证18-8型不锈钢有铁素体的存在能有效的改善焊接裂纹的敏感性,铁素体体积比含量在5％-20％之间能抗裂性能大大提高,实验证明控制铁素体的含量能有效的控制焊接裂纹的产生.因为铁素体带磁性,本零件考虑磁性因素,所以最终铁素体控制在5.19％-12.55％之间.
  • 摘要：斜支板承力框架铸件受其结构影响,支板口部位与安装边的壁厚从2mm突变到15mm,而开设内浇道、冒口(颈)的空间有限,加上支板内腔散发出的热量影响,难以实现顺序凝固;工艺上通过在制壳过程插入木条,使支板内腔呈"空心态",从而改变合金液凝固过程中的温度场,实现铸件顺序凝固,来防止支板口、安装边产生缩孔、疏松缺陷.
  • 摘要：本文介绍一种新型的低分子模料技术,重点研究了模料的配方和回收工艺,解决了传统低分子模料制模效率低、强度衰减和渣化的难题,实现了大批量工业化应用.与石蜡——硬脂酸模料相比,新模料强度提升60％,制模效率持平,回收处理酸雾污染为零.
  • 摘要：本文研究的尿素型芯和陶瓷型芯在同一熔模精密铸造产品上组合式应用方案正是基于此种原因而产生的。该工艺方案开拓了针对复杂内腔精铸件工艺设计思路，大幅降低了生产成本，进而提升企业铸造生产能力，同时也增强企业市场竞争能力。通过对该工艺方案在实际运用的研究，总结出来生产过程中所需要考虑的铸造工艺设计要点、操作注意事项、生产作业流程安排、模具设计注意事项。但这其中还存在诸多不足之处，还需在后期生产过程中持续改进和逐步优化。
  • 摘要：珐琅又称佛郎、拂郎、发蓝,是以矿物质的硅、铅丹、硼砂、长石、石英等原料按照适当的比例混和,分别加入各种呈色的金属氧化物,经焙烧磨碎制成粉末状的彩料后,再依其珐琅工艺的不同做法,填嵌或绘制于以金属做胎的器体上,经烘烧而成为珐琅制品.金属胎珐琅器则依据在制作过程中具体加工工艺的不同,可分为掐丝珐琅器、錾胎珐琅器、画珐琅器和透明珐琅器等几个品种.而掐丝珐琅有着五彩斑斓、华丽夺目的魅力，其制作一般在金、铜胎上以金丝或铜丝掐出图案，填上各种颜色的珐琅之后经焙烧、研磨、镀金等多道工序而成。在实际生产中，由于在制作彩砂画时(也称免烧珐琅)，使用的金扁丝比掐丝珐琅的铜扁丝稍宽一点，且柔软性能极好。所以就想到用金扁丝来掐丝制作出模型，然后翻制硅胶模具倒蜡进行批量生产，这样制作出来的同一种产品掐丝饰纹就会保持一致，免去了每件胎体进行掐丝粘丝的时间，大大提高了生产效率，且由于掐丝饰纹直接在蜡壳上形成一体，铸造出来的铸件上的饰纹铜丝部分与铜胎体混为一体，避免了焊丝时焊接不牢固的缺陷，采用的是青铜配方铸造。经过长期的实践，铸丝珐琅技术已经显现出其制作速度快捷，质量稳定的特性，优于传统的铜胎掐丝珐琅，并在生产中大量采用，为企业创造了良好的经济效益。
  • 摘要：在产品结构较复杂,热节较多的产品充型过程中,钢液在浇注系统和零件本体中的流动是一个动态的、较复杂的过程.在散热条件一定情况下,发生钢液先充型零件本体后进入浇冒口的情况时,因到达零件中的钢液温度高于浇冒口中钢液温度,导致顺序凝固实现困难,从而产生零件本体缩孔缺陷.在浇注系统中设计"截流环",控制钢液在进入浇注系统后在顶部分流,使钢液先通过浇冒口后进入零件本体,促使浇冒口温度高于热节温度,以便实现顺序凝固,消除缩孔.
  • 摘要：某大型熔模铸钢件试制过程中出现了严重缩孔缺陷,通过仿真分析发现金属液充型顺序不合理是导致铸件产生缩孔缺陷的主要原因.为消除浇口根部缩孔缺陷,基于流场优化法改进了工艺方案,流场模拟结果显示优化方案充型合理,实物验证缩孔消除.基于这一缺陷改善经验,对前期生产中浇口根部出现严重缩孔缺陷的另一产品进行了工艺优化,改善充型过程,批量验证缩孔缺陷根除.
  • 摘要：本文针对熔模精密铸件蜡模压制过程因排气不畅引发的蜡模不完整及出模难问题提出了不同的解决方案,包括:将铸件蜡模模具中对应盲孔打通,在盲孔打通部位(非铸件蜡模部分)中安装圆柱状通气塞;在凸台盲孔底部增加带园柱锥头的透气锥;在凸台盲孔侧面增加透气针等.以上几种方法简单易行,可以有效解决铸件蜡模的憋气压不足缺陷及出模难问题.
  • 摘要：硅溶胶精密铸造生产周期长，主要原因是在制壳过程中的模壳干燥时间较长。一般背层每层需干燥24小时以上，复杂模壳甚至每层需48小时甚至更长。假如模壳干燥不到位，会带来一系列的铸造缺陷。所有的精铸企业都对制壳过程倍加谨慎。在产品交期比较紧的情况下也不敢缩短制壳周期。所以铸造企业都希望能缩短制壳的周期，提高生产效益。用添加络合剂的硅溶胶制壳方法,在原来空间限制的情况下,提高60％的生产产能,而不会增加干燥能耗成本,是一种经济实惠高效的硅溶胶快速制壳方法.
  • 摘要：硅溶胶型壳合理选择干燥工艺参数,涂料中加入适量的"络合剂",并结合"温差测量法"的综合应用可以消除型壳龟裂现象并实现节能型快速制壳,同时降低模壳残留强度,改善其溃散性能,从而提高生产效率、降低生产成本.
