吹风比

摘要： 在不同吹气比时,研究了几种带有横向槽的离散孔气膜冷却结构的速度矢量分布和气膜冷却效率,分析了具有相同开槽深度的不同孔口凹槽结构的作用效果。结果表明:在低吹风比时,斜槽具有一定的冷却优势,且斜槽出口前倾角的角度对斜槽冷却效率的影响不大。在较高吹风比时,窄槽的冷却优势明显,其次是出口前倾角较小的斜槽,而宽槽的冷却效果较差。通过计算发现,4种开槽孔的气膜有效覆盖比和平均冷却效率值与吹风比成正比,而气膜的不均匀性与吹风比成反比关系。气膜孔出口处开横向凹槽后能够有效地减小反向涡对的强度,冷气膜可以和主流发生均匀掺混,并很好地覆盖于热主流区域,冷却效率得到了提高。

摘要： 为进一步分析出湿空气作为冷却工质时气膜冷却相对于干空气气膜冷却的差异,分别通过实验与数值方法,探究了吹风比和湿空气含湿量对平板气膜冷却的影响。在实验研究中,采用红外热像仪测量靶面温度,对比分析了不同含湿量与吹风比下平板气膜冷却性能变化规律,从而得到气膜冷却效率关于吹风比与含湿量的变化关系。在数值研究中,建立了具有单个气膜孔、周期性边界条件的气膜冷却模型,利用ANSYS CFX软件数值分析了高温高压条件下的不同吹风比,不同湿空气含湿量条件下的流动与传热特性。结果表明:在实验条件下,当吹风比为0.7时,靶面冷却效率随含湿量的增加而增加;当含湿量为188.9 g/kg时,湿空气相对于干空气的靶面平均冷却效率增加量最高,约为4.8%。数值分析结果和实验吻合较好。进一步的数值分析表明,当吹风比为0.7时,气膜冷却效果最好,且吹风比处于0.3~0.7之间时,靶面的气膜冷却效果均随着含湿量的增加而增加,当吹风比大于0.7时的规律则相反。基于实验结果与数值结果拟合出靶面平均气膜冷却效率关于吹风比和含湿量的关联式,实验值和数值结果与关联式的相对误差均小于±2%。

摘要： 采用红外热像仪研究了涡轮叶片前缘压力面侧孔排在吹风比为1.0~2.0、雷诺数为4×105~8×105时的气膜冷却特性。结果表明:气膜孔出口面积大,冷气出流速度相对较低。气膜对壁面的附着性提升,孔下游气膜冷却效率高。K2排孔的展向平均气膜冷效在各吹风比下分别比K1排孔高71%、71.4%和36.8%。叶片前缘压力面侧孔排形成的气膜较短,展向覆盖不连续。

摘要： 为阐明热障涂层工艺造成的气膜孔堵塞对气膜冷却的影响机理,采用数值模拟方法研究了叶片吸力面在气膜孔堵塞比为0.2、0.5和0.8,吹风比为0.5、1.0、1.5和2.0时的气膜冷却效率变化。结果表明:堵塞比越大,气膜冷却效率下降幅度越明显,孔下游气膜覆盖面积越小;相比无堵塞情况,堵塞比为0.8时展向平均气膜冷却效率退化为51%~98%,堵塞比为0.5时展向平均气膜冷却效率退化为24%~86%,堵塞比为0.2时展向平均气膜冷却效率退化小于5%;中小堵塞比时气膜冷却效率受吹风比变化的影响明显,大堵塞比时气膜冷却效率受吹风比变化的影响较小;随着堵塞比的增大,孔内喉部区域冷气出流时动量增大,冷气射流得到抬升,使气膜贴附性大幅变差。

摘要： 为了研究某航空发动机高压涡轮动叶吸力面的气膜冷却特性,通过数值模拟的方法,采用SST κ-ω湍流模型,分析了高压涡轮动叶在静止和旋转条件下,吸力面气膜冷却效率的影响规律.结果表明:在静止条件下,相同主流湍流度时吹风比对吸力面气膜冷却效率影响显著,冷却效率随着吹风比的增大而减小;在小吹风比下,气膜冷却效率随着主流湍流度的增大而减小;在大吹风比下,气膜冷却效率随着主流湍流度的增大而增大.在相同湍流度和转速下,随着吹风比的增大,气膜向高半径偏转程度减小;在相同湍流度和吹风比下,随着转速的增大,气膜沿流向上的气膜覆盖面积减弱.优化结构的扇形气膜孔对叶片吸力面具有更好的冷却效果.

