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第四届全国悬浮预热和预分解窑技术经验交流会

第四届全国悬浮预热和预分解窑技术经验交流会

  • 召开年：1999
  • 召开地：北京
  • 出版时间： 1999-10-18

主办单位：国家建材局

会议文集：全国第四届悬浮预热和预分解窑技术经验交流会论文集

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  • 摘要：广州市嘉华南方水泥有限公司1000t/d熟料新型干法水泥生产线,由天津水泥工业设计研究院负责设计,主机设备全部国产,熟料冷却采用了沈阳水泥机械厂引进美国Fuller公司技术生产的新型水平推动篦式冷却机.自1995年8月生产线投产以来,篦冷机系统运转正常,有力地保证了大窑的运转,烧成系统实现了12d达标,当年达产的好成绩.本文介绍了国产Fuller篦冷机的工艺流程及结构特点生产线工艺流程等等内容.
  • 摘要：世纪之交的中国水泥工业取得了举世瞩目的成就,1998年中国水泥年产量超过5.3亿t,约占世界水泥总量的34％,连续七年居世界首位,水泥工业为国民经济发展作出了贡献.中国水泥工业最大的技术成就是预分解窑生产技术的不断完善、发展和提高,虽然生产能力仅占10％,但以其成熟和先进的技术进入二十一世纪,为下个世纪初水泥工业的发展提供了可靠的技术保证.本文介绍了天津院预分解技术发展概况、预分解窑生产线上的技术进步等等内容.
  • 摘要：分解炉是水泥窑外分解生产线的关键和核心设备,分解炉的温度控制是水泥工业自动控制的主要任务之一,温度控制得好坏直接影响分解炉内物料的煅烧.分解炉的温度过低,物料的分解率低,窑内煅烧困难;而温度过高,物料的分解率虽然高,但易造成物料烧结和预热器堵塞,从而影响整个工艺生产线的正常运行.本文内容包括：分解炉温度控制算法的研究；分解炉温度控制的实现，研究认为：在南京金龙水泥有限公司日产1000t熟料生产线的分解炉温度控制中应用证明，自寻优多棋式模糊逻辑控制算法.具有控制性能评估，自动寻优，控制性能要比常规的棋糊逻辑控制器和多模式模糊逻辑控制器优越.达到新的控制水平，同时算法结构简单，通用性好，适应性强，可移植到任何计算机控制系统上，为分解炉温度控制开辟了新的途径。
  • 摘要：近年来,随着新型干法水泥技术的推广,对耐火材料的要求越来越高,很多厂均采用进口耐火材料,这样虽然能够保证内衬的使用寿命,但成本太高;而采用国产耐火材料,烧成系统的使用寿命问题愈来愈显得突出.为提高回转窑国产窑衬使用寿命,本文结合本厂的实际经验提出几点意见和看法.
  • 摘要：本文介绍了高温过渡带耐火材料的的选用情况，研究认为：新型干法窑高温过渡带是新型干法窑对耐火材料的要求最苛刻的部位.高温过渡带的耐火材料选用的好坏对窑的运转周期及设备的使用寿命影响较大,A-S碱性复合砖的研制成功,为新型干法水泥厂多年来解决窑的运转周期短、筒体温度高、托轮瓦温度高、筒体氧化严重等问题找到了新途径.使用该砖既能保护设备、提高窑的运转率,又能降低筒体表面温度、节煤降耗,是新型干法窑高温过渡带比较理想的耐火材料.
  • 摘要：本文介绍了立筒预热器综合节能技术研究开发情况，内容包括：对立筒预热器技术的研究开发；立筒预热器综合节能技术的经济效益和社会效益；对中小型厂综合节能技改方案和对技改后的技术经济指标的评估等等。
  • 摘要：随着科学技术发展,国际水泥工业把现代科学技术和工业生产成就广泛地应用于水泥生产全过程,从而一改传统水泥工业的落后面貌,形成了一套具有现代高科技特征和符合优质、高效、节能、环保以及大型化、自动化要求的现代水泥生产方法,即"新型干法水泥生产"方法.新型干法水泥生产技术的出现及发展,加速了水泥工业现代化的步伐.本文内容包括： 一、我国新型干法生产发展现状及与国际先进水平的差距 二、"十五"期间发展新型干法水泥生产的对策建议 三、"十五"期间的发展目标
  • 摘要：当代,国际水泥工业正在以质量、效率、节能、降耗、清洁生产、二次资源能源再利用等为目标,向可持续发展目标迈进.许多企业不但通过了ISO 9000质量管理标准认证,并力求尽快通过ISO 14000环境管理标准认证,实现"三零一负"(即:生产过程对环境的零污染,对天然矿物燃料及电能的零消耗,对废渣、料的零排放,同时还能充分利用其他工业排出的废渣、料和工业及城市可燃性垃圾作为二次资源和能源予以消解)目标.现结合我国水泥工业实际,本文就我国水泥工业可持续发展的有关问题,发表一些看法,供商榷.
  • 摘要：热平衡和(炯)平衡是分别根据热力学第一、第二定律研究分析热能利用情况的方法,它是根据系统的始态和终态来分析的,不涉及过程.而水泥熟料煅烧过程有碳酸盐分解出的CO2进入传热介质(气流)的传质而伴生的热量反向传递内部热循环现象,热平衡和(炯)平衡就不能描述出其具体过程.本文试图以传热热平衡为基础,建立其热力系统的参数方程,作为一个分析其热力过程的方法.
  • 摘要：1998年夏笔者应泰国石油宝麟公司资深副总经理兼水泥厂厂长苏林华先生邀请,偕同水泥界同仁三人访问了泰国石油宝麟公司所属北标地区的水泥厂.该厂位于泰国首都曼谷东北方向约120公里的沙拉武里府(SARA-BURI),当地盛产石灰石,泰国著名的暹罗(泰国SIAM)水泥公司、京都(SIAMCITY)水泥公司等单位所属的几座水泥厂都在附近,彼此相望,在回转窑预热器塔上眺望,更是如若比邻.沙拉武里府石灰石资源丰富,不仅有多座年产数百万吨的大型水泥企业,也有较小的企业.中国建材研究院协助建立的日产700t水泥熟料的水泥厂也在该府. 自泰国首都曼谷乘汽车出发,约两小时就可抵达该厂.泰国首都曼谷的汽车时有堵塞情况,有时还比较严重,我们的汽车幸而未遇到这种情况,上午九时许就比较顺利地抵达该厂.门口警卫想必早已得到通知,听说是北京来访问苏厂长的客人,立即敬礼并挥手指路.苏林华先生是从事水泥工业四十余年的水泥专家,曾在台湾、菲律宾水泥企业工作多年,后来又在美国富勒(FULLER)公司任职,足迹遍及亚洲及美国.1990年初应聘为泰国石油宝麟公司筹划和着手建设本企业.我们到达该厂不久,苏先生就结束他所参加的会议,陪同我们先在办公室内为我们介绍工厂的发展起始和八年来的概况.本文对该访问情况进行了介绍.
  • 摘要：就水泥工业可持续发展战略来说,在产品结构性短缺和产业结构不合理等方面的问题还十分突出.旋窑水泥仅占21％,其中525＃水泥只10％,企业平均规模为5.64万t,仅为世界主要水泥生产国最低水平50～60万t的1/10,在6859家获证企业的9412台窑型中,旋窑1161台,仅占总台数的12.3％,其中新型干法窑就更少.针对水泥工业的现状,国家建材局在1998年提出了"控制总量、调整结构"的方针.今年国务院又下达了国发[1999]49号文,决定在今明两年内关闭淘汰立窑和小旋窑生产能力1亿t.国家建材局在制定"十五"计划和长远发展规划时,已经确定积极发展新型干法生产线的方针,以逐步淘汰立窑、湿法窑等落后工艺和装备.鼓励发展2000t/d水泥熟料以上规模的新型干法生产线,鼓励用新型干法工艺对现有企业进行技术改造.就华东地区六省市(苏、浙、皖、沪、闽、赣)来说,据有关部门预测,2000年水泥需求量将为1.5亿t,其中用于结构工程的优质水泥最低需求5000万t,而目前上述地区优质旋窑水泥约2000万t,新型干法生产线发展空间很大.本文内容包括： 一、我院大中型干法生产线成套主机装备 二、烧成系统的技术进步 三、4000t/d熟料生产线的低投资国产化 四、低投资型干法水泥生产线 五、老厂改造 六、旋窑燃无烟煤技术 七、水泥窑低温余热发电技术 八、湿改干节能改造技术
  • 摘要：随着预分解技术的出现和发展,单冷机在窑外分解窑上的应用也成了一个课题.尤其是近年来,国家提倡低投资型的干法水泥建设项目,单冷机以其投资低、生产环节简单、运行费用低等一系列独到优势引起了水泥工作者关注.滇西水泥厂有两条1000t/d熟料的窑外分解生产线,熟料冷却设备采用了φ3.8/4.3/3.8×42(m)中部扩大的单筒冷却机,该设备是目前国内最大的单筒冷却机.两条生产线于1995年6月和1997年3月相继投产.目前两条窑的平均运转率均超过了82％,年平均日产也超过了1050t,有时月均日产可达1150t.其中1＃窑是国家建材局首批确认的达标达产生产线.2＃窑由于市场原因至1998年底未得到确认,但1999年1＃、2＃窑有望同时实现年达产.经过几年的生产实践,我们对单冷机有了更深的认识.我厂通过付出600多万元的代价,经过多次改造的单筒冷却机的性能已趋稳定,但是,根据笔者多年的观察实践,认为单冷机的一些问题(特别是大型单筒冷却机)如能得到更好的解决,那么,单筒单冷却机在保证较高的热效率条件下,其使用维护简单、运转率高、维修费用少的优点将会得到充分的发挥.由于我公司拟建3＃窑,故笔者认为很有必要对单冷机进行一个公正客观的评价,为设备选型提供比较真实可靠的依据.本文就我厂两台单冷机在使用过程中的情况做一个介绍评析.