  • 摘要：针对传统射蜡和组树工艺所存在的问题点，根据生产订单实际情况，结合一些小件产品的结构特点，对蜡件制作和组树工艺大胆创新，利用新的工艺手段来改进传统工艺生产中的问题。为了改善切割时遇到的问题，把外浇道也分段同产品一起在模具里面做出来(即把连接产品的枝条同外浇道系统做一个整体)，通过浇道系统之间的紧配合串成一整棵蜡树，再用挂钩、盖板以及螺母拉紧固定，最后套上紧配合的蜡帽来形成整个模组。对于产品单重在30g以内，订单批量比较大的小零件，如果产品分模结构简单，能以整体制作的方式开射蜡模具，就可以采用以上类似工艺进行生产，只要射蜡模具做的精良，没有批锋，合模线也比较细，压制出来的整体蜡件可以不用进入修蜡工序，冷却后直接采用串接的方式进行组蜡树。这种方法可以使整个生产制程效率得到大幅度的提高，生产周期大幅压缩，节约了能源，减少了污染，同时也降低了工人的劳动强度:今后只有不断对产品的工艺优化和创新，方能在这个以时间就是金钱，竞争越来越激烈的市场留有立足之地。
  • 摘要：型壳材料的选择是精密铸造领域的一大关键,因为型壳材料(主要就是粘结剂和耐火材)决定了绝大部份的型壳性能,而型壳的性能更直接冲击到最终铸件的质量和整体生产成本,例如:制壳效率、型壳铸后溃散性、毛胚铸疵比例、表面粗糙度、尺寸精密度、重工率等等.本文的重心在于介绍型壳机械强度、耐火度和透气性能的定义以及检测方法、呈现性能与材料之间的关联数据、并对数据作详细阐述与讨论,归纳出来的结论可提供业界在未来选择型壳材料组合时,除了单价成本外之外,还有另一参考依据.
  • 摘要：电熔刚玉是熔模铸造优秀的面层制壳耐火材料,由于刚玉的构相形貌呈多角形的缘故,铸件容易产生粘砂.刚玉粉和熔融石英粉配制的面层混合浆料，依托均合剂的作用，使两种不同密度的耐火粉料不“分层”，浆料呈现良好的流动性、整平性和可操作性。均合剂加入量，以粉料总量的1％为宜。纯净的石英熔体在过冷条件下得到非晶态二氧化硅，透明熔融石英的二氧化硅含量大于等于99. 95％，呈六方柱锥体，线膨胀系数最小，生产实践证明，刚玉粉加熔融石英粉面层混合浆料具有改善和克服“粘砂”的显著作用。面层熔融石英粉和刚玉粉的最佳混和配比为1:1,混和粉料与硅溶胶的配浆粉液比以3:1为好。熔融石英有高温“析晶”，低温“相变”的特性，发生体积变化，能促使表面层涂层产生裂纹和剥落，不仅降低面层耐火粉料的成本，而且也有利于清砂工作。
  • 摘要：蝶阀是一种结构简单的调节阀,但是本司为某客户生产的蝶阀为分体式蝶阀，即将蝶阀分成上、下两部分，铸造、加工完成后，将上、下两部分用螺栓进行连接，便构成一个整体蝶阀。这类铸件在熔模精密铸造时,由于孔径较小且长,不仅型壳不易干燥,同时由于结构原因,深长孔处若工艺选择不合理,容易出现缩松、跑火、粘砂等缺陷.因此,对于具有深长孔类的中大型铸件，在合理设计浇注系统的同时，采用其它辅助工艺措施，可保证铸件产品质量，并可以适当提高工艺出品率。
  • 摘要：叶轮铸件为组泵的转子部件,是整套设备的核心部分,因此对于其本身的各项质量指标都有严格要求.就叶轮本身的形状结构而言属于多通道、大包角和壁厚差大的特点,这结构已经给铸造带来了很大的难度.而该叶轮又是流道宽度(1.5mm)级窄的类型.由于使用条件的要求,该叶轮不允许用电焊组接的方式成型,必须铸造成型,因此熔模铸造陶瓷型芯在此得到应用.在接图后首先针对叶轮的结构形状和要求进行分析,制定工艺方案,工艺参数和工艺规程,主要包括确定该零件的铸造方法,模具分型,确定浇注系统和方法.
  • 摘要：不锈钢熔模精密铸造厂产生废水的污染因子主要是:PH, SS, COD, Crfi+等。泰州鑫宇精工股份有限公司针对不锈钢熔模精密铸件的酸洗污水，公司拟采用还原+中和沉淀法处理不锈钢铸件的酸洗废水，即:采用还原反应、PH调节、絮凝沉淀等工艺进行废水处理。具体做法是:调节污水PH值、加入还原剂，使污水中6价铬还原成3价铬后，再加入碱剂发生沉淀。本公司采用化学法处理不锈钢熔模精密铸件酸洗污水，并采用碱爆污水代替氢氧化钠进行中和反应，可以明显降低酸洗污水处理总成本，处理后回用水进行循环利用，达到了节能减排的目的。
  • 摘要：对目前常用的6种3D打印技术做了调研,对其成型工艺、原理和质量分别做了分析,对其效率和成本分别做了测算并与精铸工艺做了对比,结果认为3D打印技术的发展对商用件精铸工艺不会有明显的不利影响,且对商用精铸件的研发和生产有一定的促进作用.
