精铸

摘要： 2022年9月7-8日,中国铸造协会在江苏省镇江市新区主持召开了由中航工程集成设备有限公司完成的“机器人全自动精铸制壳生产线的研发与应用”科技成果评价及推广会。

摘要： 针对某复杂内腔紧凑型精铸件整体蜡模成型困难等问题,开展了多种蜡模成型方式的分析研究.结果表明:采用陶瓷芯、水溶芯相结合的蜡模模具方案,可有效制作出符合要求的整体蜡模.经实际浇注并解剖测量,铸件的内腔尺寸满足设计要求.

摘要： 航空发动机因为制造难度高,而且技术复杂,当前世界上也只有少数几个国家可以设计和制造航空发动机,我国逐步开始对航空发动机的设计制造进行研究,让自身的制造水平进一步提高。空心涡轮叶片是高性能航空发动机生产制造过程中的重要零部件在生产制造方面难度较大,对我国的航空制造企业产生了一定的困扰,本文重点对航空发动机涡轮叶片精密成型技术进行分析研究,以供参考。

摘要： 古代焚失法解决了器物通体饰难于整体脱范的纹饰、无范线的绞股绳索状附件等的青铜器铸造,是中国失蜡法精密铸造的鼻祖.本文简略介绍了中国考古发现的典型的绳索类附件器物,并介绍了上海博物馆研究员谭德睿先生对古人的铸造成型工艺的分析.现代焚失法是继承了古代焚失法的精髓,结合现代精密铸造技术,探索传统和现代的工艺组合,丰富了铸铜艺术品表现形式.

摘要： 航空发动机因为制造难度高,而且技术复杂,当前世界上也只有少数几个国家可以设计和制造航空发动机,我国逐步开始对航空发动机的设计制造进行研究,让自身的制造水平进一步提高.空心涡轮叶片是高性能航空发动机生产制造过程中的重要零部件在生产制造方面难度较大,对我国的航空制造企业产生了一定的困扰,本文重点对航空发动机涡轮叶片精密成型技术进行分析研究,以供参考.

摘要： 为了保证某产品的技术指标要求,弹体设计采用预制六棱破片的精铸技术.但是运用常规的精铸工艺技术铸出的弹体达不到技术指标要求,为了解决铸造出符合产品技术要求的弹体铸件,通过对模具设计及优化加工铸造工艺等技术,解决了弹体的铸造和加工难点,达到了最终产品的技术要求.

摘要： 随着钛合金精铸工艺技术的日益提升,钛合金精铸因其低廉的成本以及灵活的制造工艺,特别是针对形状复杂的零件的时候,存在明显的优势,在现代制造业中占据了重要的位置.介绍了目前钛合金精铸件的基准传递形式在制造、检验、机加过程保持一致的重要性.在此基础上,着重综述了基准的作用以及基准的表现形式,对不同基准形式在使用时的优缺点进行了评述.最后,对该方向的研究进展进行了总结,并对其发展前景和主要发展方向进行了展望.

摘要： 为了保证某产品的技术指标要求,弹体设计采用预制六棱破片的精铸技术。但是运用常规的精铸工艺技术铸出的弹体达不到技术指标要求,为了解决铸造出符合产品技术要求的弹体铸件,通过对模具设计及优化加工铸造工艺等技术,解决了弹体的铸造和加工难点,达到了最终产品的技术要求。

摘要： 提到异形航空管件,对于传统3轴、4轴加工中心做起来比较费劲,某些特殊的复杂特征基本上无法加工到位;传统方法是用精铸的方式,铸出复杂外形特征,再对局部一些有配合要求特征区域进行局部加工,对于完成后的产品来说,具有很好的刚性强度,避免了铸造过程中出现微小气孔,以及铸造后表面光洁度低下的情况,整体加工出来的管体内部光洁度比较高,运用在需要过气过液的场合时效果是精铸工艺无法比拟的.