  • 摘要：国内某厂700t/d RSP预分解窑于1997年底建成投产.该烧成系统RSP分解炉、五级预热器由国内某研究设计院开发设计,工艺自动化控制、化验分析、环境保护设施均达到了国内先进水平,全厂主要工艺设备通过工业电视、计算机由中央控制室进行集散式控制. 该生产线投产以来,系统运行较为稳定,运转率较高,熟料产量超过设计能力,且质量较好.但也暴露出热耗较高、预热器出口废气温度高、系统漏风较大等问题,有待于进一步改进和提高. 为了对RSP预分解窑系统进行一次全面的诊断,对烧成系统进行科学的评价和分析,为进一步挖掘生产能力及优化生产操作提供技术依据,该厂委托南京化工大学硅酸盐工程研究所进行一次全面的热工检测. 鉴于系统地分析窑尾预热器和分解炉热态运行状况及反求计算的需要,在参照水泥回转窑热工标定国家标准的基础上,测定中增加了窑尾及各级预热器出口气体温度、物料温度、各级预热器出口废气成分分析、RSP分解炉内煤粉燃烧与物料分解进程等内容.
  • 摘要：分解炉是新型干法生产系统的核心设备.性能优良的分解炉对于显著降低设备投资、增加对低劣原燃料的适应性、降低能耗和稳定生产起着十分关键的作用. 窑外分解技术在水泥应用于工业的近三十年来,新型干法水泥生产技术发展十分迅速,分解炉种类也已经发展到三十几种.虽然我国的新型干法水泥生产技术发展也十分迅速,目前各厂家采用的分解炉形式也已经有十几种.但这些分解炉基本是进口分解炉结构或其仿制品.南京化工大学虽然开发了一种新型高效的双喷旋组合式分解炉(DSW),性能指标远优于现有的各分解炉型[1],但由于种种原因,其推广应用尚有待时日. 鉴于我国地大物博、资源情况复杂、操作人员素质差异大、水平高低不同等实际情况,有必要开发各类不同的分解炉来与之相适应和配套.国外现有分解炉型式虽然很多,但也各自存在相应的不足,并非效果最佳.基于同线类分解炉布置比较简便,对于操作人员要求比较低,适应我国大部分预分解窑厂家的情况,本文在开发高效低阻同线型分解炉方面做些必要的探索工作.
  • 摘要：宁国水泥厂日产4000t熟料的MFC预分解窑是我国最早引进的大型新型干法水泥生产线之一.经过工厂十几年的努力,使生产状况不断改善,生产指标不断提高,达到了同类设备的国际先进水平,成为国内水泥行业的排头兵.深入分析、了解该生产线尤其是各关键设备的基本特点,对于提高我国新型干法窑水泥生产的总体水平有着十分重要的意义. MFC分解炉是日本三菱公司70年代开发的一种流态化分解炉.其早期炉型采用单纯的物料溢出式流程,由于流化床工作特点的限制,床层风速低,因而当时仅适用于微增型的预分解窑流程,入窑生料的分解率仅为60％左右.宁国水泥厂80年代初期引进的是其第二代产品,属气体携出式分解炉.即三次风从分解炉密相流化床层上部入炉,物料由气流携带出炉,其基本特点是床层改为以稀相悬浮床与沸腾床的组合代替单一的沸腾床,减少了密相床厚度,同时显著增大床层上部空间,利用三次风的切向引入形成复合床层组合结构.本文介绍了主要冷态模型试验结果及分析、MFC分解炉的热工检测及反求研究、MFC分解炉的综合分析与评述等等内容.
  • 摘要：目前,每生产1t水泥所消耗的能源费用占总成本的30％～40％左右.水泥生产的能耗主要是燃料的消耗(简称为热耗)和电力消耗. 虽然自80年代起,水泥生产随着窑外分解技术的发展,其规模不断扩大,使得水泥生产的热耗不断降低(如图1所示),但随着人们对环境保护意识的增强以及为改善生产条件而投入自动化技术,使得水泥生产的电耗又有较大幅度的提高(如图2所示).在这种情况下,如何来满足人们对节约能源和节省投资日益迫切的要求,是我们当代技术人员必须完成的首要任务,可喜的是:通过我们的努力,使得水泥生产的电耗自80年代末起又有较大幅度的下降,这一点也可以从图2中看出. 从表1中可以看出,水泥生产的电耗主要是消耗在生料、燃料和水泥的粉磨过程,约占总电耗的66％～68％,所以,如何在粉磨系统中节能降耗是我们需要解决的主要问题,而解决这一问题的办法始终是围绕着如何提高粉磨和分离效率这两方面来进行,为此,天津水泥工业设计研究院开发了多种粉磨工艺流程和装备.本文内容包括： 一、用于粉磨生料和原煤的TRM立式辊磨 二、简化工艺流程,提高选粉效率的TLS系列组合式高效选粉机 三、用于粉碎石灰石、水泥熟料、矿渣等硬质物料的新一代TRP辊压机
  • 摘要：国家"八五"计划"双加工程"--山东水泥厂2＃生产线节能增产技术改造,总投资4980万元,熟料从原来1200t/d提高到1700t/d左右,仅用48d即完成了包括生料制备和烧成等的全部土建施工、设备安装和调试任务.1997年4月1日竣工并一次点火成功,投料当月达标,熟料产量1748t/d,到1998年12月31日,该系统已生产熟料90多万t,平均日产量1780t/d,系统运转率84.25％,吨熟料(从矿山到熟料入库)耗电61kWh/t.创下了我国水泥工业技改速度和达产达标新纪录.`山东水泥厂2＃窑原系SR窑,90年代初投产以来,该厂在窑上不断探索和改造,采用了窑外分解技术,生产能力达1200t/d.2＃生料磨系统为φ3.5×10m中卸烘干磨系统.其工艺流程见图1.该系统设计指标为:产量75t/h,细度12％,电耗24kWh/t.生料磨系统自投产以来,未经改造,所以生料供应一直很紧张.为不停窑,生料细度常常被迫放宽到14％.一方面生料量不足,限制了熟料产量;另一方面生料细度变粗,影响了熟料质量. 本文对改造方案和技改过程与效果进行了介绍.
  • 摘要：在水泥的生产中,水泥粉磨是决定水泥质量的最后环节,水泥的粉磨工艺,直接影响了水泥的质量.同时,水泥粉磨也是消耗电力最多的工艺环节,因而提高水泥磨的产质、量对提高水泥厂的经济效益和产品的市场竞争能力,具有非常重要意义.本文介绍了提高水泥磨产、质量的技术措施和改造实例等等内容.