  • 摘要：3D打印快速成形技术与传统铸造结合的快速铸造技术在新产品的研发及小批量生产上具有显著优势，其能够大大减少成本，缩短生产周期，近年来得到快速发展。由于受制于国内3DP试验机的研制情况以及国外商业化设备进行材料研究存在的技术限制，国内3DP材料的研究尚处于初初级水平。本文对基于微滴喷射的三维打印快速成形技术在砂型铸造、熔模精密铸造、石膏型铸造的应用进行研究，并在自主研发的3DP设备的基础上，对酚醛树脂覆膜砂、聚苯乙烯及石膏的材料及工艺参数进行了研究，所得制件基本满足铸造要求。随着国内3DP设备的研发、材料及后处理工艺的发展，3DP技术在铸造领域的应用将更加广泛。
  • 摘要：RM快干加强剂配合普通硅溶胶可形成使用方便的自制快干胶,在制壳过程中能明显缩短硅溶胶工艺的层间干燥时间、提高型壳的湿强度及透气性,减少干燥及脱蜡的裂壳缺陷.同时,自制快干胶的性价比高,适合国内市场需求.
  • 摘要：随着我国经济社会的快速发展,污染也日益加剧,严重影响广大人民群众身心健康.在此背景下,2014年4月24日由第十二届全国人大常委员会第八次会议修订通过中华人民共和国环境保护法,自2015年1月1日起施行.被称为"史上最严厉"的新法.其严就严在其中包含按日计罚、查封扣押、限产停产、信息公开等4方面.为了具体落实环保法的相关条款，相继制订并发布了一系列标准，包括环境空气质量标准，以及大气污染物、污水、固体废物等的排放标准。当前面临的主要问题不是无法可依，无规可循，而是有法不依，执法不严的问题。为促进尽快落实相关法规、标准的要求，提出本行业生产过程中经常使用的原辅材料种类多、数量大，有关产品的供应厂商应尽快落实化学品统一分类和标记全球协调制度GHS的要求，充分利用互联网提供的大数据，严肃认真编制本产品的MSDS，在环境、健康和安全问题上给精铸生产厂家、相关从业人员一个明明白白的交代，为精铸行业安全生产、科学发展保驾护航。高度重视并慎重对待石英(结晶型二氧化硅)对人体健康的危害，必须充分认识化学成分虽然同为SiO2，但非晶质(例如无定型、熔融石英或玻璃相等)和晶质(例如石英、方石英等)对人类健康和生态环境的影响却大相径庭。前者基本无害，而后者不但是矽肺病的元凶，而且被国际癌症研究机构评定为一类致癌物(对人类确认致癌物)。所以，按美国职业接触限值标准前者为6mg/m3.可以说是相当宽松，而后者为0.05mg/m3，其实就是一个根本无法完成的任务。
  • 摘要：随着工业4.0时代的到来,实施生产制造系统进行数字化管理的精密铸造企业越来越多,尤其是近两年呈现出爆发式增长.本文论述了精铸企业数字化管理方面的3点共性新需求,并提出了对应的3项新技术:基于主卡-子卡模式的流程卡管理技术、基于条码的车间生产过程现场在线报工技术、支持多源异构的设备数据集成技术.然后,详细论述了这些技术的原理、意义、以及企业应用和效果情况,为铸造企业走向数字化铸造、智能化铸造提供借鉴.
  • 摘要：在精密铸造工艺设计中有这么个说法"哪缩哪加浇口",即浇口设计一般都在热节圆位置,使铸件在凝固过程中形成有效的补缩通道和补缩源来解决缩孔(松)等组织缺陷.但都很少从铸件的外部冷却环境来考虑去解决上述铸造缺陷,本文通过对浇口补贴的灵活运用,从外部环境的改变上不仅解决了缩孔(松)铸造缺陷,并从生产效率上为公司节约了铸造成本.
  • 摘要：熔模铸造工艺应用于工业化生产已经有近一个世纪的发展历史,但被应用于复杂大型铸钢件的生产才20～30年.也许是受技术保密性的限制,熔模铸造大型铸钢件的浇注系统设计原理,罕见有人公布有关方面的科研成果.因此,许多企业遇到大型铸件订单时,只能从头开始探讨和试验这一类铸件所用的浇冒口系统,为此要花费了大量的资金和人力物力.同时,由于受到研究和试验条件的限制,绝大多数企业无法得到这一方面的浇注系统设计理论或经验公式,更难以建立起普遍适用的数学模型.
  • 摘要：通过对传统精密铸造制壳工序使用的沸腾砂床和雨淋式撒砂机进行持续研究和工艺试验,设计开发出一种在机械化连续作业环境下能够方便快速调整撒砂效果的可调风量沸腾砂床,消除了原有撒砂设备存在的撒砂不良、调整困难等缺点,提高了精密铸造制壳工序质量.
  • 摘要：由于熔模铸造生产周期长、生产过程各环节工艺相对较复杂，精铸件裂纹形成的原因往往是多样的，产品结构设计上的不合理、铸造工艺设计不恰当、铸件化学成分、精铸型壳退让性以及生产现场操作工艺不当等因素均有可能导致裂纹的产生。针对生产中探伤统计裂纹比例较高的铸件，结合裂纹产生原因的不同，通过对铸件结构优化、铸造工艺、化学成分以及生产现场操作工艺等方面的调整与改善，来预防裂纹缺陷的产生，达到减少或消除裂纹缺陷的目的。根据铸件生产实际情况，结合裂纹产生原因的不同，通过对铸件结构优化、铸造工艺、化学成分以及生产现场操作工艺等方面的调整与改善(如表z所示)，来预防裂纹缺陷的产生，达到减少或消除裂纹缺陷目的，不仅降低企业废品损失，也提高了铸件安全性、可靠性。可见，上述裂纹的改替措施在精铸行业中具有一定的参考意义。
  • 摘要：裂纹是熔模铸造生产中产生的一种常见缺陷,是对铸件安全性能影响最大的一种缺陷,直接导致产品使用过程中的失效.本文通过某复杂精铸件裂纹缺陷消除过程的探讨,从化学成份、产品结构和其它因素对裂纹的产生和预防进行了一个系统的阐述,影响裂纹的主要因素在于内因，结构设计是裂纹产生的根本原因，对于结构上出现尖角和壁厚相差悬殊的位置是裂纹几种产生位置，对于这种结构，优先采用变截面筋板过渡，在不能采用筋板过渡的情况下可采用大圆角过渡，严禁尖角过渡.化学成份是裂纹产生的催化剂，在很大程度上加剧裂纹的产生，特别是对于目前采用Al脱氧的特殊产品，应严格控制残留Al的含量，控制在0.025-0.05%的最佳区间。其它因素对裂纹的产生主要是辅助作用，如散热条件和落件方式在一定程度上对裂纹的产生有加剧作用，但不能从根本上消除裂纹。特别是冷却速度是一把双刃剑，降低冷却速度能降低裂纹趋势，但冷却速度过低同时粗化晶粒，使铸件强度变低，在后工序中增加了断裂风险，同时降低了铸件的性能，应根据实际情况调整控制要点。
  • 摘要：通过试验和分析,发现熔炼过程采用顶部滴氩技术,能够减少钢液中的含气量,减少夹渣缺陷,提升产品的机械性能,提高金属液流动性,减少浇不足的发生几率,可通过降低浇注温度,改善产品的表面质量.