摘要： 在不同吹风比下,对新型缩放槽缝孔和新型月牙孔气膜冷却结构的流动过程和气膜冷却效率进行了数值研究,并与常规圆柱孔进行了对比,以揭示新型孔改善气膜冷却效果的机理.在所研究吹风比的范围内,两种新型孔的冷却效果都好于圆柱孔,且其冷却效率曲线上移的幅度与吹风比成正比关系.高吹风比时,缩放槽缝孔在气膜孔下游中心线x方向上的冷却效率曲线和两个气膜孔之间z方向上的横向冷却效率曲线上移显著.通过优化气膜孔的结构,新月牙形孔可以有效降低反向涡对的强度,从而削弱了气膜对主流的穿透力,气膜冷却较好.新型缩放槽缝孔在绝热壁面上形成了一对与反向涡对不同的耦合涡,这对耦合涡使气膜的贴壁效果更好,提高了气膜孔的冷却效率.

摘要： 为了获得涡轮导叶吸力面不同位置处单排簸箕形气膜孔的气膜冷却特性,在短周期跨声速换热风洞中接近真实气动条件下分别测量了涡轮导叶吸力面3排簸箕形气膜孔的冷却效率.结果表明:在各个气膜孔后的大部分区域,吹风比增大会使冷却效率先升高后降低,最佳吹风比在1.2左右;由于吸力面凸面处的表面曲率和主流加速度都较大,使得孔排2在各个吹风比下,孔后的整个区域都能有较高的冷却效率.

摘要： 为了研究垂直辅助孔对气膜冷却效率的影响,采用湍流模型及fluent软件,对不同吹风比、单孔结构以及不同位置的垂直辅助孔射流气膜的流场、温度场、冷却效率分布进行研究.结果表明,垂直辅助孔位置的不同影响主孔射流在y方向动量和出口展向速度,当辅助孔位于x/D=-1结构对肾型涡压制效果最好;大吹风比时,垂直辅助孔结构中肾形涡得到有效压制,辅助孔位于x/D=0结构冷却面平均冷却效率最高,较圆柱孔均匀排布结构面平均效率提高了20.7％.

摘要： 采用数值方法研究了不同吹风比条件下造型凹坑孔深度及张角对壁面气膜冷却性能的影响,并与常规圆孔进行了对比.研究结果表明:随着凹坑深度的增加,冷却射流沿展向的动量降低,沿周向的动量增大,在壁面的覆盖范围扩展、抬升位置延后,气膜冷却性能得到提升,且提升幅度随吹风比的增加而增大;相比于常规圆孔,最优深度造型凹坑孔(d=2.3D,M=1.5)平均气膜冷却效率在冷却孔下游X/D<3区域提高了近500％,在3

摘要： 气膜冷却作为涡轮的主要冷却方式之一,如何提高其冷却效率是当前研究重点.本研究在涡轮前缘构造结状凸起结构,采用源项技术模拟气膜孔,研究吹风比分别为1,3下,前缘结状凸起对单排气膜孔冷却效率的影响,详细分析温度以及涡量等参数.结果表明:单排气膜孔处于相同吹风比时,改型叶片并没有比原型叶片带来更好的改善效果;单排气膜孔吹风比呈交叉排列时,在波谷布置大吹风比的气膜孔,在波峰布置小吹风比气膜孔能够提高10％的冷却效率.其原因在于大吹风比下波谷处会形成反肾型涡,从而抵消肾型涡的影响.