  • 摘要：我院是水泥工业和非金属矿工业甲级设计研究院,1996年以来,开展了60多项国内外水泥工程设计,同时完成了21条水泥生产线的调试,其中新型干法生产线13条,湿磨干烧生产线1条,国外工程1项.这些项目投产后都收到了良好的效果. 在长期的设计实践中,我们深深体会到,水泥工业要改变"大而不强"的状况,必须大力发展以新型干法生产工艺为代表的先进技术,这是调整产品结构、技术结构、规模结构的根本途径. 研究认为，优化创新应当全面实现多方面的目标。尽量降低投资是主要目标之一，但是绝不能以降低工程项目的技术水平和建设质t为代价。只有在保证产品质里、产量、能耗、环保等各项指标的先进性和长期安全运转的可靠性的前提下，作到建设投资、生产成本、建设周期、达标这产周期四个降低，，才能真正实现低投人高产出的良好效益.对于各个建设项目，这些目标只能根据具体条件进行具体的优化设计才能实现。但就一般情况而言，本文介绍了根据自己的设计经验和体会形成的几点粗浅的认识。
  • 摘要：新型干法水泥生产新技术是当今世界上各国争先发展的一种新型的水泥工业新技术.近二十年来由于国际水泥工业技术的巨大进步,水泥工业在技术、产品、装备等方面都得到了很大发展,特别是我国,自改革开放以来,随着经济建设的不断发展,我国水泥生产量也不断的扩大.目前已达到5亿t的水泥产量,居世界第一位,但其中有80％左右的水泥都是以立窑生产为主的地方水泥,只有20％左右的水泥为新型干法回转窑生产的水泥,这样一种水泥工业的结构形势,大大制约了我国水泥工业向规模化、现代化方向的发展,国家建材局针对我国水泥工业发展的现状提出了上大改小,靠新出强的发展方针,把上大和改小有机地结合起来,通过优化设计、调整结构,最终使我国变成现代化的水泥强国.因而,通过"上大改小,低投资,国产化,优化设计,对地方水泥实行"限制、淘汰、改造、提高等一系列改革措施,实现对我国水泥结构的合理调整,任务是艰巨的,对我们水泥界的同仁尤其是我们科研院所,提出了更高要求.本文介绍了空外分解炉的设计研究、煤粉燃烧器新技术、生料均化技术、破碎烘干新技术、粉磨工艺新技术等等内容.
  • 摘要：从80年代中期以来,各种规模的新型干法水泥生产线有了很大发展,技术亦日益成熟.为改变我国水泥工业产品结构不合理的状况,国家建材局提出了控制总量、调整结构、淘汰落后的方针,这必将进一步促进新型干法水泥厂的改进和发展.本文仅从设计的角度,以本院设计的1000t/d新型干法线为例,提出一些看法和建议.
  • 摘要：华新水泥股份有限公司4000t/d新型干法生产线,即五号窑,是利用亚洲银行贷款的环保技改项目.该项目是通过国际招标办法实现了用较少贷款优选当今世界上先进的水泥技术装备的设想,这不仅在系统配置上适应了水泥技术的发展趋势,而且为我国水泥行业创造出低投入高产出的样板奠定了良好的基础.同时还充分利用国内机械制造产品价格低的有利条件,进行国外来图加工部件,也有效地节省了工程投资,最终使整条生产线的动态投资控制在8.3亿元人民币之内.为了进一步降低单位产品建设投资和产品生产成本,体现规模优势,整条生产线的主辅机选型均是按照日产5000t熟料能力来配置的.该线于1997年10月17日土建动工,1999年2月15日就实现大窑点火,当年4月27日至29日通过连续72h的达标考核.平均日产熟料量为5118t,熟料平均热耗为714kcal/kg-cl,预热器出口负压4880Pa.本文将就该生产技术装备特点,建设周期和调试体会作一简介,仅供参考.
  • 摘要：新疆水泥厂四号窑是我国第一条日产2000t熟料的窑外分解超短窑,是国家和新疆"七五"期间重点项目,是天津水泥工业设计研究院设计,其主机设备分别从德国、美国、瑞士引进,整个生产线于1992年9月建成投产,1994年9月通过国家验收.本文介绍了1996年至1998年达产达标实施过程中的进展情况、达产达标取得的成果以及存在问题及今后工作安排.
  • 摘要：GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》已于1999年5月1日实施,修订后的GB175、GB1344及GB12958六大品种的通用水泥标准也将于1999年12月1日起实施.本公司于1996年7月参加了中国建材研究院主持的ISO与GB强度的对比试验工作,试验共分三次进行,分别进行了设备、仪器、材料的试验,不同窑型水泥厂水泥的试验,以及影响ISO水泥强度因素的试验.从ISO与GB强度的对比试验看,由于标准砂由原来的单级砂改为级配砂(即ISO标准砂),ISO强度方法的水灰比加大到0.5,灰砂比减少到1 ∶ 3.0;另外,振动台振幅由0.85mm改为0.75mm或改用ISO振实台,试体受压时的加荷速度由5kN/s改为2.4kN/s.因此,用ISO强度方法后,现行的水泥标号普遍下降了一个标号.但从不同厂的ISO水泥强度试验看,水泥标号下降幅度不一样,差别较大,有的厂下降得很大,但有的却很小.如何使ISO强度下降幅度减小,是目前水泥行业共同努力的目标,由于各厂的情况及生产条件不一样,各厂应结合自己的实际情况加以研究,尽快适应ISO强度标准的实施.现将本公司所做的有关工作作一简述.
  • 摘要：水泥强度是评价水泥质量的重要指标,影响水泥强度的因素有:熟料强度、混合材种类和掺量、水泥细度、级配、石膏掺量等.在要求达到一定的水泥强度时,若石膏掺量、水泥细度、级配不变,则熟料强度就决定了混合材的掺量.熟料强度高,混合材掺量可适当增加,为企业带来较好经济效益,根据我公司成本核算,每吨水泥多掺1％的混合材,可节约成本1.3元.但混合材掺量过多,会造成水泥强度达不到内控标准,甚至达不到国家标准.掺量少,水泥超标号严重,给企业造成一定的经济损失.只有准确掌握熟料强度,才能确定混合材的适当掺量.现行水泥企业都是通过物理检验来掌握熟料的3d、7d、28d强度,如果在28d强度测出后再确定混合材掺量,理论上可行,但对于水泥企业来讲,28d的熟料库存量不符合经济要求.水泥企业质量控制部门一般依据熟料化学成分及计算矿物组成等,凭经验估计熟料强度,确定混合材掺量.但这种经验数据较为模糊,只能做定性分析,不能作定量分析,偏差较大,而且有些熟料早期强度高,后期强度低,或早期强度低,后期强度高,易引起判断上的失误,为了确保水泥强度达到要求,往往采取加大保险系数的做法,减少混合材掺量,致使水泥超标号现象严重.怎样才能较为准确预测熟料强度,是摆在水泥质量工作者面前的一个课题.本文介绍了预测熟料强度、对熟料成分进行优化设计。认为： 1.对于特定的水泥厂，在相似条件下生产的熟料，可用熟料矿物组成以较为满意的精度对熟料强度进行预测，指导混合材掺量，减小出厂水泥标准偏差。 2.根据熟料强度和熟料矿物组成的线性方程，我们可以对熟料矿物组成进行优化设计，进行合理的生料配料，使熟料强度保持较高水平并使早期强度和后期强度较为匹配，达到预先控制的目的。
  • 摘要：新型干法烧成系统发展20多年来,其系统技术已日臻完善成熟,对于分解炉在系统中的地位,也已日益被人们所认识.分解炉分解能力的高低,是决定烧成系统能力大小的决定性因素.分解炉规格的扩大以及相应窑的规格变小已经成为一种趋势.因此如何更科学的确定分解炉的规格和形式,需要我们的重视和研究.本文内容包括： 一、分解炉反应的起始条件 二、分解炉的单位容积发热量
  • 摘要：我国的煤炭资源十分丰富,目前探明储量超过45000亿t.各类煤的比例大致为:无烟煤占16％,褐煤占14％,烟煤占70％.但分布不均匀,大量的煤炭蕴藏在经济相对落后的西北、华北及中南的部分地区,而在工业较发达的广大南方及沿海地区储量相当有限,且大多是些劣质煤.本文主要介绍了评价煤的燃烧特性指标、煤粉气流的着火过程分析、强化煤粉燃烧的主要措施、回转窑煤粉燃烧器的设计等等内容.
  • 摘要：自60年代以来,计算流体力学有了长足的发展,并且与计算传热学,计算燃烧学和计算物理化学等多学科相结合,产生了一门新技术,即CFD技术.目前已广泛地应用到各种工程领域,比起传统的实验研究方法具有选择性强,速度快,消耗低,信息量大.本文以CFD为工具,数值模拟研究了PYTO-JET的冷模湍流场,并与传统燃烧器的空气动力学特性进行了比较分析.