  • 摘要：有部分奥氏体不锈钢(CF8、CF8M或304、316)由于使用条件的不同,要求不允许存在磁性,例如用于称重的"砝码"等.理论上纯奥氏体不锈钢不具有磁性,如各类变形不锈钢制品(轧制的棒料和板材等).铸件虽然在化学成分上与变形不锈钢相近,但是其成型方法不同.铸件是高温熔融钢液浇入高温型壳缓慢冷却而制成,其中铁素体含量较高,一般CF8铸件常含有5-15％的铁素体,而CF8M则含有15-20％(体积分数)铁素体.铸件中允许存在一定含量的铁素体,是为了保证铸件具有较高的强度(双相钢铁素体含量高达50％)及较高的抗腐蚀能力和良好的焊接性能,故不能误认为有磁性(铁素体)的奥氏体不锈钢铸件是不良品.但无磁性铸件则不允许有铁素体存在,因为钢的磁性强弱与其铁素体含量α％(体积分数)大体成正比关系.
  • 摘要：涡流器(通常采用K536镍基高温合金铸造)是航空发动机燃烧室重要部件，通过涡流器对燃气流的整流形成稳定气流，提高了航空发动机的性能。航空发动机涡流器一般由内、外流道和喉道叶片组成单层或双层气流通道的结构。本文以外径约80mm,内径约50mm,叶片(8片)厚度约1mm的无余量单层气流通道的某机涡流器铸件为例,从浇注系统设计、模壳温度场改善等方面对熔模铸造工艺进行了改进,以解决涡流器类铸件叶片疏松问题.
  • 摘要：利用熔模精密铸造工艺生产ZM5镁合金骨架铸件的研究,达到提高铸件尺寸精度,降低表面粗糙度的目的.本文通过对骨架产品的结构分析,模组组合方案、制壳和浇注工艺研究,进一步探索镁合金熔模铸造中的阻燃方法,从而确保能生产出合格的镁合金熔模铸件.采用铝合金硅溶胶制壳工艺能够满足镁合金精密铸造的要求;带立筒的缝隙式阶梯进料的浇注系统优于底注式水平浇注系统，组合方案适用于该骨架类熔模精铸铸件。
  • 摘要：JB/T 5100-1991《熔模铸造碳钢件技术条件》机械行业标准是国内熔模铸造行业应用较为普遍的一项标准,该标准已使用20多年.随着我国对外交往业务的扩大,以及国外大量铸造企业的进入,JB/T 5100-1991《熔模铸造碳钢件技术条件》与ISO标准及其他国外标准的差异日显突出,经常造成供需双方在铸件检验结果判定上出现分歧,给中国企业带来诸多不利.为适应当前行业、企业发展实际需要,有必要制定新的标准.本标准的主要修订内容包括范围，规范性引用文件，分类及牌号，技术要求，检验规则和标志、包装、运输、贮存。通过制定本标准，对规范我国熔模铸造行业的发展，推动熔模铸造碳钢件的设计、制造、检验起到非常重要的意义，为国际贸易、国际技术交流及产品检测标准的统一提供了一个切实可行的技术依据。
  • 摘要：大部分精铸企业在成立之初，由于专业人员欠缺、资金不足、企业定位等诸多因素的影响，而没有过多考虑产品的“工艺流转”，只是简单的满足短期的生产作业、客户交期等表象指标，而殊不知这里面包含着大量的“浪费”（人员闲置、在制品积压、无效搬倒、不良品搁置或掩盖等），所以企业要提升管控能力的第一步就是优化“产品作业流程”，让产品实现单向流转，减少反向重复搬倒。对每一过程工序均设立合理的衡量指标和管理项目，进行定期巡检，以保证过程当中的质量稳定性，这些质量参数的稳定是保证最终铸件质量的根本。同时把关键控制点及实际巡检结果进行表出化展示，以促进现场监控、管理的提升。而产品实现的流程主要有接单-排产-射蜡-组树-制壳-脱蜡-熔炼浇注-切割-研磨-修磨-酸洗-检查-入库等关键节点环节的数据录入，从而实现产品数据电子化管理及查询，及时掌握订单的产品进度。对所有的产品工艺、设备操作等进行精细化指导，彻底改变先前的“概括性”工艺指导，并不断根据现场实际进行修订与检查：同时也可作为员工培训资料，削减人员变差对产品质量造成的影响，降低不同员工、同一产品、不同质量的情况。
  • 摘要：小型铸钢件，过去都是采用熔模精密铸造、或树脂砂工艺生产的，而采用覆膜砂壳型工艺后，降低了生产成本，缩短了制造周期，提高了铸件质量，改善了作业环境，取得了显著的经济效益，得到了各用户的认可和欢迎。
  • 摘要：介绍精密铸造制壳工序现场环境差,劳动强度大,效率低,产品的一致性难以控制,对一线操作工人的操作技能要求高.为解决精密铸造产品生产企业存在的上述问题,加快生产机械化、自动化的进程.研制出第一台三(四)臂制壳机械手，并获得国家专利(专利号:ZL 2012 2 0236724.2)，为了适应更多客户需求，一直在做优化设计和优化改进。三(四)臂制壳机械手具有模壳装卸方便、沾浆、淋砂均匀性好。改善操作者的工作环境，减轻工人的劳动强度，也大大提高生产效率。三(四)臂制壳机械手通过滚珠丝杠旋转带动制壳臂升降，通过蜗轮减速机转动带动臂摆动，同时配合模壳自转，完成各种制壳动作。在三个臂完成各自的动作后，转盘每旋转1/3圈，即完成2个模壳沾浆、淋砂操作。转盘旋转一周即完成6个模壳的单层制壳操作。每个工位的摘挂、沾浆、淋砂动作参数可通过触摸屏进行设置修改，还可对不同模壳设置的动作参数程序进行保存，以备下次生产同样产品时调用。模壳只需手工挂到制壳机械手夹具部位，夹紧、沾浆、淋砂全由制壳机械手自动完成。