摘要： 为了研究吹风比对不同孔结构绝热气膜冷却效率和气动损失的影响,对五种不同气膜孔结构进行了数值模拟研究,结果表明:在吹风比为0.5到1的范围内,扇形孔的气膜冷却效率最高,吹风比大于1时,双射流气膜孔的冷却效率最高;只考虑主流的总压损失不能直观地体现主流与冷气掺混带来的损失,当总压损失的计算包括冷气流动损失时,双孔结构的损失大于单孔结构,复合角会增大总压损失;对于由熵增计算的气动损失,双射流气膜孔的损失最大.

摘要： 本文利用数值方法研究了不同吹风比对平顶叶片顶部区域的流动传热影响，计算了叶片顶部的换热系数和通过压力侧的泄漏流量。结果表明主流和射流的相互作用使孔的上游出现高换热区；在本次研究范围内，随着吹风比的增加，射流的阻塞作用变的明显，叶顶泄漏流减少，叶顶的平均换热系数减小。

摘要： 为了提高凹槽叶顶的气膜冷却效率,提出了一种新型叶顶结构-凹槽带肋叶顶.通过数值模拟方法研究了这种叶顶结构在不同吹风比、滑移壁面条件下冷却气体在凹槽腔内的流动状态和气膜冷却效率分布,并与普通凹槽叶顶结构进行对比,揭示了凹槽带肋叶顶对于改善叶顶气膜冷却效率的机理.结果 表明:随着吹风比的升高,两种叶顶结构在气膜孔附近的冷却效率相对于对应工况下凹槽内平均冷却效率有下降的趋势,气膜孔附近不再是凹槽内冷却效率最高的区域,Br=1.5 时,凹槽内最高冷却效率区域在吸力面附近.由于肋片的导流作用使冷却气体更大范围的覆盖在凹槽内,增加了冷却气体的流程,提高了凹槽内平均冷却效率.Br=0.5 时更利于冷却气体贴近凹槽壁面处流动,肋片对冷却气体的导流作用更好,对于提高气膜冷却效率的效果最优.

摘要： 气膜孔流量系数是分析气膜冷却效果的重要参数,本文采用实验的手段,重点分析了气膜孔吹风比、孔倾角、长径比以及雷诺数对气膜孔流量系数的影响.实验结果表明:在低吹风比下,流量系数随吹风比的增加而迅速增加,在高吹风比下,随着吹风比的增加,流量系数增加速度减缓,并最终趋于一个定值,而增大孔倾角和减小长径比,都会使气膜孔的流量系数增大.

摘要： 燃气轮机内复杂的二次流对气膜冷却有显著影响，端壁表面的冷却气体受到通道涡的卷吸作用在吸力面形成二次冷却。因此，通过实验证明该冷却作用的存在并进行量化研究将为吸力面热防护提供新的技术途径。实验叶型为GE-E3 进口导叶，放大比例为2.2，叶栅进口马赫数为0.1，进口雷诺数为3.5×105，前端缝隙与端壁气膜孔冷气流量共用，端壁表面气膜冷却总吹风比控制在M=0.7 至M=1.3。端壁前缘缝隙泄漏流出口与主流夹角为30 度，表面气膜孔为成型孔，扩张角为10 度，与端壁夹角为30 度。气膜有效度采用PSP（压力敏感漆）进行测量，气膜冷却射流用氮气进行模拟，以传质效果比拟传热特性。通过研究可以得到以下结论：1）随着流量比的增加，端壁气膜在吸力面的覆盖程度有所增加，气膜有效度在Cax=0.65 处达到最大，覆盖区域为三角形。2）端壁缝隙泄漏流对吸力面气膜覆盖影响显著，M=0.7时泄漏流对吸力面气膜冷却有削弱作用，M=1.3时泄漏流反而加强吸力面气膜冷却。3）通过对比不同位置的展向气膜有效度可以发现，端壁缝隙泄漏流对吸力面冷却的影响在上游位置集中于端壁附近区域，在下游位置影响区域向叶顶移动。