  • 摘要：因环保对工业废气中SOx含量的严格要求,高硫煤在一些工业窑炉中的使用受到了一定限制,而在预分解窑系统中,由于其特殊的工艺条件,脱硫率高,SOx排放量极低,故能满足环保要求.因此预分解窑使用高硫煤作燃料,是对其优点的进一步拓展,也是资源合理使用的一条有效途径.本文介绍了预分解窑使用高硫煤所出现的主要问题和解决措施。
  • 摘要：县水泥厂五号窑分厂2000t/d生产线是1991年建成并投入试生产.环保验收作为"建设项目竣工投产前应进行事后监测验收的项目之一",陕西省环境监测中心站于1992年12月15日至20日,对五号窑分厂的环保设施进行实地监测,根据当时的监测结果,该工程未全面通过环保预验收工作,为此,环保验收作为分厂一遗留工程,长期未得到圆满解决.对此,各级领导十分重视,投入专项资金实施环保修配改,深化基础管理,加强专业管理,提高和统一环保意识,消除系统缺陷,环保工作取得了可喜的成绩,并于1998年5月,顺利通过了陕西省环境监测中心站长达三个运行周期(每个周期采集三组样品)的连续验收监测工作,又于1998年7月28日顺利通过陕西省环保局主持的环保设施完善工程竣工验收,从而圆满地完成了五号窑分厂自试产以来的最后一个遗留工程,为了更好地保持和发扬这一成绩,不断提高和完善分厂环保管理水平,本文对我厂环保达标作一回顾,仅供同行参考.
  • 摘要：水泥生产不仅需要消耗大量的能源和资源,而且生产过程中的排放物(如NOx等)也严重污染了环境.因而,水泥生产设备及系统设计的主要目的不仅必须使水泥生产过程先进,达到降低消耗,同时应尽量减少环境污染.低NOx燃烧系统的生产实践证明,先进的设备及系统设计及必要的技术措施可使预分解窑的NOx排放量较原有类似的窑系统减少50％.本文将就低NOx燃烧系统的设计和操作作一概述.
  • 摘要：我厂2000t/d新型干法生产线,1997年被国家建材局确认为第一批新型干法达标达产企业.本文就分解炉改造方案的确定及应用情况作简要介绍.
  • 摘要：江苏巨龙水泥集团有限公司(原淮海水泥厂)整套设备从东欧某国引进,为新型干法生产线(SP窑),设计生产能力为3000t/d.1985年投产后故障频繁,生产一直很不稳定,被迫于1991年停产3个月进行了重大技术改造:改造了自动控制系统;单系列增加MFC分解炉;改造篦冷机系统.改造后回转窑通过了各项考核.但由于辅助系统问题,产量一直很不理想.近两年来通过加强工艺管理,特别是加强中控操作管理,强化技术分析与总结,对系统的认识水平不断提高,并通过工艺设备的不断完善,使得回转窑台时产量逐年提高.本文对此进行了介绍.
  • 摘要：江西万年青水泥股份有限公司3＃窑纯低温余热发电工程是江西省经贸委批准的"新技术应用"项目.该项目的最大优点就是进一步提高新型干法水泥生产线的节能技术水平,充分利用水泥生产过程中大量的中低温废气余热进行发电,回收能源降低能耗,同时可以缓解由于电力供应不足给水泥生产带来的困难.从而使水泥生产能耗接近国外发达国家的先进水平. 该项目是我国水泥行业首次采用国产设备的第一条纯低温余热发电工程.承担该项目设计任务的是南京水泥工业设计研究院和上海开能新技术工程公司.施工单位是江西第一建筑有限责任公司和中国有色十五冶三公司.该项目从工程立项、设计、土建施工到安装调试,都是比较顺利的.本文对该项目实施及效益情况进行了介绍.
  • 摘要：河南省七里岗水泥厂地处河南省新密市东郊,现有700t/d和1000t/d水泥熟料预分解生产线各一条,700t/d生产线于1989年12月建成投产,1990年9月达标.1000t/d生产线于1994年12月建成投产,1995年5月达标.两条生产线设计年产熟料51万t,年产水泥60万t.全部使用国产化设备,尽管两条生产线已先后达标,但到1997年为止一直未能实现年达产.工艺故障、设备故障比较多.1989年初,我厂新的领导班子提出"科技兴厂,技术奠基,强化管理,稳中求进,实现三年扭亏解困"的战略方针.决定依托天津水泥工业设计研究院的技术优势,通过对现有生产线的技术改造,达到优化资源配置,发挥新型干法窑的优势,最大限度地提高企业的投资效益.研究认为：低挥发分煤在七里岗水泥厂新型千法窑上的应用是成功的，投资少，见效快，工艺布里灵活，特别适用于当地低挥发分煤资源较丰富的老厂改造及新厂建设。低挥发分煤的应用促使当地资源的合理配里，符合国内外水泥的发展趋势，对提高产、质量，降低成本有积极的推广价值，为新型干法窑外分解窑应用低挥发分煤开辟了道路，社会效益、经济效益相当可观。
  • 摘要：众所周知,往复推动式篦冷机是水泥厂熟料烧成系统配套的主机设备,它不仅起着对热熟料进行冷却和输送作用,而且是水泥熟料煅烧系统中热回收的重要工艺装备.由于它在高温、工况多变的环境下工作,且机构复杂,操作难度大,故障率较高,是直接影响窑运转率的关键设备.因此,篦冷机一直是困扰水泥熟料煅烧系统的薄弱环节.为此,世界上各国有关篦冷机设计和制造公司都长期不懈地投入力量进行开发研究,以求不断改进.本文介绍了TC篦冷机的基本构造和工作原理和TC篦冷机的技术措施.
  • 摘要：随着预分解窑的出现和迅速发展,篦冷机越来越受到人们的关注.它不仅可以满足各种规模回转窑产量的要求,还便于向窑系统提供二次、三次热空气及提供煤磨热风、回收热能,降低系统热耗等优点,使得篦冷机在当今冷却机领域中占主导地位.怎样使蓖冷机运行可靠，更适应现代化生产工艺要求?提高产盘、降低热耗、稳定窑的操作，是使用厂家的迫切需要。以一台1000/d蓖冷机为例，与普通蓖冷机相比，采用这项新技术后，经济效益十分显著。控制流技术以其先进的技术性能，可广泛用于新蓖冷机的设计及老厂蓖冷机的改造。应用控制流技术是蓖冷机发展的必然趋势。
  • 摘要：随着市场竞争的加强,建立现代化企业的管理模式,向管理要效益已成为水泥厂工厂自动化的下一个目标.对此尽管有些厂在某些局部环节实现计算机辅助管理,但局部计算机管理仍然存在一些问题:手工录入量繁重,数据不准确,数据重复,信息交流不及时等问题.因此必须系统地考虑水泥厂生产组织管理,统一规划水泥厂生产管理信息系统,形成覆盖整个工厂范围的企业生产管理级计算机网.本文介绍了国外生产管理信息系统；生产管理信息系统的构成；水泥厂生产管理信息系统实例等等内容。
  • 摘要：国投海南水泥有限公司建有一条2000t/d窑外分解干法生产线,原料配料和水泥配料均采用从德国申克公司引进的电子皮带秤.该生产线于1997年12月底点火,进入带料试生产阶段,随着生产的日益正常和负荷的不断加重,电子皮带秤出现了经常性卡死和皮带严重磨损的现象,特别是碎石库底的石灰石皮带秤和原料配料站的混合料(石灰石+粘土)皮带秤及校正石灰石皮带秤,由于矿山下料粒度较大,为60～70mm,发生卡死现象更为频繁,而且皮带磨损相当严重,差不多每周换一次皮带,严重制约了生产,造成了极大的浪费.本文对皮带磨损原因及防治情况进行了探讨.
  • 摘要：国投海南水泥有限公司,建有一条2000t/d窑外分解干法生产线.原料系统中输送立磨生料和废气处理集料采用FU500链式输送机,长度为48m,原传动布置方式如图1. 从1997年12月带料试生产以来,液力偶合器一直振动非常严重.开始以为电机找正不好,但经过数次精确找正(0.1mm),振动仍没有消除,多次发生高速轴头振弯,高速齿轮断齿甚至断轴现象,严重影响了生产的正常进行.后来,我们改进了传动方式,解决了这一问题.本文对此进行了介绍.
  • 摘要：鲁南水泥有限责任公司带有阀门控制的风机电机30台,滑差电机9台,煤均化库取料机电机一台,37kW以上的水泵电机13台,这四类电机应用变频改造的已有19台,具体内容如下: 一、变频调速在选粉机上的应用 二、变频调速在风机上的应用 三、变频调速在煤化库取料机上的使用
  • 摘要：江苏巨龙水泥集团粉磨系统水泥装备两台,规格为φ4.2×13.2m的闭路循环磨机,台时产量525R＃,90t/h(3400cm2/g),425R＃,105t/h(3000cm2/g),主电机功率2000× 2kW,水泥输送系统为5台空气压缩机,其中3台80m3/min,2台40m3/min,三台螺旋泵能力为150t/h×3. 目前,水泥机械输送方式已较成熟,相比之下,70年代长距离气力输送装置,由于其电耗高,故障率高,维修费用高而被逐步淘汰,我厂的气力输送水泥的方式还严重制约水泥磨的正常生产,尤其在当今水泥处于卖方市场情况下,水泥的销售受季节性、品种及产量的影响较大,造成整条生产线生产不均衡,水泥的出厂量不平衡,由此迫切地需要提高设备的可靠性,最大限度地提高水泥磨的生产能力,以适应市场的变化,满足市场的需求,因此在1997年7月完成改造气力输送为机械输送,经过两年的运行,收到了预期的效果.本文对改造情况及效果进行了介绍.
