无盐染色

摘要： 为实现活性染料对棉纺织品等亲水性纤维的无盐、高固色率和污水零排放染色加工,首先分析了传统水浴染色体系亟需解决的问题;其次对现有少水/无水染色加工技术进行总结,认为现有的活性染料新型染色加工技术没有从根本上解决耗水量大、污水排放量大的问题;在此基础上,分析了硅基非水介质染色关键技术体系的原理和发展现状,并进一步介绍了非水介质染色及其适用性和介质的基本要求,棉纤维在非水介质染色体系中的染色性能、产业化推广等;最后,对非水介质染色技术进行总结和展望,认为非水介质染色关键技术不仅解决了棉纺织品染色高污染、高排放的问题,且染色的能耗及成本得到了进一步降低。

摘要： 传统活性染料染色过程中会产生大量含无机盐的废水,与当今环保主题相悖,因此活性染料无盐染色成为研究热点.首先介绍了活性染料与纤维素纤维的特点.其次从改性织物提高染料吸附能力、开发低盐或无盐染色用活性染料、开发高盐效应的代用盐3个方面阐述了活性染料无盐染色技术的研究进展.最后提出今后活性染料低盐染色纤维素纤维的研究方向.

摘要： 以二甲基乙二胺和环氧氯丙烷为原料,合成一种双季铵盐可交联型阳离子改性剂WN.研究了反应原料物质的量比、反应温度、反应时间对合成产物阳离子度、环氧值的影响,得到优化合成条件:n(二甲基乙二胺):n(盐酸)=1.00:0.25,n(二甲基乙二胺):n(环氧氯丙烷)=1:4,70°C,6 h.合成的WN阳离子度为5.68 mmol/g,环氧值为0.58 mmol/g.改性织物的Zeta电位呈正值,可实现无盐染色,K/S值及匀染性均优于未改性织物常规有盐染色,且可达到有盐染色的耐皂洗和耐汗渍色牢度等级.

摘要： 棉纤维因其优良的吸湿性、易染色性等而广受欢迎,而活性染料因其色谱齐全、颜色鲜艳、牢度优异等成为了棉纤维染色中应用最广泛的染料.传统的活性染料染色需加入大量的无机盐以增大染料在纤维的上染率,造成了严重的环境污染.本文简要综述了近年来活性染料无盐染色的技术,从棉纤维改性,染料改性,染色工艺优化及染色助剂等四方面进行了阐述.

摘要： 采用季铵型阳离子改性剂3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CHPTAC)对黏胶织物进行改性处理后用活性染料在无盐条件下进行染色,用商业用湿摩擦牢度提升剂FM-8对试样进行后整理.通过SEM观察改性试样发现,这一改性处理工艺对试样表面无损伤.研究表明,黏胶织物试样的最佳改性工艺参数为:CHPTAC用量80 g/L,改性温度70°C,NaOH用量20 g/L,Na2CO310 g/L.改性试样的上染率明显优于有盐染色织物,其k/s值和染色均匀度好于有盐染色织物,改性试样的干湿摩擦色牢度均可达4-5级.

摘要： 本文合成了三支含有PEG作为间隔基的遥爪聚合物型阳离子活性染料,并考察了该染料对棉织物的无盐染色性能.结果表明,竭染率和固色率分别在85％和75％以上,对纤维素纤维具有良好的亲和性;染料的干摩擦色牢度均达到4～5级,耐光色牢度达到5～6级;BCD-Y皂洗牢度3～4级,其他两支染料的皂洗牢度达到4～5级.

摘要： 活性染料具有色谱齐全、色彩鲜艳的优越性,呈现出较广的适用范围和实用性,但其染色废水中的高盐含量会对环境造成一定的污染,因此可以通过无盐染色和低盐染色工艺有效解决这一问题。本文研究目的是通过分析活性染料的应用现状及存在问题,探究活性染料无盐染色和低盐染色的研究进程,旨在解决染色废水的污染问题,并有效提升活性染料的利用效率。

摘要： 文章探讨了壳聚糖和阳离子改性剂K联合对棉织物改性的工艺,结果表明:0.05％(o.w.f.)壳聚糖和1％(o.w.f.)阳离子改性剂K,pH值6,80°C下对棉织物改性处理30 min～40 min,然后用活性染料染色,其染色固色率及K/S值能达到甚至超过传统活性染料有盐染色的相应指标,而且耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度较好,但耐气候色牢度较差.

摘要： 以聚乙二醇1500(PEG 1500)、1-氨基蒽醌、三聚氯氰、环氧氯丙烷、N,N-二甲基乙醇胺为原料,合成了一种双阳离子活性基染料,并通过核磁共振氢谱表征其结构.在无盐染色条件下,该阳离子活性染料上染率达到89.3％,固色率达到83.9％,耐洗色牢度与耐摩擦色牢度均达到4～5级.