摘要： 气膜冷却是当前先进燃机中应用最为广泛的透平外部冷却手段。本文以曲率及压力梯度作为叶片流动的参数表征，对带有曲率和压力梯度的气膜冷却射流进行数值模拟，研究其对气膜冷却有效度的影响。本文的研究表明顺压流动会降低气膜冷却有效度。在小吹风比时，凸面流动可以增强气膜冷却有效度，而凹面流动则减弱有效度。在大吹风比时，则有相反的结论。

摘要： 燃气轮机高压涡轮进口导叶压力面承载较高的热负荷，需要通过高效的气膜冷却进行热防护。成型孔是目前普遍采用的先进设计方案，但其冷却性能可以通过复合角设计进一步得到提升，因此有必要研究带有复合角的压力面成型孔气膜冷却。实验采用GE-E3 高压涡轮进口导叶比例放大叶型，叶栅进口雷诺数为3.5×105，进口马赫数为0.1，气膜冷却吹风比范围控制在M=0.7 至M=1.3。两组实验叶片的压力面气膜孔分别采用成型孔径向孔型和复合角孔型，复合角为 30 度，成型孔扩角为7 度。气膜有效度采用压力敏感漆进行测量，测量结果通过CCD 采集后经处理得到气膜有效度分布云图。通过实验可以得出以下结论：1)当吹风比从M=0.7 增加至M=1.3时，叶片表面气膜有效度有明显增加，证明成型孔具有较好的气膜覆面特性。2）当吹风比相同条件下，带有复合角的成型孔在接近前缘位置具有微弱的优势，但下游孔排气膜冷却性能相对原始孔型反而有微弱下降。在展向平均气膜有效度对比中复合角并没有明显作用。3）对比展向气膜有效度分布可以发现，复合角孔型在接近端壁的区域具有更好的冷却性能，说明在端壁附近区域复合角孔型具有明显优势。

摘要： 本文通过数值模拟方法对凹槽叶顶区的肩壁宽度进行了研究，通过三种不同的等凹槽肩壁宽度，但压力边与吸力边凹槽肩壁宽度均等的结构进行了详细分析。数值模拟结果表明，增加肩壁宽度使叶顶传热系数降低，肩壁宽度对凹槽叶顶传热系数的影响有类似于吹风比对其的影响，对于压力面凹槽侧壁，凹槽肩壁宽度为1 mm的结构获得较低的平均传热系数，气膜冷却孔对压力面凹槽侧壁的面平均传热系数有较大的影响，较大肩壁宽度的模型获得了较高的平均传热系数。

摘要： 对航空涡轴发动机回流燃烧室冲击-发散复合冷却结构冷却特性进行了实验和数值研究，实验研究了吹风比对其综合冷效、流量系数和压力损失系数的影响规律，并在实验的基础上对其流场和温度场进行了数值模拟，数值计算结果与实验结果符合较好。结果表明，冲击发散复合冷却结构的火焰筒壁面综合冷效沿流向分布较为均匀，流量系数和压力损失系数都是随着吹风比的增大而增大。

摘要： 为了研究涡轮叶片尾缘的气膜冷却特性，对以前所研究的三种不同结构尾缘中的最佳尾缘结构又进行了六种不同结构的优化，分别对其流场和温度场进行了模拟分析，得出了六种优化尾缘结构的流动及换热特性，并与优化前的尾缘结构进行了冷却特性的对比。研究结果表明：①对于不同优化结构的尾缘，冷却效率沿流向呈现不同变化趋势；② 吹风比M对冷却效率有较大影响，在相同冷却壁面处冷效随着吹风比增大而增大；③ 优化后所有尾缘结构的冷却效率在相同吹风比下均比优化前有较大程度的提高。