摘要： 本文介绍了采用精铸技术,并结合巧妙的整体连接结构,制作电解工业中钛种板挂耳.克服了目前各种形式钛种板挂耳无法解决的问题.做法是:将Cu液浇铸到小块Ti板的一端,形成钛-铜复合体挂耳.这种结构的挂耳,结合强度高,中间不存在缝隙,不会产生化学腐蚀,完全克服了与导电棒接触不良的问题.详细介绍了这种复合挂耳的制作过程,并通过微观结构分析了不同的浇铸温度对复合界面强度的影响.同时探讨了新型复合挂耳的电性能及其对始极片的影响.认为,采用这种精铸技术及巧妙设计制作Ti-Cu复合挂耳是解决目前钛种板挂耳问题较为理想的方法.克服了目前各种形式钛种板挂耳无法解决的问题.并提出,为提高挂耳强度和导电性,应在制做挂耳的小块钛板-端先行打孔再浇铸,且钛铜复合界面呈锯齿形,以冶金结合.

摘要： 本发明涉及一种防止单晶双联整铸涡轮导叶缘板变形的精铸方法，包括：压制待铸造的单晶双联整铸涡轮导叶蜡模，对所述导叶蜡模的上下缘板进行矫形；将矫形后的单晶双联整铸涡轮导叶蜡模缘板上贴置蜡片，蜡片贴置位置为单晶双联整铸涡轮导叶的叶背一侧距离叶片进气边最远的缘板悬臂边缘部位和同侧缘板的另一端，蜡片尺寸是根据对应上下缘板尺寸设计的；利用经过矫形并设置所述蜡片的导叶蜡模，制备单晶双联整铸涡轮导叶。本发明的方法在蜡模阶段通过矫形和贴置蜡片对叶片缘板的变形进行矫形和补偿，从而减小了单晶双联整铸涡轮导叶缘板的变形，提高了该类产品缘板尺寸的合格率。

摘要： 本发明涉及一种用于不锈钢或铸铁精铸的钢制模具，包括上模架和下模架，上模架设有上型芯，下模架设有下型芯，两型芯共同形成的内腔为型腔，至少型腔的内表面覆盖有隔热涂层，隔热涂层的耐高温温度为1700度以上；钢制模具还包括可向型腔内浇铸的不锈钢或铸铁合金液加压的加压装置。本发明还涉及一种该钢制模具的不锈钢或铸铁精铸方法。本发明在钢制模具内覆盖一隔热保护层，从而使钢制模具也可用于不锈钢或铸铁的精铸，所制的工件，比传统脱蜡铸造的精度还高，表面更光滑、无砂孔、无气泡，更有利于后期加工，本发明的精铸方法更适于批量生产，更有利于降低成本。

摘要： 本发明涉及机械领域，公开了一种排屑式直线滑动轴承及其精铸方法和机铸方法，包括：具有通道的轴承套，所述通道贯通所述轴承套的两端；支撑条，固定在所述通道的侧壁上；高分子结构，包裹所述支撑条并与所述支撑条连接；若干个所述高分子结构在所述通道中围绕形成轴通道，相邻的两个所述高分子结构与所述通道的侧壁围绕形成纵向排屑通道；其中，若干个所述支撑条围绕所述轴通道的轴线等距布置。本发明实现了滑动轴在复杂工况下平滑且低噪音的运行，降低所述滑动轴受到的摩擦力，避免了碎屑影响滑动轴在轴通道内移动的情况发生，扩大了应用范围。

摘要： 本发明涉及机械领域，公开了一种储油式直线滑动轴承及其精铸方法和机铸方法，包括：具有通道的轴承套，通道连通轴承套的两端；支撑条，固定在通道的侧壁上；高分子结构，包裹支撑条并与支撑条连接；储油条，两侧分别与相邻的两个高分子结构连接；若干个高分子结构在通道中围绕形成轴通道，储油条与相邻的两个支撑条之间围绕形成储油通道；轴承套的两端分别连接有端盖，端盖具有连通其上表面和下表面的通口，端盖覆盖储油通道的两端。本发明实现了滑动轴在复杂工况下平滑且低噪音的运行，降低滑动轴受到的摩擦力，使滑动轴在轴通道内移动时能够得到油脂的润滑，保证滑动轴的移动可靠性和储油式直线滑动轴承的使用寿命，降低了维护复杂度。

