蜡模

摘要： 铜师傅的铜工艺品出炉要经历数不尽的艰辛,雕刻师傅们一笔一划将造型雕刻出来,一件铜工艺品有没有灵气和生气,看的就是雕刻师傅们的雕刻功力。纯手工打磨细节与上色,这就更彰显了其不凡。每一个铜件的问世从某种意义上来说都是独一无二的。“失蜡铸铜法”这一流传近千年的古老工艺,成为铜师傅展现东方美学的精髓。工匠师傅们要做一个精心雕刻的蜡模,蜡模外再反复浇淋细沙、泥浆,等泥浆、细沙完全覆盖包裹蜡模,然后进行加热。

摘要： 221001一种蜡模制造工艺[世界知识产权组织]WO2022195196,2022.08.03 Guerche Didier Maurice Marceau;Tami Lizuzu Joseph Toussaint [法国]本发明涉及一种用于生产组件的蜡模的制造工艺过程,所述组件包含至少一个空腔,该制造工艺过程包括:在蜡模中放置至少两个陶瓷型芯,该陶瓷型芯至少部分呈现出与组件中的空腔互补的形状;然后将蜡注入到模型中,所述蜡围绕在型芯周围,用以形成蜡模。

摘要： 某异型复杂薄壁进气道铸件的模具设计和铸造难度大.采用分块组合式金属型芯结构,设计整体蜡模精铸模具,解决了模具成形问题,并降低了模具成本;采用蜡模校正工装,对蜡模型面进行定形校正,获得了满足尺寸要求且表面质量良好的整体蜡模.设计了联合注入框架式的浇注系统,确定合理的浇注工艺参数,成功生产出了满足设计和使用要求的完整进气道铸件.

摘要： 介绍了内腔狭长薄壁支板类铸件蜡模工艺过程.通过对蜡模模具和工艺参数的设计与试制,确定在射蜡压力为8 bar、流量为10 L/min、保压时间为140 s时,能够获得表面质量较好蜡模件.采取在模具上增开工艺孔、使用蜡片替代钢芯定位陶瓷芯,解决了蜡模陶瓷芯的断裂问题.

摘要： 传统的压模装置结构复杂,模具制造耗费大量的时间、人力和物力,制作的成品精度低,设计制作了一种手动式蜡模快速成型装置,通过手轮驱动传动丝杆转动,丝杆与活塞配合,活塞将活塞缸中半熔融的石蜡快速压注到模腔中,压铸完毕后复位弹簧使得活塞自动弹出。实验表明,所设计的手动式蜡模成型装置进行蜡模压铸后,成型件表面质量好,密度均匀,可用于实验教学,也可用于单件、小批量生产,相对于其他设备性价比高,操作简单,效率高。

摘要： 采用熔模铸造用石蜡直接熔融沉积成形熔模铸造蜡模可缩短研制周期,但蜡模尺寸精度不高是熔融沉积成形常见问题.影响蜡模尺寸精度的主要因素是打印速度、喷头温度及环境温度.以熔模铸造用石蜡为材料,基于有限元法对熔模铸造蜡模熔融沉积成形过程进行模拟,得到了蜡模熔融沉积成形过程中温度场及应力场分布.通过正交试验法确定了最佳的工艺参数,其中打印速度为40 mm/s、喷头温度为85°C、环境温度为25°C.采用该工艺参数打印件的最大变形量为20.5μm.

摘要： 本文针对熔模铸造工艺蜡模生产过程中,生产效率低以及蜡件手工取模易造成模具损伤及蜡件变形缺陷等问题开展设计研究,采用自动开模模具,设计一模多件,效率提高数倍,蜡模无需人工修蜡披缝,保证蜡件质量.

摘要： 快速成型技术是高柔性的现代化制造工艺,在无专门工具的情况下直接完成零部件的成型制备.快速成型技术在熔模精密铸造中的有效应用,可满足新产品的试制与小批量的生产要求.本文即从快速成型技术出发,从组合工艺、蜡模组焊、制壳工艺以及产品实例等方面,深入分析了快速成型技术在熔模精密铸造中的具体应用,以促进二者的紧密融合.