  • 摘要：目前，机器人在精密铸造行业主要的应用范畴为替代人工作业，进行大批量产品的沾浆制壳过程。由于机器人的加入，使得沾浆淋沙过程效率更高，产品的一致性更好，生产控制简单，产品质量稳定性更好。但是，国内精铸企业面临着新的问题，就是对于多品种，小批量产品的整体解决方案。精铸件的生产管理和现场技术控制越来越困难，管理成本提高的幅度远远超过劳动力成本提高的幅度，特别是多品种，小批量产品的质量问题也越来越严重。为此，在经过了不断的尝试和创新之后，成功的开发出了这样一款专业为精铸行业服务的机器人智能沾浆制壳系统。整个系统的运作分为三大部分。第一部分，编程环节。第二部分，执行环节。第三部分，循环环节。
  • 摘要：在精密铸造生产过程中,需要消耗大量的能源,其中型壳焙烧工序能耗较大,目前各个工厂所使用的能源大致包括:柴油、煤转气、电加热、罐装液化气、管道天然气.使用成本:柴油最高,煤转气次之,电加热略有节能,但型壳焙烧质量较差.燃气成本最低、焙烧质量也好.但目前使用燃气的绝大部分铸造厂,均使用带简易烧嘴的焙烧炉,排烟温度高达600-900℃,且高温段升温较慢,另外以上所有的焙烧形式均会存在:型壳刚装入炉室内后,会有短暂黑烟产生.针对上述问题,本公司工程技术部经过近两年的研发,于2008年初终于研制开发出适用于精密铸造生产过程中模壳焙烧环节的蓄热式燃气节能环保焙烧炉,并获得国家发明专利.
  • 摘要：发电机及压缩机支架作为汽车发动机系统的主要零部件之一，用与发电机、压缩机和发动机的连接，其受到来自发动机不同工作转速下的激励荷载，如果这些激振力的激振频率与支架的某一阶固有频率相吻合或相近，就会产生共振，导致支架局部区域出现很大的共振动载荷，一方面产生很大的噪声，影响车辆的舒适性;另一方面缩短支架的寿命，危及车辆的安全，因此，在支架设计中要求其固有频率高于发动机的工作频率。根据整车设计要求，需提升发电机支架和压缩机支架的振动性能，本文采用Hypermesh建模、optistruct模态分析及拓扑优化、Hyperview后处理，快速地达成了发电机组合支架的轻量化及集成化设计目标，并且成功地将支架的一阶模态频率提高到356HZ，达到了提高模态的目的。台架测试表明，Hyperworks模态分析结果与实物测试结果比较一致。在整个产品设计过程中，CAE分析较好的为产品设计提供了参考和依据。
  • 摘要：对Ti6A14V合金飞机机体精铸件的结构进行分析,设计浇注工艺方案和浇注系统,对比离心浇注和静止浇注,底注与顶注不同浇注方式的实验结果,结果表明3种浇注方式都可以实现该铸件的完整成形.底注式的离心浇注和静止浇注缺陷数量相近,集中缩孔主要分布在竖直肋板的T型连接处,缩松主要分布在竖直肋板上,气孔主要分布在底平板上的浇口附近和竖直肋板的顶部.顶注静止浇注的缩孔、缩松缺陷较少,缩孔分布在底平板上,气孔在竖直肋板顶部边缘.
  • 摘要：通常，精铸由四个主要环节组成一套完整的生产流程，包括蜡模制造，制壳，浇铸和后处理.其中每个环节又包括一系列的生产和检验工序.整个精密铸造行业不断对于影响精密铸造工艺的各个变量进行研究，不断通过改进耗材及工艺设备降低乃至消除人为因素的影响，这也就是通过采用由计算机及机械人的组合，不断取代整个制造环节中的操作人员，以机器的精度控制来替代人员操作，但是由于难度限制，整个行业的自动化程度的普及发展反而是从精铸工艺的后端向前端发展起来，目前在实际应用中，高端铸件己经逐渐采用了机器人完成了后工序处理.比较常见的有全自动水力清壳设备，全自动砂轮切割机械手，全自动精密铸件打磨系统.直到最近十年，蜡模间的自动化才逐渐在国外普及起来，美国MPI公司的蜡模间自动化设备更是引领着世界精密铸造行业蜡模间设备自动化的潮流。蜡模间的自动化以蜡模注射自动化和蜡模组树自动化为主，辅以配套的自动化检测及传动装置。
  • 摘要：精铸企业生产过程,工序长、工步多、产品杂、设备多而杂及材料多样、环境因素、人为因素、设备因素、安全因素等等,混合交叉,直接间接影响产品质量、生产效率及人工成本.如何能够数字化量化监视、监控、管控,提高产品质量,增加生产效率,降低综合成本已成为本行业重大课题,物联网技术的应用,为这一大数据管控提供了有效工具.精密铸造物联网系统由精铸物流物联网模块、精铸生产工艺参数物联网模块、精铸设备物联网模块、精铸产品质量物联网模块、车间视频物联网模块五大模块组成。精密铸造物联网系统结合了工业传感网络、互联网云计算技术，低成本、高效能的迅速实现目标企业的智能化、信息化改造。物联网系统由智能无线传感器、智能无线网关、工业云、移动终端应用四部分组成。系统将工厂物流、工艺参数、动力、设备等信息实时采集、传输，并由工业云存储和分发至管理人员或自动化生产管理系统。
  • 摘要：在重力铸造下,浇注不同工艺参数的ZL114A标准单铸拉力试样,测试每炉化学成分和力学性能,统计分析合金含铁量和热处理参数对ZL114A合金力学性能的影响,从而摸索出性能数据高于HB962-2001中ZL114A性能数据的合金最佳含铁量和热处理参数.