  • 摘要：20世纪中叶以来,许多发达国家逐渐认识到保护环境、实现人类社会可持续发展的重要性.随之将节约资源、能源,提高效率,延长产品寿命,以及组织全社会协作,建立跨行业的仿生群乐体,共同解决社会环境与生态平衡等问题提到各国政府、社会群体和人们面前.目前,世界各国正在利用人类已经掌握的高新技术,力求早日攻克各种难题,建立"良性循环型经济社会".水泥工业对发达国家已属"夕阳工业",但是通过科研攻关发现"全新的新型水泥工艺过程"不但可以消除传统水泥工业资源能源消费大、污染环境的弊端,同时可以将其他工业排出的废渣、废料,甚至长期难以处理的各种危险废弃物加以改性利用或消解,变废为宝,造福社会.高新技术的发展赋予了水泥工业可持续发展的内涵,即使在发达国家,水泥工业也增加了"朝阳工业"的属性,受到了人们的青睐. 一、传统水泥工业工程技术发展状况 二、现代水泥工业工程技术发展特点 三、我国新型干法水泥生产及工程技术研究领域发展现状及差距 四、跨世纪水泥工程技术发展方向及对策建议
  • 摘要：四年来的实践表明:《新世纪水泥导报》作为新型干法水泥生产技术研究会的会刊，为贯彻水泥工业跨世纪发展战略发挥的服务功能是有益和有效的。但是也存在普若干方面的不足，主要表现在;宜传产业技术政策的导向力度还不够强;跟踪国内外生产技术实践的新动态、新发展还不够及时;内容还不够丰富多彩，形式也不够生动活泼。另外，由于编辑部面向企业的联络渠道不够广泛，会刊的发行面仍显过窄，这与当前新型千法水泥企业迅速发展，新型千法技术队伍迅速壮大，水泥行业广大员工日益迫切需要掌握先进技术知识、提高自身素质的状况很不适应。这些问题都形响了《导报》充分发挥其应有的作用以及真正作到黄书谋同志所说的“架起引导水泥工业迈向新世纪的桥梁”。 随着21世纪的到来，我国水泥工业将面临世界科技革命、知识经济时代、国际市场竞争带来的历史性机遇和挑战，面临在产品质量和发展模式上与国际接轨的使命，面临实现可持续发展的强大社会需求。全体水泥工作者将面临一系列新的重大课题。《新世纪水泥导报》也将面临进一步为贯彻产业政策、繁荣学术交流、推动技术创新、提高人才素质而深化服务、优化服务的任务。
  • 摘要：根据巴塞尔公约的规定,危险废弃物包括有毒性、反应性、腐蚀性、易燃易爆性的废弃物. 70年代初,国外就着手研究利用可燃性危险废弃物作为替代燃料应用于水泥生产.首次试验于1974年在加拿大的Lawrence水泥厂进行的.随后美国的密执安州的Peer less水泥厂、伊利诺斯州的Lone Star水泥厂、纽约州的Alpha水泥厂、俄亥俄州的Paulding水泥厂、威斯康星州的Rockwell石灰厂、瑞典的Stora Vika水泥厂、波多黎各的San Juan水泥厂等十多家工厂先后进行了试验.美国的试验都是在美国国家环保总署或州环保局的指导、监督下进行的.通过大量的试验证明,利用水泥回转窑焚烧可燃性危险废弃物,不仅技术上是可行的,对环境和水泥质量均无影响,而且节约了能源,变废为利,实现资源的综合利用,降低了水泥生产成本,实现了经济、社会、环境三个效益的统一.美国国家环保总署给予了充分肯定,认为此项技术已经成熟,应积极鼓励推广应用.本文简要介绍了1990年赴美考察水泥回转窑利用废料的一些情况。因为国情不同，我国产生的废料的种类、数量、成分等与美国并非完全一样，不能完全照抄照搬，必须在环保部门的指导下，通过试验并逐步建立起一套严格规范的运行机制和管理模式，以推动工业废料在水泥工业中的应用。可喜的是目前国内已有一些水泥厂家开始重视这方面的工作，进行试验并取得了阶段性的成果。
  • 摘要：为了使我国水泥标准同国际接轨,大幅度提高我国水泥产品质量.中国建筑材料科学研究院和几十个协作单位经过五年多时间制订和修订的我国水泥新标准,即GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》和六大通用水泥产品标准GB175-1999硅酸盐水泥、普通水泥,GB1344-1999矿渣水泥、火山灰水泥和粉煤灰水泥,GB12958-1999复合水泥,已由国家质量技术监督局批准颁布,从1999年12月1日起实施,2000年12月1日起老标准废止,新老标准过渡期为一年,在过渡期以老标准为准. 水泥新标准的实施是水泥工业的一件大事,也是当前我国水泥工业结构调整的一项重要措施.本文就水泥新标准的主要内容和对我国水泥产品质量及生产工艺的影响作一简要分析.
  • 摘要：我国水泥工业的主要问题是工业结构不合理.在产品结构上,优质水泥只占10％;在技术结构上,工艺落后的立窑厂占80％,技术先进的新型干法厂只占10％;在规模结构上,全国水泥厂平均规模为7万t/a.市场上低标号水泥供大于求,水泥价格下落,经济效益差,造成能源资源的浪费,环境污染严重. 为此国家建材局提出了控制总量,调整结构,淘汰落后的方针,在今明二年内要淘汰落后立窑生产能力1亿t,并明确提出支持发展日产2000t及以上规模的新型干法水泥厂.但在1997年以前建成的2000t/d新型干法水泥厂,由于种种原因,造成投资偏高,水泥吨投资大于1000元,建设周期长达2～3年,投产后设备故障多,不能顺利达标达产,工厂的经济效益差,还不起银行贷款,面临困境.这些过去的事实,给新型干法水泥厂造成的影响是,虽技术先进,但生产管理复杂,投资太高,无法解决建设资金,不适合中国的国情,很难得到发展.相比之下,建设一个机械立窑水泥厂,水泥吨投资约400元,当年建设当年投产,如原料和生产管理好,能生产525号硅酸盐水泥,投产后就有经济效益,地方上为了经济效益,选择建设机械立窑水泥厂,这就是机械立窑水泥厂发展速度大于新型干法水泥厂的主要原因.本文内容包括： 一、对新型干法水泥厂基建投资的分析 二、用技术创新优化设计对老厂进行技术改造是大幅度降低基建投资的最佳方案 三、新型干法水泥厂技术创新的内容和目标
  • 摘要：在设计、研究分解炉以及评价、衡量分解炉特性的时候,通常以停留时间和容积热负荷作为主要的热工特性参数.为了对这两个参数的意义和内在联系加深理解,在分析研究分解炉时能简化计算并进行合理分析,特别是在工程应用中有效简捷地对分解炉特性进行评判,我们感到有必要对此两个参数作一些数学推导和研究,并分析有关的影响因素,以利于在设计、研究和工程应用中更科学的使用分解炉参数.本文就此发表个人的观点,请同行批评指正.
  • 摘要：塌料是预分解窑生产中经常会遇到的一种不正常现象,其表观特征是在极短时间内,有一股料失控下落,从分解炉底部卸出.对于在线布置的分解炉,下落料经窑尾烟室卸入窑内,使窑内生料填充量骤增,窑头烧不住,形成生烧,塌料严重时,这股料可直冲窑头,形成窑头返火,甚至从窑头罩或冷却机冲出高温红料,危及设备或人身安全;而对于离线布置的分解炉,下落高温料冲出分解炉,直接塌到地面上,既污染环境,也危及人身安全,还会影响窑尾框架和窑墩基础的安全使用.此外,由于塌料引起系统风煤料不平衡,热工制度破坏,影响正常生产,甚至又因此引进新的塌料,造成恶性循环. 笔者在预分解窑的开发设计和生产调试中发现,除了原燃料的影响外,预分解系统本身的结构特征及生产操作控制,是造成系统发生塌料的重要因素之一,据此,本文从预分解窑系统的结构特点和操作方法上,探讨了导致预分解窑系统塌料的原因及防治措施.