摘要： 本发明涉及机械领域，公开了一种存油式直线滑动轴承及其精铸方法和机铸方法，包括：具有通道的轴承套，通道连通轴承套的两端；支撑条，固定在通道的侧壁上；高分子结构，包裹支撑条并与支撑条连接；若干个高分子结构在通道中围绕形成轴通道，相邻的两个高分子结构之间与侧壁围绕形成存油通道，存油通道中预存有油脂；支撑条的两端分别具有横向槽，高分子结构的两端具有凸块，凸块插入支撑条的横向槽中。本发明实现了滑动轴在复杂工况下平滑且低噪音的运行，并使滑动轴在轴通道内移动时能够长期得到油脂的润滑，且无需再对滑动轴进行润滑，保证滑动轴的移动可靠性和存油式直线滑动轴承的使用寿命，降低了维护复杂度。

摘要： 本发明涉及一种防止单晶双联整铸涡轮导叶缘板变形的精铸方法，包括：压制待铸造的单晶双联整铸涡轮导叶蜡模，对所述导叶蜡模的上下缘板进行矫形；将矫形后的单晶双联整铸涡轮导叶蜡模缘板上贴置蜡片，蜡片贴置位置为单晶双联整铸涡轮导叶的叶背一侧距离叶片进气边最远的缘板悬臂边缘部位和同侧缘板的另一端，蜡片尺寸是根据对应上下缘板尺寸设计的；利用经过矫形并设置所述蜡片的导叶蜡模，制备单晶双联整铸涡轮导叶。本发明的方法在蜡模阶段通过矫形和贴置蜡片对叶片缘板的变形进行矫形和补偿，从而减小了单晶双联整铸涡轮导叶缘板的变形，提高了该类产品缘板尺寸的合格率。

摘要： 本发明提出应用于铸件成型的精铸与砂铸混合浇道的制作工艺，用于制作铸造工艺所需的浇道，所述浇道包括设于型砂中的精铸浇道与砂铸浇道；所述砂铸浇道为在型砂中开辟出的浇铸通道；所述精铸浇道为以熔模法制作的浇铸管道，精铸管道的折弯处设有缓冲腔；所述精铸浇道埋于型砂中并与型腔相通；砂铸浇道包括浇入道和冒出道；浇入道的始端为三角形杯口的浇口杯，浇入道始端为金属熔液浇入口，浇入道的末端与精铸浇道相通；冒出道的末端为金属熔液冒出口；本发明能在浇铸过程中，对金属熔液的流动状态进行良好控制。

摘要： 本发明公开了一种熔模精铸叶导轮模具，包括底板，所述底板顶部的两侧均固定连接有支撑柱，所述支撑柱的顶部固定连接有上盖板，所述上盖板内腔的一侧固定连接有液压油缸，所述液压油缸的底部固定连接有上模具，所述上模具顶部的右侧开设有注液孔，所述底板的顶部且位于支撑柱的内侧固定连接有防护箱，所述防护箱的内腔固定连接有下模具，所述底板的底部固定连接有箱体，所述箱体内腔底部的一侧固定安装有电机。本发明通过电机、转杆、主齿轮、副齿轮、螺纹杆、螺纹套、横杆、顶杆和密封板的设置，解决了现有的叶导轮模具不具备顶出机构，导致后续脱模的时候极为麻烦，大大降低了脱模效率的问题。

摘要： 本实用新型公开了一种熔模精铸薄壁铸件真空吸铸装置，包括箱体，箱体的内部通过固定杆固定连接有内齿圈，箱体的底部固定连接有电机，箱体的内部固定连接有坩埚，坩埚的中部转动连接有转动轴，转动轴与电机的输出端固定连接，转动轴的外部对称固定连接有连接杆，连接杆的一端固定连接有固定块，固定块的中部转动连接有搅拌轴；与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:能够对金属熔体进行持续搅拌，从而确保金属熔体成分的均匀性，提升成品质量，加快生产效率的同时降低了加工成本，能够对真空箱进行自动拆卸分离，无需人工手动操作，避免安全隐患的发生，实用性强。

摘要： 本实用新型,涉及一种精铸铸态球墨汽车发动机气缸盖模具,其长条凸形的底模1套有模底板2,模底板2上安置有左模块3、右模块5和前模块7、后模块8,左模块3和右模块5顶上架有凸形的模顶块4,中间有活动的圆形金属芯6和砂芯9。与现有相比,占地少,使用寿命长,便于组合和精铸需要,省工省时,费用低,有利于规模化生产等特点。