  • 摘要：熔炼浇包吊架系统是铸造行业用来浇注作业的主要设备,其可靠性和安全性代表了铸造企业的设备先进性,是铸造企业的核心装备.精铸公司老式浇包吊架系统采用单相开放式受电结构,该结构具有故障率高、可靠性低、安全性较差等缺陷.针对存在的问题,装备管理部对以上缺点进行分析并提出改进措施.改进后的浇包吊架系统采用三相封闭式的安全滑线,该系统在稳定性、可靠性、安全性等方面得到显著提高.
  • 摘要：承压零件自动测试机,采用电器柜进行控制,使用托起气缸将支撑板上的水槽托起,通过下压气缸压紧铸件,在保压时间内,观察水箱中的铸件有无漏气现象.观察直观,效果良好,每小时可完成气压试验200件,效率高,承压零件自动测试机，改变了传统气压测试机的设计模式，适用于大口径柱状铸件，具有使用方便、结构合理、观察直观等优点，实现了铸件的裂纹、缩松缺陷的快速检验，降低了生产成本和劳动强度，效率高，通过改进压紧方式，可用于其他类似铸件的水压测试，完全能够满足有一定承压要求铸件的质量控制。
  • 摘要：针对某大型精密铸钢件生产中局部位置出现40-50％裂纹的问题,本文应用CAE分析技术及实物试验验证,对该铸钢件裂纹形成机理及消除方法进行研究,系统概括了精密铸件"两薄一厚"结构的预防方法,并对此类裂纹产品进行针对性扩展应用,通过改善局部结构,成功解决了类似结构裂纹.
  • 摘要：管状类铸件,受管路尺寸、管外壁标记(如箭头、文字等)等的影响,开设内浇道、冒口(颈)的空间有限,难以实现顺序凝固,因而,在管壁上易产生缩孔、疏松缺陷.对此,制壳过程,在管内插入木条等,使铸件管内的模壳呈现"空心状",实现管内、外双面散热,减小管路的热节点模数,最终实现铸件顺序凝固,防止缩孔、疏松缺陷的产生.
  • 摘要：绿色铸造为我国铸造业赶超世界先进水平迈向铸造强国，注入了生机，注入了活力，注入了正能量。发达国家的四个目标:提高铸件质量和可靠性，生产出优质近终形铸件;缩短交货期；保护环境减少以至消除污染;降低成本。只要坚定不移的实施绿色铸造，就能够赶上这四个目标，超过这四个目标。从绿色铸造的大局着眼，从革新老旧工艺的小处着手，应用绿色模料代替老旧的低温模料，进而建立全新的绿色工艺。(TY318绿色模料以下简称:318中温蜡;石蜡-硬脂酸模料以下简称:低温蜡)。低温蜡水玻璃型壳工艺，采用的是低档材料和方法，存在着两个根本性缺点，一是蜡料中的酸值高(105mgKOH/g)，皂化反应严重，产生的皂化物造成的铸件缺陷难以克服。二是水玻璃粘结剂中的Na2O含量高(7.5-9.5%)，导致型壳的高温强度不高，抗蠕变能力不高，铸件质量不稳定。318中温蜡代替低温蜡与水玻璃型壳组成工艺，改变了原工艺方法，从根本上避免了硬脂酸皂化反应，消除了对型壳的侵蚀，改善巩固了型壳质量。低温蜡复合型壳工艺，采用的方法是把第一层第二层改进为错英石和莫来石-硅溶胶型壳，背层仍然是原水玻璃型壳工艺，蜡模仍然是原低温蜡工艺。改进后的型壳高温强度有较大提高纵抗蠕变能力有较大提高，铸件表面细化，缺陷减少，尺寸精度CT5-7级，表面粗糙度Ra12.5-6.3处于第三质量等级。318中温蜡代替低温蜡与复合型壳组成工艺，改变了原工艺方法，与优良的面层型壳搭配，本来优良的面层更加优良，进一步提高了型壳的整体质量。低温蜡硅溶胶型壳工艺，采用的方法是把面层和背层全改进成硅溶胶型壳，蜡模仍然是原低温蜡工艺。型壳质量比复合型壳更稳定，高温强度更高，抗蠕变能力更强，焙烧到1000-1200℃型壳的透气性高。铸件质量比复合型壳好，表面更细、缺陷更少，尺寸精度CT4-6级，表面粗糙度Ra6.3-3.2级，处于第二质量等级。318中温蜡代替低温蜡与硅溶胶型壳组成工艺，改变了原工艺方法，优良的硅溶胶型壳与优良的318中温蜡“优优搭配”，型壳获得高质量。