  • 摘要：本公司节能综合技改项目(5＃窑)主要是建设一条日产700t水泥熟料的干法窑生产线,系国家技术改造一期"双加"工程.该项目于1995年12月26日正式动工,经过20个月的建设,于1997年9月8日正式点火投料生产,一次性获得成功.本文分析了该预分解系统塌料堵塞原因，并且介绍了采取的措施.
  • 摘要：工艺技术装备落后的中小型水泥厂通过技术改造,注入先进的工艺技术与装备,改变产品结构,提高产品的质量、产量,有效降低生产成本,治理废气粉尘排放污染达到国家环保标准要求,是企业摆脱困境步入良性循环的重要途径.对这类中小型水泥厂的技术改造要从系统工程角度出发,在认真调查摸清工厂各方面客观条件的情况下,本文针对各种不同类型、不同条件的中小型水泥厂的情况,提出实用可靠、技术先进、经济合理技术改造方案.
  • 摘要：湖北省黄冈水泥总厂现有的一条新型干法预分解工艺水泥生产线,烧成系统选用了引进日本川崎公司主机设备制造技术,本文介绍了技改后烧成窑尾的情况和烧成窑尾技改设计的体会.
  • 摘要：A厂新建的熟料生产线(简称新线)为φ4m预分解窑,自1997年6月投入试运行以来,系统运行基本正常,至1998年6月,生产熟料18万t,磨制525号普通水泥23万t,其中袋装约4万t,其余为散装.工厂在上述试生产期间发现,与工厂原有湿法窑(简称老线)的水泥相比,新线生产的水泥流动性能较差.自1998年3月以来新线袋装水泥出现了较严重的袋内水泥结块倾向,酿成质量事故,而散装水泥则情况正常,这一问题遂引起公司极大关注.应工厂要求,我们对此开展了专题调查、试验和技术诊断工作,兹将情况作一介绍.
  • 摘要：福建省南平水泥厂始建于1953年,是福建省第一家水泥厂,也是福建省原五大统配水泥厂之一.位于南平市西郊后谷,西溪河畔.厂区距南平市3.5km,距铁路南平站1.5km.为缓解福建省高标号水泥的紧张状况,充分发挥南平水泥厂毗邻福州、水陆交通便利以及本厂人才、技术上的优势,南平水泥厂根据省计委"八五"计划和省建材局"十年规划"对水泥工业产品结构、布局的规划,拟进行技术改造,以改变工厂现有生产设备陈旧、工艺技术落后、环境污染严重、能源消耗大的面貌.改造内容为:报废两台φ2.5×8.9m陈旧的立窑生产线,利用并改造原有的石灰石破碎、联合储库、烘干、水泥成品设施等,新建一条日产熟料700t的窑外分解生产线.本文介绍了该生产线主要设计方案、工艺流程、工程设计特点等等内容.
  • 摘要：磷石膏是湿法磷酸生产过程中排出的废渣.利用磷石膏中所含CaSO4成分,可以将其作为生产水泥熟料的主要原料,而在熟料煅烧过程中,从回转窑窑尾排出的含SO2气体则可以用于制取硫酸.早在本世纪初,国外已开始研究此种生产技术并投入工业实践.国内从50年代末开始此项技术的研究,80年代投入工业生产,但其技术发展速度还远不能适应磷肥工业的建设要求,特别是对磷石膏特性的认识和研究有待进一步深化和提高.只有充分了解和掌握磷石膏原料的特殊性及其内在规律,才能合理地选择合适的工艺流程和设备,优化技术方案,尽可能节省投资和降低能耗,取得最大的经济效益,并使该项技术得到逐步完善和提高,从而为磷石膏的综合利用开辟更加广阔的发展前景.本文介绍了磷石膏的形成及种类、磷石膏的化学组成及物理特性、水泥生产对磷石膏的要求、磷石膏的成分波动等等内容.
  • 摘要：50年代初旋风预热器的出现,是水泥工业发展史上的一个重大里程碑,也是新型干法水泥生产技术发展的起跑点.虽然窑外分解技术的应用把干法水泥生产技术提高到了更新的阶段,但旋风预热器至今仍是各类水泥新型烧成最基本的和最关键的组成部分之一.本文介绍了LH型旋风筒的结构特点和气固两相运动规律研究与分析、LH旋风预热器的性能指标研究等等内容.
  • 摘要：江西水泥厂3＃窑设计产量为日产水泥熟料2000t,采用RSP型分解炉,于1986年底建成并投入生产,是国内自行设计、制造的第一条大型预分解窑水泥生产线.由于当时国内的设计水平所限,系统存在问题较多.有工艺方面的、设备加工方面的,也有操作管理等方面的原因.其中分解炉的问题尤其突出.在相当长的时期内系统运转率低于60％,分解炉结构不合理,煤粉燃尽率低,致使三级筒、四级筒的出料温度甚至高于出口气体温度,经常造成严重的结皮堵塞.单是1992年直接因分解炉原因造成的停窑就达400h以上;加上由此引起的入窑物料分解率降低(82％左右,远低于国外一般预分解窑85％～95％的指标),加重了窑内烧成带的热负荷,降低了窑用耐火材料的寿命.故分解炉问题成为影响熟料产量和运转率的最基本的因素之一. 1993年,通过详尽的试验研究和理论计算与分析,南京化工大学硅酸盐工程研究所和厂方探讨了江西分解炉的改造途径与具体方案,从根本上解决了分解炉不完全燃烧的问题,从而大幅度提高了系统运转率和熟料产量,使这条国内自己设计和制造的大型窑外分解水泥生产线达到了较好水平.本文介绍了分解炉的功能分析及RSP分解炉改进研究内容、改进型分解炉的实际运行状况与分析等等内容.
  • 摘要：对水泥回转窑生产来说,煤粉质量与喂煤量稳定至关重要,而煤粉水分对这两个方面都有重要影响.根据长期生产实践,人们普遍要求将煤粉水分限制在1％范围.但由于原煤供应质量变化大,特别是雨季影响,因而难以保证煤粉水分正常稳定,煤磨产量也相应降低,进而影响到回转窑的生产稳定.传统风扫煤磨具有一定的烘干能力,但生产实际表明其往往不能适应生产需要,例如现今600t/d、700t/d新型干法厂,大多配用φ2.2×4.4m风扫煤磨,设计能力8～9t/h,装机功率260kW,实际运转在原煤水分较高时产量仅为6～7t/h,煤粉水分也往往超过1.5％. 在原煤水分较高的情况下,既要保证煤粉水分低,又不致降低产量、增加电耗,最简单的途径就是提高煤磨的烘干能力.研究和开发带烘干仓风扫煤磨正是为了适应这一要求.结合国内600t/d规模五级预热器回转窑生产线尚无生产能力配套的烘干煤磨的现状,由我院建立并完成了带烘干仓风扫煤磨技术科研项目,并通过了省级科技成果鉴定.该技术通过优化煤粉制备系统配置,磨内增设烘干仓和扬料板,加强物料和热气流的热交换作用,提高烘干效率,使磨机的烘干能力与粉磨能力相匹配,解决了普通风扫煤磨对高原煤水分适应性差、煤粉水分大、产量低、电耗高的问题,技术性能指标达到国内领先水平.研制开发的φ2.2×(3+1)m规格带烘干仓风扫煤磨成功运用在安庆市水泥厂600t/d五级预热器回转窑生产线,取得了良好的效果,填补了这一等级煤磨合理配置的空白.本文对此进行了介绍，并且得出一些结论.
  • 摘要：DCS应用于水泥生产过程控制已经历了10年的历史.本文介绍了DCS的发展受到影响与限制给现场总线的发展带来机遇、现场总线发展前景、水泥工业发展现场总线的工作要点等等内容.
  • 摘要：华新公司是有名的老企业,设备极度老化,严重制约着生产力的发展,为改变这种落后的状况,公司决定对生产系统进行技术改造.在技改工程中,尽可能地开发与应用国内外的先进技术.本文介绍了华新五号窑工程主机系统规格配置、现代化的石灰石矿山采运、破碎系统、节能型的原料制备系统、先进完整的仪表监控系统和DCS-计算机自动控制系统等等内容.