摘要： 无盐染色是减少废水中盐含量,提高废水再生回用率,减少废水排放的重要途径.本研究在不进行前处理的条件下,使用自主开发的活性染料和碱剂对棉针织物和纤维进行低温无盐染色,研究了碱剂用量、染色温度、染料浓度和染色时间等因素对染色效果的影响,测定了染料固色率.结果表明,未经过前处理的棉针织坯布在25°C染色4-10小时达到了与前处理后织物同样的染色效果.染色后原棉纤维的染料固色率比常规染色工艺高5％以上,其可纺性优于常规染色工艺.扫描电子显微镜图像表明,原棉纤维染色后纤维表面变得洁净光滑,形态结构无明显变化.

摘要： 活性染料染纤维素纤维需要大量的无机盐促染,这些无机盐排到环境中易造成污染,因此无盐染色成为了研究的热点.本文综述了无盐染色的研究进展包括:(1)优化染色工艺,开发染色新工艺;(2)开发阳离子型活性染料;(3)对棉进行阳离子化.

摘要： 用自制叔胺型阳离子改性剂PDMAEMA对棉织物进行改性处理,并进行活性染料无盐染色.结果表明,改性剂PDMAEMA处理后的棉织物上染百分率、固色率及KS值均与常规有盐染色相当,匀染性及湿牢度均优于常规有盐染色.

摘要： 无盐染色是减少废水中盐含量,提高废水回用率,减少废水排放的重要途径.通过在不进行前处理的条件下,使用自主开发的活性染料和碱剂对棉针织物和纤维进行低温无盐染色,研究了碱剂用量、染色温度、染料浓度和染色时间等因素对染色效果的影响,测定了染料固色率.结果表明,未经过前处理的棉针织坯布在25°C染色4～10h,染色效果与经前处理的织物相同.染色后原棉纤维的染料固色率比常规染色工艺高5％以上,其可纺性优于常规染色工艺.扫描电子显微镜图像表明,原棉纤维染色后纤维表面变得洁净光滑,形态结构无明显变化.

摘要： 采用活性红B-3BF和反应型紫外吸收剂LIQ用于改性棉织物一浴无盐染色和抗紫外整理,探讨了染料、碳酸钠、氯化钠和紫外吸收剂用量、整理温度和时间等对改性棉织物染色和抗紫外性能的影响,测试了整理织物的耐洗性能和染色牢度.结果表明:活性红B-2BF为0.2％(omf)时,改性棉织物染色与抗紫外一浴加工的最佳工艺为紫外吸收剂LIQ3％(omf),碳酸钠2g/L,处理温度60°C,保温时间40min,其UPF可达50以上,经40次标准洗涤后其UPF仍保持在35以上.

摘要： 用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行阳离子化改性,然后采用活性染料无盐染色.确定了阳离子改性剂WLS改性棉织物的最佳工艺条件及其染色工艺条件,评价了改性织物的染色性能,结果表明:改性棉织物采用活性染料无盐染色,可获得比未改性棉织物常规加盐染色更高的K/S值和染色牢度.阳离子改性剂WLS改性的棉织物可实现活性染料无盐染色,并适用于不同的活性染料。

摘要： 本文采用两种铵盐阳离子为主体结构的染色助剂，代替无机盐，探讨了这种无盐染色助剂在棉织物无盐染色的染料的上染百分率、染色织物表观色深度K/S值和染色牢度等染色性能。研究发现，其染色后的染色性能可达到传统有盐染色的染色性能，是可以达到棉织物无盐染色的目的的。

摘要： 棉织物活性染料染色时需要加入大量的无机盐促染,废水中盐量高,处理难度大.湿蒸染色工艺具有生产效率高、能耗低、盐用量小的优势,但存在的问题是染料利用率低、染深性差.根据湿蒸专用活性染料的特点,将染液稳定性良好的色丽牢LR-01应用于活性染料湿蒸染色,提高了染液耐碱稳定性和染色一次成功率.生产实践表明,采用色丽牢LR-01作为湿蒸固色碱剂得到的染色布样颜色深、色差小、牢度高,且不需要使用无机盐.