摘要： 一种用于吹风机的空气加热装置，包括：内管体，其沿着中心轴线延伸，并设置有外表面，多个相互成角度间隔的径向挡板从外表面延伸以限定多个角扇区；波纹状电阻线圈，其围绕所述内管体周向地延伸；与所述波纹状电阻线圈电连接的安全装置；与所述波纹状电阻线圈电连接的恒温器；以及外管体，其由绝缘材料制成，并围绕波纹状电阻线圈与所述内管体同轴设置。安全装置和恒温器分别容纳在第一角扇区和第二角扇区中，第一角扇区和第二角扇区彼此相邻且由共用的径向挡板分隔开，并且波纹状电阻线圈包括多个第一匝，第一匝设置有：两个直线部分，其分别位于第一角扇区和第二角扇区；和至少一个锚定波形件，其被插入在直线部分之间并且覆盖共用的径向挡板。

摘要： 一种用于吹风机的空气加热装置，包括：内管体(2)，其沿着中心轴线(A)延伸，并设置有外表面(2b)，多个相互成角度间隔的径向挡板(4)从所述外表面延伸以限定多个角扇区(S)；波纹状电阻线圈(6)，其围绕所述内管体(2)周向地延伸；与所述波纹状电阻线圈(6)电连接的安全装置(9)；与所述波纹状电阻线圈(6)电连接的恒温器(10)；以及外管体(16)，其由绝缘材料制成，并围绕所述波纹状电阻线圈(6)与所述内管体(2)同轴设置。所述安全装置(9)和所述恒温器(10)分别容纳在第一角扇区(S1)和第二角扇区(S2)中，第一角扇区(S1)和第二角扇区(S2)彼此相邻且由共用的径向挡板(11)分隔开，并且所述波纹状电阻线圈(6)包括多个第一匝(7a)，所述第一匝(7a)设置有：两个直线部分(12)，其分别位于所述第一角扇区(S1)和所述第二角扇区(S2)；和至少一个锚定波形件(8)，其被插入在所述直线部分(12)之间并且覆盖所述共用的径向挡板(11)。

摘要： 改变连续吹风的吹风机为断续吹风的新吹风机和它的托架。其特征是：风力机(A)或风力转片机(B)可以分别装在导管(1?4)或延长管(1?5)内；当连续热风吹到风力机(A)或风力转片机(B)上，它们的叶片或转片的转动，都能改变吹风机的连续吹风为断续吹风。吹风机托架(1?2)活动部分是一根一端无波纹管(38)另一端有波纹管(37)的软管，无波纹管(38)上端左侧有挂肩(39)，它右侧有腰带固定孔(52)的弧形片(51)；它的固定部分是一根套有软管(42)的条形片(43)，它的下端有条形片(43)弯成的皮带孔(44)；两根U形交结带相交两带结(47和48)，相交后得交结带四端，它们将吹风机缚在交结带固定孔(36)和波纹管(37)下面。

摘要： 本申请公开了一种吹风设备的控制方法、吹风设备及吹风系统，该方法包括：获取环境检测单元检测的环境状态信息；根据环境状态信息确定吹风设备的基准工作参数，控制吹风设备基于基准工作参数进行吹风操作；获取回风检测单元在吹风设备基于基准工作参数进行吹风操作时，检测的回风状态信息；根据回风状态信息，调节基准工作参数，控制吹风设备基于调节后的工作参数进行吹风操作。本申请基于回风状态信息调节基准工作参数，使吹风设备基于调节后的工作参数进行吹风操作，可以确保在吹风环境的温湿度变化后，动态调节吹风设备的工作参数，提高舒适性，避免损伤吹风对象。

摘要： 吹风机(1)的吹出构造包括第一吹出口(11a)、以及从第一吹出口(11a)分离配置的第二吹出口(11b)。此吹出构造在从第一吹出口(11a)以及第二吹出口(11b)的配置面分离吹风机的假定使用距离(L)的位置(即，实施处的位置)，以在第一吹出口(11a)的正面位置与第二吹出口(11b)的正面位置之间，藉由从第一吹出口(11a)吹出的风、与从第二吹出口(11)吹出的风产生乱流的方式构成。