  • 摘要：预分解窑出现以来,由于其优良的性能,博得世人观注,发展十分迅速.且在世界范围内出现了以悬浮预热器和预分解技术为核心的新型干法水泥生产技术装备热潮.在我国,目前已拥有200多条悬浮预热窑和预分解窑生产线,总年生产能力在4500万t以上.预分解窑的特点众所周知,但就其选用分解炉的型式不同,在设计、选型、配套、特别是在投产以后的生产过程中表现出的巨大差异是显而易见的.耀县水泥厂2000t/d新型干法水泥生产线所选用的DD型分解炉预分解系统,做为我国首台从日本神户制钢所配套买进,从1991年9月23日点火至今已运行8年,于1997年实现达产后,已历经两年半的稳定生产时期,就其8年生产运行看,表现出了其诸多特点,也经历了漫长而又艰难的达产历程,对该系统进行认真分析,加以总结是非常值得的,不但对耀县水泥厂2000t/d新型干法水泥生产线,乃至以后建成的国内DD型分解炉预分解系统的生产厂家也是有帮助的.本文介绍了对预分解系统所做的分析研究工作.
  • 摘要：预分解窑是技术密集型的水泥熟料生产线,有熟料质量好、产量高、热耗低等优点,同时对管理和操作也提出了更高的要求.预分解窑熟料生产是一个相当复杂的多变量、多扰动、长滞后、时变及非线性过程,高温、多粉尘的恶劣环境使一些重要的一次参数无法检测,只能依据二次参数来判断窑系统的烧成情况,给生产的自动控制增添了难度,更有一些仪表,(如窑尾废气分析仪表)因环境恶劣,所以造价高,维护量大,运转费用高,而且运转率很低,影响了自动控制系统的投用率和投用效果.针对上述情况,笔者根据预分解窑的工艺特点及管理和操作实践,提出窑优化控制工艺策略的设想,希望能起到抛砖引玉的作用.
  • 摘要：为了加快我国水泥标准与国际接轨的步伐,经国家质量技术监督局批准,GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》已于1999年3月15日以中华人民共和国国家标准批准发布公告(1999年第3号)方式予以颁布,并于1999年5月1日起生效实施.我国GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》是等同采用国际标准化组织ISO制定的ISO679-1989水泥强度检验方法,以代替现行使用的GB177-85《水泥胶砂强度检验方法》. 为了做好贯彻实施水泥强度检验新方法(ISO法)的准备工作,我厂已于1999年7月和8月对本厂生产的熟料和出厂水泥分别进行了ISO法和GB法强度对比检验的第一阶段工作,现将ISO法与GB法对比情况作一汇报.
  • 摘要：1999年5月1日,我国等同采用ISO679的国家标准GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(以下简称ISO法),经国家技术监督局批准发布实施,取代现行的GB177-85《水泥胶砂强度检验方法》(以下简称GB法).通用水泥国家标准GB175-92、GB1344-92、GB12958-91已经修订发布,1999年12月1日实施.这次对检验标准和产品标准的修订,将使我国水泥标号结构发生较大的调整,水泥的实物质量将大幅度提高,相当一部分产品质量较差的小水泥企业将被淘汰.这对全国百余家拥有小型新型干法窑的水泥企业(以下简称中小型企业)来说,是一次难得的发展机遇,同时也是一次严峻的挑战.因此,研究中小型企业实施ISO法后的政策,具有十分重要的现实意义.本文就笔者所了解的情况,谈谈自己的粗浅看法,以供参考.研究认为：由于中小型企业有其自身的工艺特点，因此，实施ISO法以后，采取的措施不完全与其他窑型的水泥相同，但归纳起来只有两点:一是通过完善工艺条件，提高工艺装备水平和管理水平进而提高熟料质量;二是通过改造水泥粉磨工艺，进而提高水泥的实物质量。从长远利益和综合效益考虑，仅采用一种措施是不够的，必须双管齐下，前后协调，整体提高。总之，实施ISQ法以后，中小型企业面临新一轮的技术进步和市场竞争，这一点应当引起企业决策者的高度重视。
  • 摘要：GB/T17671-1999(ISO679:1989)实施后,水泥质量将全面予以提高.水泥生产企业势必在企业内部产品检验、质量控制、工艺管理方面做必要的革新和改造,来满足ISO法检验标准的要求.我厂现有一条干法旋窑生产线,两条立窑生产线面临同样的任务.本文介绍了GB法与ISO法的区别，认为通过实施IS0法，促进质量管理水平的提高、工艺的改进、设施的完善，使GB法顺利过波到IS0法，产品质量能完全达到ISO法标准的要求。
  • 摘要：1999年8月18日,国家质量技术监督局发布了国家标准第八号公告,其中包括三项水泥产品标准.这意味着我国水泥工业在新世纪与国际接轨又迈出了一大步.水泥新标准的实施将为我国水泥质量的提高起到积极的作用,同时它也将为我国水泥扩大出口搭起桥梁.本文介绍了水泥新标准促进"复合矿化剂技术"的推广、复合矿化剂技术生产熟料的矿物组成及物理力学性能、水泥的物理力学性能等等内容.
  • 摘要：自从20世纪30年代初,第一台生料预热器专利诞生以来,以预热器、回转窑、冷却机为主要子系统构成的煅烧系统,开始领导了水泥熟料煅烧工艺过程的主流,使水泥煅烧工艺迈开了节能的第一步,并为大型干法生产煅烧工艺奠定了基础.本文介绍了当前水泥熟料煅烧工艺过程的研究及我院近十年来的开发研究工作以及我院预分解系统的开发、设计的特点等等内容.
  • 摘要：在工业窑炉中,水泥窑是最早以煤粉为燃料的热工设备之一,但对煤粉的燃烧和火焰的研究,却远远不如锅炉和发电行业那么充分.近年来,为降低水泥成本,利用廉价燃料,保护环境,欧洲成立了专门的研究机构,为加深对水泥窑内煤粉燃烧过程的认识,开展了许多研究工作,使燃料的燃烧技术有了很大发展,并实现了石油焦、无烟煤等低活性燃料在干法水泥生产中的成功应用.在我国,有关煤粉的燃烧问题也已开始引起人们的重视,并已开展了燃烧器的煤粉燃烧过程数值模拟、分解炉中煤粉燃烧特点分析、无烟煤的催化燃烧及高硫煤的脱硫等研究课题,取得了一定成果,但就全水泥行业来讲,对煤粉燃烧问题的深层次理论探讨,还没有引起广泛重视.对此,本文就几年来武汉工业大学硅酸盐工程中心研究工作,针对有关煤粉燃烧的实验研究情况,结合目前最新研究成果,做一个较系统的总结,仅供水泥同行参考借鉴.
  • 摘要：喷雾器(喷射器)是近几十年来喷射流体力学原理应用研究最具代表性的产品之一,其应用覆盖着工农业生产的各个方面,例如工业高温化学反应炉用的各种喷雾式燃烧器、降温保护喷雾器、除尘喷雾器、干燥喷雾器、高速粒子切割喷射器、高速喷涂器、清洗及灭火喷射器以及农业中应用的各种农药喷雾装置等等,由于其应用的目的不同,操作过程的差异,使其结构存在着较大的差别,但均基于流体喷射原理对于建材行业,也有多方面的应用.本文介绍了目前可用于水泥行业中各种喷头的结构和性能、雾化喷头的基本原理、雾化喷头的开发设计等等内容.
  • 摘要：能源和环境是当今社会发展的两大问题,中国的资源特点和经济发展水平决定了以煤为主的能源结构将长期存在,我国是产煤大国,而且一次能源消耗中煤炭占76％,其中84％是直接用于燃烧的.据有关资料统计,1996年建材工业生产能源消耗标煤量占全国的10.3％,建材工业能源消耗量仅次于化工和冶金,居工业部门的第三位,水泥工业是用煤大户,长期以来,我国水泥回转窑煅烧熟料使用的主要燃料是低位热值超过20950kJ/kg、挥发分含量高于25％的烟煤,低挥发分燃煤仅限于立窑使用,但我国煤炭储量的地区分布很不均匀,在市场经济条件下如何合理利用煤炭资源愈来愈受到人们重视.在市场竞争日趋激烈的今天,发展适应劣质煤与低挥发分煤煅烧的预分解技术显得尤为重要.本文研究了煤燃烧特性的影响.
  • 摘要：本文论及的劣质煤,系指低挥发分、难着火的无烟煤;高水分、低发热量的褐煤;低挥发分,高灰分的烟煤(挥发分在10％～15％,也称贫煤),这几种煤在我院的工程设计及技术改造中都得到了成功的应用,使企业取得了极为显著的经济效益.本文介绍了褐煤、低挥发分烟煤在水泥回转窑上的应用以及无烟煤在水泥回转窑上的应用.
