摘要：卧式加工中心在加工零件过程中, 根据零件形状在工作台的四个垂直面可分别建立一个自己的工作零点位置即工作坐标系。这个过程虽然需要一些测量和计算，但比较容易完成。问题是除正交直角面外，遇到一些零件有与正交直面成一定角度的斜孔和斜面，确定它的位置，就有了一定的困难。遇到此类零件，按照传统做法，一般在工件底部用一个孔来定位，如果没有还需做一个工艺孔。这个孔在机床工作台的位置是事先确定好的。然后根据旋转的角度，计算出斜面或者斜孔的坐标，再进行编程。如果工件不允许做工艺孔，就只好在工件装卡定位好后，在根据其实际位置计算出旋转后的坐标值。用这种方法进行加工，使加工准备过程延长并且增加了一些辅助工序，加工过程不连续，没有发挥出加工中心自动、连续、快速、高效的特点。能否将这个计算过程交给数控系统自动连续完成呢？本文通过对过去手工计算过程的分析，其旋转坐标转换的数学关系式是基于三角几何关系的变换。将要旋转一定角度后加工的某一点位置与其相邻的正交直面工作坐标零点存在着一定的固定关系，也就是说虽然旋转了一定的角度，但是它们的相对位置是没有变化的。这样可以使问题简化为只要计算出正交直面工作坐标零点旋转后的坐标位置，再把这一点作为新的工作坐标零点进行编程，这个编程过程就不依赖现场装卡位置的变化。在程序编制过程中，可以对旋转后的坐标位置以新的工作坐标零点为基准直接编程。编程中的每个坐标点事先可以确定——这是实现自动连续加工的基本条件，现在已经满足。如果利用数控系统功能自动计算出旋转一定角度后的新的工作坐标零点位置，那么整个加工过程就能实现完全自动化了。