摘要： 以脱乙酰度大于90%的壳聚糖(CTS)为原料,首先在其氨基上引入2,3-环氧丙基三甲基氯化铵(GTA),得到中间产物N-羟丙基三甲基氯化铵壳聚糖(HTCC),接着在6位羟基上引入羟甲基丙烯酰胺(NMA),得到终产物O-甲基丙烯酰胺-HTCC(NMAHTCC).比较经CTS、HTCC和NMA-HTCC分别处理后的棉布染色效果与未处理棉布无盐和加盐的染色效果,结果表明,对于上染率和固色率、K/S值及色牢度,处理棉布的染色效果均比无盐未处理的染色效果有所提高.

摘要： 采用Gemini型阳离子M改性棉纤维织物,探讨了改性剂浓度、碱浓度、盐浓度、焙烘以及添加剂对棉无盐／低盐染色性能的影响,确定最佳工艺：改性剂用量50g／L,碱浓度15g／L,盐浓度25g/L,150°C焙烘60s。经改性后棉染色的表面深度、上染率和固色率较常规多盐染色相似,盐用量则大幅下降。

摘要： 本发明涉及一种纤维素纤维织物阳离子改性及无盐无碱染色的方法。该方法为：将软水加入气液染色机，将纤维素纤维织物加入，将阳离子改性剂加入染色机，运转；将氢氧化钠由化料缸加入染色机，调节水位，运转，升温，排放改性液，用冰醋酸水溶液室温洗涤，出缸脱水，得阳离子改性织物；加入软水，将阳离子改性纤维素纤维织物加入，溶解活性染料，注入染色机，升温至染色温度，保温，排放染液，出缸脱水、烘干，即得。本发明在气液染色机中低温小浴比对纤维素纤维织物进行改性，改性剂用量少，对织物表面及内部改性均匀，改性织物可以实现无盐无碱染色，且染色时间短、染色过程简单易控，织物颜色均匀、色彩鲜艳、色牢度满足服用要求。

摘要： 本发明公开了缩短活性染料染色时间的无盐低碱染色处理系统及方法，涉及印染纺织技术领域，包括箱体，第一布料辊与第二布料辊带动布料穿过喷染机构的内部，第二水泵将恒温染料罐中已经调配完成的染料液抽出，然后通过管道输送至上喷料板与下喷料板中，接着通过若干喷头组件均匀喷洒在布料的上、下表面，达到均匀且快速印染的目的，布料通过上挤压辊与下挤压辊之间时带动二者转动，布料在通过过程中受到上挤压辊与下挤压辊的均匀挤压，从而布料中过剩的染料被挤出，达到节省染料的目的，挤压布料过程中，布料中的多余染料被挤出，并通过渗液口流进回收箱中，回收箱中收集到的染料通过第一水泵输送到恒温染料罐中重新被利用。

摘要： 本发明公开了一种全棉及再生纤维素面料无盐无碱免水洗染色方法，包括以下步骤：方法一：1，轧固色增效免洗胺，将半制品面料放置在浸轧设备上，经多道导辊浸泡面料固色增效免洗胺后过双辊轧车均匀轧压后平整打卷到A字架上，冷堆1‑48H；冷堆反应后，经过一道连续水洗机水洗并烘干。2，染色，面料再次放入双辊轧车，经过均匀多导辊浸泡染色液后，经轧辊轧压后带湿打卷到A字架上，并旋转冷堆1‑24小时反应固色；不需水洗直接烘干，烘干温度为80‑180°C，再经过定型机浸轧加上面料柔软剂及调节PH值和其他后整理助剂拉幅定型，定型温度为100‑180°C；再经过最后的预缩和压光等工艺，成品检验包装。方法二：1，轧固色增效免洗胺，将半制品面料放置在浸轧设备上，经多道导辊浸泡面料固色增效免洗胺后均匀轧压后80‑180°C直接烘干待用，再在染缸浸染或过双辊轧车均匀轧染后烘干柔软定型，定型温度为100‑180°C；再经过最后的预缩和压光等工艺，成品检验包装。

摘要： 本发明属于纺织品整理加工技术领域，具体涉及一种纯棉活性无盐染色液、采用其染色的纯棉面料及工艺。包括以下浓度的组分：活性染料0.5～80g/L，碱剂用量为活性染料用量的55％～65％，且用量不低于9g/L，NaOH用量为活性染料用量的2.5％～3.5％，且用量不低于0.6g/L，余量为水；活性染料为活性黄O、活性红R或活性蓝B中的一种或多种；碱剂为SFA‑01。本染色液对纯棉面料有良好的渗透性，能在没有盐促染的条件下染色；其染色的纯棉面料，品质稳定、各项色牢度优异，色织鲜艳丰满，综合性能优；采用其染色的工艺，能有效去除浮色，提升面料颜色色牢度及耐洗性能，降低废水排放COD值，环保且经济效益好。