摘要： 1978年,出土于湖北省随州擂鼓墩的曾侯乙编钟轰动全国、震惊世界。这套编钟由65件青铜编钟组成,按大小和音高为序编成8组,悬挂于3层钟架之上。钟体遍饰精致华美的蟠龙纹浮雕,每口编钟和钟架上还刻有乐律铭文。这是我国迄今发现的体型最大、保存最完整、音律最齐全的一套编钟,铸造精美、气势恢弘,堪称稀世珍宝。1984年9月,在音乐科研和铸造技术人员的共同努力下,克服重重困难,以曾侯乙编钟为母范的复制件终于面世。这是我国传统铸造技艺传承与创新的一次成功实践,不仅解决了编钟文物的妥善保护与使用演奏之间的矛盾,而且推动了我国民族乐器与民族音乐文化的复兴,为中华礼乐文化的传承与走向世界创造了有利条件。

摘要： 针对传统射蜡和组树工艺所存在的问题点，根据生产订单实际情况，结合一些小件产品的结构特点，对蜡件制作和组树工艺大胆创新，利用新的工艺手段来改进传统工艺生产中的问题。为了改善切割时遇到的问题，把外浇道也分段同产品一起在模具里面做出来(即把连接产品的枝条同外浇道系统做一个整体)，通过浇道系统之间的紧配合串成一整棵蜡树，再用挂钩、盖板以及螺母拉紧固定，最后套上紧配合的蜡帽来形成整个模组。对于产品单重在30g以内，订单批量比较大的小零件，如果产品分模结构简单，能以整体制作的方式开射蜡模具，就可以采用以上类似工艺进行生产，只要射蜡模具做的精良，没有批锋，合模线也比较细，压制出来的整体蜡件可以不用进入修蜡工序，冷却后直接采用串接的方式进行组蜡树。这种方法可以使整个生产制程效率得到大幅度的提高，生产周期大幅压缩，节约了能源，减少了污染，同时也降低了工人的劳动强度:今后只有不断对产品的工艺优化和创新，方能在这个以时间就是金钱，竞争越来越激烈的市场留有立足之地。

摘要： 研究了型芯设置及型芯温度对消除铲形件蜡模热节区的影响,系统研究了射蜡温度、射蜡压力、射蜡速度及保压时间等工艺因素对蜡模表面粗糙度及收缩率的影响,确定了铲形件蜡模的最佳制备工艺.

摘要： 目前熔模铸造行业中,蜡模主要采用将蜡压入模具的方式制成.该方法工序繁杂,生产周期长,原辅材料费用比砂型铸造高,生产成本较高.将3D成型技术应用于蜡模的制作,其所制蜡模的结构可以复杂化、不受分型面的影响,制作的蜡模尺寸精度较高,为新产品研发提供了很好的支持.

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析，介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施；对确认已变形的蜡模和精铸件进行矫正。

摘要： 由于环境保护和成本控制等多种因素的影响,精密铸造行业在广泛的使用各种各样的再生蜡科.面即使用全新蜡料做蜡模的精密铸造企业也大多采用再生蜡做浇道.而目前蜡料的再生如果仅采用脱水,过滤方式将无法控制蜡科的灰质.使得再生蜡料中的灰质比率大大超过全新蜡料.在脱蜡后,无论是再生蜡制造的蜡模或浇道冒口都将在脱腊后模壳中留下大量的灰烬.这些灰烬作为杂质本身就将影响铸件的质量.而其中一些成分更是可以与浇铸金属发生化学反应,进一步增加铸件杂质含量并影响铸件的性能.这是一个影响铸件质量和合格率的重要因素.而且并没有引起足够的重视.本论文通过大量科学实验数据,比较得出低灰质含量的再生蜡科对铸件的影响.并简要介绍了世界上最大的蜡料公司美国Argüeso公司专利注册的"技术-清洁(R)再生"(Tech-Clean(R) Reclaim)工艺是如何将再生蜡料的灰质成分降低到全新蜡料的水平.本工艺可为用户提供可基本替换全新蜡科的低价再生蜡科.