  • 摘要：封严套是为某型飞机发动机上轴承配套使用的，对耐磨性和力学性能上有较高要求。封严套双金属的基体材料为1Cr11Ni2W2MoV，衬层材料为ZH62黄铜，铸件结合层厚度0.005mm，加工后表面不允许有夹渣、疏松、气孔等铸造缺陷。从制造工艺上来说该产品属于固液结合类双金属，由于固液双金属的工艺特点，可以应用于板状和环状铸件上，有一定的局限性。从凝固特点分析，属于层状凝固方式，易产生缩孔、气孔、夹渣、分层。在铸造时，为了强化顺序凝固，工艺上采取了顶注式降低上部凝固速度，设置补缩冒口，使渣、缩孔、气孔等冶金缺陷推移到铸件外;在浇注过程中，合金易氧化，产生夹渣，在浇注系统中安放陶瓷过滤网，确保浇注的铜合金平稳充型，减少夹渣产生;另一方面，浇注完毕后立即转入高温炉中保温，确保铜合金有充分的时间和扩散温度作用下，在界面结合区域形成一层很薄的扩散区。根据试验结果，对封严套的铸造生产工艺作了相应的改动，合格率为86.7%。通过生产实践证明，钢铜双金属铸件在控制好涂料的前提下，通过外来机械力可以促进内部夹渣物上浮，从而获得合格的铸件。
  • 摘要：‘T’型浇注系统即由浇口杯与单一横浇道组成的浇注系统.本文通过大量生产现场的工艺实例来表明‘T’型浇注系统.采用‘T'型浇注系统，脱蜡时易于排蜡，有效防止因脱蜡排水不净造成的气孔、麻点等缺陷;同时，‘T’型棒浇注系统能够保证较高的压头，有效的减少薄壁件冷隔缺陷。对于‘窄长’件，将浇口设置在一端，采用‘T’型浇注系统，不但能够有效提高工艺出品率，同时铸件能够实现顺序凝固，保证内部质量，并且有效的提高了焙烧效率。对于中大件(6-30Kg)，采用‘T’型浇注系统，可有效的将去除浇冒口的方式由气割该为锤击实现。同时能够提高工艺出品率，保证产品质量。‘T’型浇注系统补缩效果较好，对于中大件，缩孔缩松倾向较小。
  • 摘要：对于具有低弹性极限、高塑性的奥氏体不锈钢铸件，采用合理的“易割浇口”设计，可通过震动实现铸件与浇注系统的分离。“易割浇口”的设计，减少了金属、砂轮片损耗，改善劳动条件，提高了生产效率。
  • 摘要：蜡料中水分含量的增加，会缓解产品的表面流纹和凹陷程度。但如果水分含量太高的话，会影响蜡料的使用性能，蜡件易出现裂纹，组树时产生喷溅、粘接不牢等现象。水分含量为4％-7％时的蜡料，射出的蜡件(试块)表面流纹和凹陷程度较轻，综合使用性能最佳，修蜡不粘刀，各项性能符合本司要求。在生产中应控制蜡料中的水分含量，并进行监测。可制作标准对比块，采用观察颜色的方法，快速判定蜡料中的水分含量，此法简单、方便、可行。本试验为162蜡料的处理方式提供了一个方向，尤其是对水分含量的要求，需要重新定义。但许多数据仍需不断积累，需大量的实验进行验证。
  • 摘要：通过使用复晶粉成功解决了不锈钢铸件表面黑斑、气孔缺陷;制壳过程中使用复晶粉能成功解决深孔窄槽铸件因为干燥不透而造成的漏钢问题,同时还能非常便捷地对深孔窄槽铸件进行清壳.
  • 摘要：众所周知,精密铸造型壳面层质量对铸件表面质量的影响很大.面层型壳质量不良会带来许多铸件缺陷,例如脉纹、鼠尾、掉壳、鼓包、分层等缺陷.型壳的干燥过程从根本上讲是型壳中的硅溶胶中的水分迁移和蒸发的过程,随着型壳内硅溶胶水分的减少,SiO2胶体逐渐变为冻胶,最后变为凝胶,将耐火粉料黏结成具有一定强度的型壳.纵观目前提高面层型壳干燥速度的手段，其一是采用面层快干硅溶胶，其二是用真空干燥釜，其三是使用大粒径硅溶胶加防裂剂吹风的方法。无论哪种方法，虽然也达到了快速干燥的目的，但是其最直接的影响就是材料成本明显上升。而使用底吹风的悬链，其成本增加的只是电扇耗电量，所以成本只是略有增加，但是却大大的提高了干燥速度。本公司制壳过程已经采用了面层干燥线结合背层快速干燥室，两条此种类型的干燥线(占地约48m2)和4间干燥室(占地约160m2)就能形成形成月产150吨的生产能力。总体来讲，综合能耗比常规工艺干燥高20-30%，但是生产效率确有很大提高，简单产品27小时能完成脱蜡，一般复杂产品48小时能够完成脱蜡，所以综合效益还是合算的。
  • 摘要：经过实践,采用硅溶胶工艺熔模铸造生产封闭式窄流道叶轮时,涂料中加入适量的"络合剂"可以避免使用高昂价格的陶瓷砂芯,并且能采取直接涂料制壳的方法实现快速制壳,同时降低模壳残留强度,改善其溃散性能,容易去除流道内的废砂,从而提高生产效率降低成本.