摘要： 本发明涉及一种缩短活性染料染色时间的无盐低碱染色方法，属于纺织印染技术领域。本发明改变了传统染色工艺中染液的配制以及工艺路线，采用将带有碱液的待染色纺织品置于高比例醇类有机溶剂和少量水与染料混合而成的染液中进行染色的方法，很好的解决了传统浸染工艺染色时间较长和固色剂难溶于有机溶剂的问题，极大程度缩短了纺织品的浸染染色时间，实现了纺织品的无盐染色和降低固色碱剂的用量。本发明的染色方法，不仅工艺简单、固色率高、染色效果和色牢度好，而且大大减少了水的用量和有效降低了化学助剂的用量，醇类有机溶剂能够回收循环利用，污染小、成本低，清洁节能、安全环保。

摘要： 本发明涉及缩短活性染料染色时间的无盐低碱染色方法，属于纺织印染技术领域。本发明改变了传统染色工艺中染液的配制以及工艺路线，采用将带有碱液的待染色纺织品置于高比例醇类有机溶剂和少量水与染料混合而成的染液中进行染色的方法，很好的解决了传统浸染工艺染色时间较长和固色剂难溶于有机溶剂的问题，极大程度缩短了纺织品的浸染染色时间，实现了纺织品的无盐染色和降低固色碱剂的用量。本发明的染色方法，不仅工艺简单、固色率高、染色效果和色牢度好，而且大大减少了水的用量和有效降低了化学助剂的用量，醇类有机溶剂能够回收循环利用，污染小、成本低，清洁节能、安全环保。

摘要： 本发明属于纺织品整理加工技术领域，具体涉及一种纯棉活性无盐染色液、采用其染色的纯棉面料及工艺。包括以下浓度的组分：活性染料0.5～80g/L，碱剂用量为活性染料用量的55％～65％，且用量不低于9g/L，NaOH用量为活性染料用量的2.5％～3.5％，且用量不低于0.6g/L，余量为水；活性染料为活性黄O、活性红R或活性蓝B中的一种或多种；碱剂为SFA‑01。本染色液对纯棉面料有良好的渗透性，能在没有盐促染的条件下染色；其染色的纯棉面料，品质稳定、各项色牢度优异，色织鲜艳丰满，综合性能优；采用其染色的工艺，能有效去除浮色，提升面料颜色色牢度及耐洗性能，降低废水排放COD值，环保且经济效益好。

摘要： 本发明提供阳离子单体在无盐染色上的应用，为采用阳离子单体对棉纤维改性，然后将改性棉纤维用于无盐染色；还提供改性棉纤维的染色方法，对改性棉纤维进行染色的方法包括先将改性棉纤维浸入染料中进行染色，再向染料中加入无水硫酸钠对改性棉纤维继续浸染，最后采用无水碳酸钠对染料进行固色。采用阳离子单体对棉纤维改性，使单体在聚合条件下在棉纤维上进行自聚合反应，优化阳离子单体在纤维上发生聚合反应的条件，进而大幅提高棉纤维对染料的利用率，达到90%以上。染后的棉纤维色泽饱满，无论是摩擦或者水洗都不容易使颜色脱落，相比传统无盐染色纤维具有更加优异的各项牢度性能。

摘要： 本发明涉及一种缩短活性染料染色时间的无盐低碱染色方法，属于纺织印染技术领域。本发明改变了传统染色工艺中染液的配制以及工艺路线，采用将带有碱液的待染色纺织品置于高比例醇类有机溶剂和少量水与染料混合而成的染液中进行染色的方法，很好的解决了传统浸染工艺染色时间较长和固色剂难溶于有机溶剂的问题，极大程度缩短了纺织品的浸染染色时间，实现了纺织品的无盐染色和降低固色碱剂的用量。本发明的染色方法，不仅工艺简单、固色率高、染色效果和色牢度好，而且大大减少了水的用量和有效降低了化学助剂的用量，醇类有机溶剂能够回收循环利用，污染小、成本低，清洁节能、安全环保。

摘要： 本发明公开了一种活性染料及其染色促进剂在羊毛纤维中的无盐染色工艺，将活性染料、染色促进剂按比例配方，调pH和浴比，30°C起染，加入织物，运转10～20min，以1～5°C/min，升温至85～100°C，保温45-60分钟；降温冲洗，用1-2g/L纯碱80～90°C温度下煮15～20min，降温冲洗后，用3-5％o.w.f.的交链固色剂于40～60°C的情况下，处理10～30min，加酸中和出机即可。本发明的染色工艺，使普通活性染料在无盐的情况下在羊毛纤维染色上吸尽率达到98％以上，超过了国际环保要求的水平，又减少了羊毛损伤，既节约了能耗，又降低了染色成本。