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析,介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施：对确认己变形的和精铸件进行矫正。

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析,介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施：对确认己变形的和精铸件进行矫正。

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析,介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施：对确认己变形的和精铸件进行矫正。

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析,介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施：对确认己变形的和精铸件进行矫正。

摘要： 对精铸件的变形进行了原因分析,介绍各工序形成变形的条件。针对易变形精铸件应采取的预防措施：对确认己变形的和精铸件进行矫正。

摘要： 本发明公开了一种蜡件模树一体自动挂具及射蜡制模方法，蜡件模树一体自动挂具包括主体柱杆、挂具侧臂、挡环、定位密封杯和锥螺纹栓，所述挂具侧臂设置于所述主体柱杆的顶部侧壁，所述定位密封杯为具有顶部开口的薄壁杯状结构，所述定位密封杯的形状与蜡件模树的模头的杯口形状一致，所述主体柱杆由所述定位密封杯的顶部开口穿入所述定位密封杯，且所述主体柱杆的底部穿过并固定于所述定位密封杯的底面，所述锥螺纹栓连接于所述主体柱杆的底端，且沿远离所述主体柱杆的方向，所述锥螺纹栓的外径逐渐减小，所述锥螺纹栓的表面设置有螺旋向下的螺旋槽。本技术方案用于解决现有的蜡件模树制壳挂具存在装配麻烦以及操控稳定性不足的问题。

摘要： 本发明公开了一种蜡模模具及蜡模起模方法，包括：配合设置的下模和外模，外模上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔，主型腔沿外模的高度方向延伸且连通外模的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由外模的底端向上运动至顶端出模。外模上与下模的结合处设有内凹的定位缺槽，下模上与外模的结合处设有与定位缺槽配合设置的定导凸台，定导凸台用于在外模和下模合模时，插入定位缺槽中以对两者的合模进行导向。外模上与下模的结合处还设有导向缺槽，下模上与外模的结合处还设有顶出机构，顶出机构用于在出模过程中导向缺槽对准定导凸台时，对准蜡模主题的底端，并在外模承力下移过程中抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔。

摘要： 本发明公开了一种动力涡轮叶轮蜡模整体出模模具及蜡模制作方法，其中动力涡轮叶轮蜡模整体出模模具，包括底座板，还包括设置在底座板上的活动楔块机构和设置在活动楔块机构上的上盖，在上盖中还设置有注蜡通道；合模时，通过活动楔块机构动作使得活动楔块机构呈收拢状，再将上盖盖在活动楔块机构上，从而在活动楔块机构、底座板和上盖之间形成蜡模型腔，注蜡通道与蜡模型腔相连通，将蜡液通过注蜡通道注入到蜡模型腔中形成动力涡轮叶轮蜡模；脱模时，将上盖取下后，通过活动楔块机构再次动作使得活动楔块机构呈分散状，将涡轮叶轮蜡模脱出。本发明能对动力涡轮叶轮蜡模进行一次性整体出模成型。

摘要： 本发明公开了一种涡轮蜡模模具，包括若干个形成涡轮蜡模叶片空腔的模具，模具上靠近涡轮蜡模叶片叶边处设有三个排气通道，分别为第一通道、第二通道和第三通道，第一通道位于涡轮蜡模叶片第一叶尖的上方，第二通道位于涡轮蜡模叶片第二叶尖的上方，第三通道位于靠近涡轮蜡模背盘的蜡模叶边中间外侧。本发明的优点在于：通过在涡轮蜡模模具靠近涡轮蜡模叶片叶边处设有三个排气通道，注入蜡时，蜡模空腔的叶片边缘和叶尖处的气体，通过三个排气通道排出，解决了气体压力对蜡流动的阻碍，使得蜡能够流到叶边和叶尖处，并加快了蜡的流动速度，避免了蜡在相对时间里的凝固，大大提高叶片边缘或叶尖的注蜡能力，制得蜡模的叶片边缘或叶尖处不存在缺陷。

摘要： 本发明公开了一种蜡模模具及蜡模起模方法，包括：配合设置的下模和外模，外模上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔，主型腔沿外模的高度方向延伸且连通外模的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由外模的底端向上运动至顶端出模。外模上与下模的结合处设有内凹的定位缺槽，下模上与外模的结合处设有与定位缺槽配合设置的定导凸台，定导凸台用于在外模和下模合模时，插入定位缺槽中以对两者的合模进行导向。外模上与下模的结合处还设有导向缺槽，下模上与外模的结合处还设有顶出机构，顶出机构用于在出模过程中导向缺槽对准定导凸台时，对准蜡模主题的底端，并在外模承力下移过程中抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔。