摘要： 本实用新型提供一种吹风筒结构配件、吹风筒及包含该吹风筒的干脚机，吹风筒结构配件用于设置在吹风筒的出风口处改变出风方向，包括导流块；所述导流块设置有第一导流面及第二导流面，且所述第一导流面与所述第二导流面以棱角过渡，以降低康达效应造成的风量损失；所述第一导流面与所述第二导流面之间的棱角角度大于90度；所述第一导流面用于改变出风方向，所述第二导流面用于减少流道变化造成的涡旋，从而降低风阻，减少因空气涡旋产生的噪音。将该吹风筒结构配件设置在吹风筒的出风口处，不仅可以方便的改变出风方向，而且可提高风速。此外，该吹风筒结构配件可以直接安装到现有的各种吹风筒上，便于大面积推广应用，且结构简单、制造成本低。

摘要： 本实用新型涉及家电技术领域，公开了一种吹风机手柄内壳、吹风机手柄以及吹风机。上述吹风机手柄内壳包括第一支架和第二支架，第一支架与风筒连接，第二支架与第一支架围成中空的柱状结构，第二支架上朝向第一支架设置有卡接件，第一支架上开设第一沉槽，卡接件能沿第一沉槽的立壁滑动并被第一沉槽卡接固定以使第二支架与风筒连接。通过卡接件沿第一沉槽的立壁滑动，第一沉槽对卡接件起到导向的作用，使得卡接件在沿第一沉槽立壁滑动的过程中既带动第一支架与第二支架结合又带动第二支架向风筒方向运动，从而使第一支架快捷安装。吹风机手柄，通过采用上述吹风机手柄内壳，实现快速安装。上述吹风机，通过采用上述手柄，能够提高整体的安装速度。

摘要： 本实用新型公开了一种吹风机驱动结构及包括该吹风机驱动结构的吹风机，涉及吹风机技术领域，包括风道支撑体、进风口、出风口、电机以及风轮，其中，风道支撑体包括外壳体、与外壳体相对固定的内壳体，外壳体和内壳体均具有中空结构，内壳体位于外壳体中且与外壳体同轴设置，外壳体与内壳体之间的空间供气流通过，进风口和出风口分别设置在风道支撑体的两端，电机位置固定在内壳体中，且其贯穿内壳体，风轮靠近进风口设置，且与电机的输出轴传动连接。如此设置，解决了现有技术中的吹风机噪声过大的问题。

摘要： 本实用新型涉及电吹风技术领域，尤指一种吹风机、吹风头及吹风装置，该吹风机包括壳体、耳机插口及安装于壳体内的控制组件、热风组件和用于检测电阻值的感应元件，耳机插口嵌设于壳体，耳机插口、感应元件和热风组件分别与控制组件电连接；耳机插口用于供不同电阻值的吹风头插接并通过述感应元件感应该吹风头的电阻值；该吹风头设有耳机插头，耳机插头与该电吹风的耳机插口配合插接；而该吹风装置包括了吹风机和若干个吹风头，每个吹风头的耳机插头的电阻值不相同。本实用新型的吹风装置通过在吹风机内设有识别电阻值的温控电路，可以识别每个吹风头上耳机插头的电阻值，根据电阻值的不同来对热风组件进行温度调节。

摘要： 本实用新型揭示了一种电吹风用电热元件，包括绝缘载体以及形成于所述绝缘载体上的导电涂层，所述导电涂层被构造成条状结构，且呈s形迂回分布于所述绝缘载体上。本实用新型还揭示了一种电热板，包括：绝缘板，上述电吹风用电热元件以及膨胀板，所述绝缘板包括第一绝缘板和第二绝缘板，所述电吹风用电热元件形成于所述第一绝缘板和所述第二绝缘板之间，所述膨胀板形成于所述电吹风用电热元件与其中一个所述绝缘板之间。本实用新型的电吹风用电热元件，不使用传统的金属电阻丝作为发热元件，改变了传统的制造工艺，制作工艺简单。