  • 摘要：众所周知，硅溶胶不锈钢精铸面层材料应用最多的是锆砂锆粉，原因是由于其优良的导热性，热展稳定性、蓄热性能和高的耐火度得到了广泛的应用。但是随着精铸业的不断发展，优质的锆砂锆粉矿源越来越少，由于全球的锆矿资源被几大主要供应商垄断、以及开采成本的提高，导致锆英砂粉货源和质量的不稳定，使锆砂粉的品质也在逐年下降，其主要表现在其耐火度明显下降，严重影响了铸件的外观质量。从铸件缺陷问题上来说，麻点问题大家都知道是锆砂粉中铁含量高造成的问题，而渣气孔问题在精铸行业内部并不多见，此类问题是在不锈钢铸件表面形成一个个单独的黑色的渣子，而且非常多将表面渣去除后下面呈梨型气孔，一般深度约0.5-1mm左右，铸件钝化完成后会出现很多锈痕，必须将气孔全部去除铸件表面才不再出现，给生产带来了很大的困难，厚大不锈钢铸件出现较为严重。从型壳的外观表现上来看，目前硅溶胶型壳(面层采用锆砂锆粉)浇注完成后铸件上面层材料完全脱落，背层型壳完全裸露出来，并采用刚玉材料，莫来砂粉，熔融石英，铝锆粉当替代产品。
  • 摘要：2014年5月份，本公司工艺为面层、细砂等产品，产品质量出现大量脱落缺陷，有的薄壁件，无法焊修废品率高达33％，此问题称之为“脱落”。“脱落“其实是型壳面层局部被剥蚀，铸件表面表现为不规则的凸起现象。“时效“指在一定时期内能够发生的效用。针对于库房剩余的脱落最严重批次的材料，通过放置来熟化材料中的生氧化钙。也就是进行“时效“。首先将有问题的那批材料隔离放置一个月。放置时间达到后先试验一车的量，如果没有问题在进行大批量的使用。实验证明了供应商供应莫莱砂，刚生产加工完，马上使用就会出现“脱落”缺陷。解决途径是至少存放半个月，进行时效熟化处理后再使用，此缺陷就消失了。
  • 摘要：我国大部分中、小、微熔模铸造企业的生产订单,都是通过中间商贸公司,拿来的二手单或三手单,一手单只有较大的熔模铸造企业,或在国外设有办事处或和国外公司合作,才能拿到原始订单,像无锡鹰普集团公司、安徽应流集团公司、东营嘉扬金属制品有限公司等百强熔模铸造企业,还有外资在中国大陆开办的独资企业或合资企,也有通过国际铸造博览会,展出公司产品,招揽一部分中外客商前来下单,但中小微熔模铸造企业,自主研发熔模铸件新产品的不多,给企业的发展带来很多限制,防碍市场开拓和企业可持续发展.作者有机会参与并指导无锡德昶公司研发纺织绕线槽筒,通熔模铸造纺织绕线槽筒的开发,深有体会,中、小、微熔模铸造企业要想可持续发展,必须有自己的当家工艺和看家产品,才能保证企业有可持续发展的本钱.
  • 摘要：航空发动机涡轮的作用是将高压高温燃气转换为高速旋转的机械能，以带动压气机用来压缩空气做功，本文中的后轴承支座是二代航空发动机低压涡轮部位的重要部件。该铸件的材料为马氏体热强钢，其形状复杂，属大型环状薄壁件;尺寸精度要求高;铸件大而薄，铸造工艺性差。冶金质量要求严格，不允许有穿透性缩松、冷隔、裂纹，其他冶金缺陷也有极其严格要求。由于蜡模整体压制不易取型。因此在模具设计时，采用了分体制模，蜡模压制合格后通过拼装夹具将各部分组焊在一起拼装成整体蜡模组件，采用这种组焊工艺，克服了整体蜡模无法成型，压制操作难、取模难的问题;通过在拼装夹具上进行调整尺寸，可以克服因综合收缩率给的不合适带来的尺寸不合格问题。可保证铸件尺寸精度。经过多种方案的试制，确定了蜡模压制、蜡模的组合方案、制壳及熔化浇注等合适的工艺参数。采用在大薄壁面加冒口和粘贴陶瓷棉的方法可以减少铸件疏松。通过在内圆上、下表面上增加冒口的方法有效地解决了机加后该处疏松问题。
  • 摘要：薄壁零件在熔模铸造生产中经常遇到，此类零件中有一些看似简单，但在实际的生产中却要比想象的复杂的多，而且存在铸件壁厚较薄，模头不是专用模头，所以出品率较低，铸件变形严重等问题。因此，需要充分考虑其补缩条件,合理设计补缩工艺，制作专用模头，提高工艺出品率。制定合理校正工艺，保证铸件形位公差。必要时也可通过优化铸件结构，保证铸件质量。
  • 摘要：汽轮机低压缸隔板导叶是静叶片，可以锻造、爆炸成形后焊接、陶瓷型铸造、V法造型铸造、熔模铸造等工艺均可。哈尔滨鑫润金属制品有限公司(改制前原哈尔滨汽轮机厂精密铸造车间)已经成功浇注出1183mm长导叶片，但笔者认为:应改进现有工艺，减少加工余量、提高工艺出品率和成品率。铸造生产的主要特点是:直接将液态金属浇入铸型并在铸型中凝固和冷却得到铸件。虽然熔模铸造型壳是热的，一般在850—1200℃之间，超薄铸件型壳最高可烧到1250℃，但浇注液态合金的温度仍是1600℃左右，液态金属充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰、表面光洁的铸件能力，称为液态金属充填铸型(型壳)能力，液态金属充填铸型(型壳)是在钝液态下充满型腔。液态金属的充型(型壳)能力首先取决于金属本身的流动能力，同时又受外界条件影响，如铸型的性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响，是各种因素的综合反映。金属流动性好充填能力强，同时对排除气体、杂质上浮有利，同时有利于补缩、防裂、易使金属净化，有利于得到没有气孔和夹渣的铸件。
  • 摘要：熔模铸件可生产少加工或不加工铸件,中国绝大部分企业距离这个目标较远.压型是熔模铸造的第一道关键.不仅易取模、抽芯,形状还可以.要保证型腔的尺寸精度、表面粗糙度达到铸件要求.分型面配合更不应忽略.许多企业均有一批修蜡模的人员,对蜡模逐一进行修理.优质模料保证蜡的收缩、灰分、强度等各项性能满足要求而且重要的是稳定。熔模铸造特点之一是最小可铸出0.5mm的孔。预先制型芯，在压蜡时放入压型，压蜡时，易发生型芯移位甚至断裂。而制壳工艺中铸件的粗糙度、尺寸精度是靠耐火材料保证的。
  • 摘要：传统精铸产品开发过程必须制作金属模具,应用SLS快速成型技术不用加工模具直接打印组树制壳所需的蜡模,从而缩短开发周期,同时方便进行模具制作前的工艺验证.嘉扬精密金属有限公司(以下简称嘉扬公司)在应用SLS快速成型设备初期遇到快速原型蜡模小尺寸精度保证能力较差,变形量大,生产出的铸件表面质量差的问题,通过试验摸索,尺寸、变形和表面质量得到改善,达到了使用要求.

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