  • 摘要：我厂预分解窑系统系采用丹麦F·L·Smidth公司技术和设备建成的2000t/d熟料新型干法生产线,该生产线自1988年投产以来,经过多年的生产调整及技术改造(重大技术改造项目:立磨选粉机改造、ILC分解炉改造),系统生产产量逐年提高.1997年11月被国家建材局确认为全国第一批达产达标的新型干法窑水泥生产企业.由于沉重的债务负担,1999年由福建水泥股份有限公司对我厂实施了零资产兼并,强强联合.为提高市场竞争力,贯彻落实"增量、提质、降本……"的工作指导方针,确定了我厂今年必须完成67.4万t熟料生产任务(超设计能力5.4万t),任务十分艰巨,要完成此项指标,必须从生产管理、工艺技术管理、设备管理等各方面去努力,方能达到.本文着重从工艺技术角度就燃煤对我厂今年熟料产、质量及综合经济效益的影响情况进行分析,并介绍采取的对症措施,以供参考.
  • 摘要：高硫煤在我国有较大储量,特别是在川、陕、黔、贵、鲁等省,煤中含硫量有的高达7％以上,为开发利用高硫煤,多年来,煤工作者进行了大量的脱硫研究.就水泥生产而言,煤的燃烧直接影响到熟料的产量与质量,为降低水泥成本,高硫煤在水泥立窑厂已有行应用,但由此带来的环境污染并未解决.在干法水泥生产中,由于高硫煤可能导致SO2的恶性循环,使窑系统结皮、结圈、结蛋以致堵塞,影响窑的正常生产,而通常不被采用.若能较好的解决高硫煤的脱硫问题,则高硫煤在水泥窑的应用将成为可能. 为解决高硫煤的脱硫问题,本文已针对水泥工艺特点,开展了高温下炉内燃烧脱硫的研究,探讨了不同脱硫剂的脱硫效率与温度的关系,并确定了较佳脱硫剂及脱硫剂含量.
  • 摘要：在水泥工业生产过程中,约需净化8.2～3.8Nm3/kg的含尘烟气.烟尘的净化十分重要,超标排放的粉尘会危害居民的身心健康,影响厂区周围农作物的生长,降低机械设备的使用寿命,因此,我院技术人员一直重视环保除尘技术的开发与研究,目前已能为水泥生产提供一整套技术先进、性能良好的除尘装备,既满足新建水泥工厂的需要,也适合旧厂改造的要求.本文内容包括： 一、回转窑窑尾烟尘(包括原料磨)的净化 二、熟料冷却机烟气的净化 三、煤粉制备系统烟气的净化 四、水泥磨磨尾烟气的收尘 五、烘干机烟尘净化
  • 摘要：窑外分解技术使水泥工业发生了根本性的变化.我国的窑外分解技术发展也很迅速,尤其是90年代以来,新型干法水泥生产的总体水平已有大幅度提高,在已经投产和建设中的近百台各类预分解窑中,有相当一部分已经达到甚至超过了设计产量,达到了较高的运转率,显著提高了工厂效益. 通过理论分析和实际例证，本文提出了以烧成带截面热负荷为基准推测预分解窑理想熟料产最的计算方法，其计算结果与国际先进水平吻合较好，可以作为配套合理、操作控制达到最优化时新型干法回转窑的理想指标，供各生产厂家和设计单位参考。从计算结果看，我国绝大部分预分解窑还有相当大的潜力有待挖掘，有关的研究、设计水平也还有待进一步提高。相信随着行业的不断进步，在不久的将来会有一大批新型干法水泥生产线能够达到乃至超过理想中的熟料产t指标，使我国水泥工业的技术水平跨上新的台阶。
  • 摘要：从目前的情况看,影响新型干法窑水泥熟料的核心问题仍然是全窑系统的相关工艺和热工过程问题.这一课题涉及面广,最为复杂.新型干法全窑系统主要包括以下几个主要变化和反应过程: ①燃烧;②各种气、固、液的化学反应;③传热过程;④物料的输送过程;⑤冷却过程等.每一个过程及其相关的因素皆对窑系统的正常运行造成较大影响.其中任一个过程又与许多分过程有关.例如,传热过程又受物料的分散、状态、气-固二相流流场、温度等众多因素的影响.因此了解影响新型干法窑产量的主要因素和提高产量的措施以及新型干法水泥窑生产的极限问题是非常重要的. 优化分解炉结构，实现大幅提高窑产量，是我国新型干法水泥窑生产技术的进一步探化和提高，它对降低水泥成本和新建厂投资将会有积极的推动作用。目前我国有些厂的分解炉假尔也能烧70％以上的煤，超短窑技术已为人们普遗接受，分解炉容积的提高也是我国针对自己的原燃料总结出的一条宝贵经验.综合以上各种技术进步，再进一步从结构和大小上优化分解沪，逐渐增加烧煤量，提高出炉物料摄度，进而提高窑的产量，从理论和实践上皆是切实可行的。
  • 摘要：在窑外分解烧成工艺中,分解炉用燃烧空气来源主要有两种型式,一种是从窑内通过.这种型式因需加大窑的规格等原因,已极少采用.另一种是用三次风管将热空气从窑头送至分解炉.由于使用三次风管,窑和分解炉管路便形成了并联气路.在正常生产时,窑路及三次风管路的气量能同时满足各自燃料燃烧需求,这时的状态我们称其为平衡状态.本文就窑及分解炉气路达到平衡状态的要求,设计及调节作一些探讨.
  • 摘要：江苏大运河集团核心企业邳州水泥厂,始建于1958年,现年产水泥65万t,拥有四台φ3×10(m)塔式机立窑和一台φ3×46.5(m)窑外预分解窑两条系统生产线,固定资产1.8亿元,职工1646人.质量体系通过ISO9002认证,为江苏省建材骨干企业. 我厂的国家首条"邳县型"700t/d窑外分解窑生产线于1980年底建成投产,1982年4月通过国家验收.该线投产至今,已累计生产熟料280余万t,达标达产一度通过国家验收.但由于该线是在原设计能力14t/h的四级旋风预热器窑的基础上修改设计建造而成的,筒、管、炉、窑、机全系统匹配不尽合理,加之建设正处于国内窑外分解技术刚刚起步的70年代末,难免在工艺流程各环节的设计上存在不足之处,随着生产的延续,各种不足因素明显暴露,严重地阻碍了连续达标达产.为此,工厂于1994年自筹资金1500余万元对预热器、分解炉和篦冷机等项进行系统技术改造,使窑产质量明显提高.但从其后两年多的生产运行来看,仍存在着分解率和运转率偏低等问题,工厂对制约生产的16个部位进行了不间断的技术改造,取得了较好的效果.本文内容包括： 一、优化风煤匹配,提高入窑物料表观分解率 二、改造窑口窑尾,提高窑运转率 三、强化工艺管理,稳定操作参数
  • 摘要：上海浦东水泥厂700t/d预分解窑工艺线是由天津水泥设计院设计的,该工艺线于1987年6月11日正式点火投入生产以来,经过不断的努力和探索,从1992年开始已连续多年达产达标,熟料标号从1992年的56.8MPa开始,每年有不同程度的提高,基本上达到了优质稳产(表1).近年来,由于受市场因素及资金(拖欠款)的影响,窑的开停比较频繁,熟料总产量和运转率受到了较大影响,也影响了部分技术经济指标的提高.但是,撇开市场资金的因素,仅从技术质量等方面来看,优质高产的基础仍是比较稳固的,这主要得益于几年来,我们对生产实践中存在的问题采取了卓有成效的研究和对策,特别是在加强技术和管理上取得了一定的成效.本文对此进行了介绍.
  • 摘要：窑用煤粉燃烧器作为水泥回转窑烧成系统的一个重要组成部分,不仅对优化操作和稳定运转起着重要作用,且对降低燃料消耗、提高熟料产质量、减少有害气体排放都有显著影响.近年来我国水泥行业对进口燃烧器进行了大量消化、吸收和再创造方面的工作,技术上有了长足的进步.1998年武汉工业大学将"新型干法水泥生产的工程理论及关键技术研究"列为"211工程"建设项目,投资建设了大型窑用燃烧器冷态试验台架和计算机数值模拟系统,在较短的时间内研制开发出OCUS系列四通道窑用煤粉燃烧器并投入工业应用,收到良好效果.本文简要地介绍了OCUS燃烧器基本结构、OCUS燃烧器的推力、OCUS燃烧器的旋流强度、关于NOx排放及低挥发分燃料、工业应用情况等等情况进行了介绍。研究认为：我国大批中小水泥厂燃烧技术装备现状还比较落后,许多地区缺乏优质的燃煤资源.因而新型窑用燃烧器的开发及应用已经成为水泥行业技术创新的重要环节.OCUS燃烧器能够在控制并且降低NOx排放量的前提下,实现强化燃烧提高窑的热效率,其高推力、低一次风量的技术性能已经在生产实践中得到验证,可适用于任何窑型.但作为一项新型产品其生产实践尚少,暂时不能提供更多的使用数据.

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