摘要： 本发明公开了一种叶冠蜡模模具及带冠涡轮叶片蜡模模具，涉及航空发动机带冠涡轮叶片铸造设备技术领域。该叶冠蜡模模具包括叶冠型块和与叶冠型块相配合的叶冠镶块，叶冠镶块通过紧固件固定于叶冠型块上，以使叶冠镶块和叶冠型块形成叶冠蜡模腔体，靠近叶冠蜡模腔体的叶冠镶块与叶冠型块相互贴合，叶冠镶块与叶冠型块的接缝沿叶冠的上篦齿的长度方向延伸且与叶冠蜡模腔体的上篦齿蜡模腔体相连通。该带冠涡轮叶片蜡模模具应用上述的叶冠蜡模模具，解决了蜡模压型时上篦齿处经常由于憋气导致存在充型不完整的技术问题，提高上篦齿蜡模的成型率。

摘要： 本发明提供一种大型复杂薄壁铸件用蜡模托盘、蜡模粘浆制壳系统和方法，该托盘的圆心处开设有第一孔洞，在托盘的同心圆位置均匀开设有若干第二孔洞，第二孔洞的直径小于第一孔洞的直径；托盘的中心安装有固定锁扣，托盘的外圈包覆有挡蜡板。该制壳系统包括蜡模、机械手、面层浆桶、淋砂机、图像获取模块、控制模块和托盘；该方法包括：机械手带动蜡模浸入面层浆桶，进行第一次背层粘浆；根据背层粘浆的图像信息，当从蜡模上成股流下的面层浆料变为断续液流时，机械手再在淋砂机上进行第一次淋砂；待蜡模上的面层浆料完全干透后，机械手带动蜡模重复进行背层粘浆和淋砂，直至达到所需的层数。本发明能够显著提高大型复杂薄壁铸件表面质量。

摘要： 本发明属于精密铸造技术领域，更具体地，涉及一种扭曲内腔蜡模成型模具及零件蜡模成型方法，用于具有扭曲内腔的零件蜡模的成型，所述成型模具包括设置有模腔的主体、插设于模腔内的内芯以及用于将内芯从模腔中抽出的抽芯机构；抽芯机构包括与主体相连接并对模腔进行密封的第一模块，内芯靠近第一模块的一端设置有第二连接件，第一模块靠近模腔的一侧设置有可与第二连接件在抽出运动方向相抵接且带动内芯移动并转动的第一连接件。本发明通过内芯与第一模块之间形成点接触，使得内芯抽出过程中在零件蜡模内壁的作用力下自适应旋转，实现蜡模的一次性成型，大大简化生产工序，降低生产成本，缩短生产周期。

摘要： 本发明属于模具设计领域，具体涉及一种用于大型蜡模的底注式蜡模浇注系统及熔模铸造模具，其中，底注式蜡模浇注系统包括注蜡盘、竖浇道以及具有横浇道的横向抽块，注蜡盘设于下模底部，所述注蜡盘上设有分流腔以及与所述分流腔连通的注蜡口，所述注蜡口适于与射蜡软管连接；竖浇道设于所述下模中，适于连通所述下模的底面与模腔；所述横向抽块滑动安装于所述下模底面，且第一端与所述注蜡盘插接，以使所述横浇道分别与所述分流腔和所述竖浇道连通。通过上述结构形成了用于大型蜡模的底注式蜡模浇注系统，使蜡料从下到上进入到模具并自下而上顺序流动，从而减少了蜡模表面的流痕缺陷，提高了蜡模的表面质量，同时还便于分离主体蜡模和横浇道。

摘要： 本发明属于钛合金熔模铸造技术领域，具体涉及一种钛合金铸件蜡模及其蜡模模具、制备方法，其中制备方法包括以下步骤：根据钛合金铸件的三维数模设计相连接的镶件和主构件；根据镶件的三维数模打印制作镶件蜡模；根据钛合金铸件的三维数模制作蜡模模具，并将所述镶件蜡模置于所述蜡模模具中，所述镶件蜡模与所述蜡模模具所围型腔与所述主构件形状相同；向型腔射蜡以浇注主构件蜡模；开模，得到所述镶件蜡模与所述主构件蜡模耦合的钛合金铸件蜡模。上述方法不仅使具有复杂、狭窄空间、倒拔模结构的钛合金铸件蜡模整体成型成为现实，同时降低模具复杂程度，提高模具制作精度，改善蜡模表面质量，减少蜡模修理量及组蜡难度。