摘要：大型连杆及盖是一种非常重要的船用零部件,该产品体积较大,形状复杂,有非加工面,锻造难度大,存在厚度尺寸不容易合格.根据产品的尺寸和外形特点制定了利用一台设备安装平板模镦粗、拍扁出坯,另外一台设备安装整体模进行终锻、切边、冲孔、复锤的主要工艺流程,以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件进行三维动态模拟为手段,揭示了该产品在模锻变形过程中的金属流动规律,分析两台设备联合锻造该产品的变形受力情况和可能产生缺陷的情况,为优化锻造工艺提供了有力的证据,并做到了了产品的一次试模成功和样件快速交出,不再依靠进口该船用件,实现国产化.
