氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法

摘要

本发明公开了氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法，用啤酒废酵母抽提液或面包酵母抽提液与酱油曲料混合后进行发酵得到酱油，制备出来的酱油氨基酸态氮含量和全氮含量高。本发明在发酵过程加入酵母提取液后，使得含氮量高的酵母提取液的鲜味成分和风味成分溶入于酱醪中，没有人为添加鲜味剂，制备出来的酱油香味浓郁，鲜味浓而又柔和。

说明书

技术领域

本发明属于酱油生产领域，尤其涉及氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法。

背景技术

目前，我国酿造酱油的发酵工艺可归纳为无盐固态发酵、低盐固态发酵和高盐稀态发酵三大类，无论是哪一类的发酵工艺，其氨基酸态氮含量(以氮计)都只是在1.0g/100ml以下，全氮含量(以氮计)在1.6g/100ml以下。

国内的不少研究机构和调味品生产厂家都在不断地寻求研究一种高氨基酸含量及鲜味突出的酱油，但目前大多调味品企业，只在生产出酱油原液后，采用添加酸水解植物蛋白液和水解动物蛋白液，或加入大量的味精进行兑配，以提高氨基酸态氮含量和增加酱油鲜味。

加入酸水解植物蛋白液和水解动物蛋白液可帮助提高酱油中氨基酸态氮和全氮的含量，但加入量大才能有效果。其缺点是会对酱油产品带来不好的影响：一是掩盖了酱油香味，二是酸水解植物蛋白液的大量加入容易带来另一种潜在危害——氯丙醇致癌物质的污染。

加入味精可提高酱油的鲜味，要增加氨基酸态氮的含量，则需加入大量味精。而大量加入味精，鲜味就变得不纯，且使人食后有口渴感。

发明内容

本发明正是为了克服上述生产工艺生产的酱油氨基酸态氮(以氮计)的含量在1.0g/100ml以下，全氮(以氮计)含量在1.6g/100ml以下和人为添加鲜味剂带来口感缺乏的缺点，提供一种氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法，该方法在发酵过程加入酵母提取液后，使得含氮量高的酵母提取液的鲜味成分和风味成分溶入于酱醪中，制备出来的酱油氨基酸态氮含量(以氮计)为1.4～1.6g/100ml，全氮含量(以氮计)为1.9～2.1g/100ml，香味浓郁，鲜味浓而又柔和。

本发明的氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法有两种，都是用啤酒废酵母抽提液或面包酵母抽提液与酱油曲料混合后进行发酵得到酱油的。

第一种氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法步骤如下：

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2～2.6质量份的酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入发酵罐或发酵池中进行发酵，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：在5～40℃下经过2～4个月的日晒夜露天然发酵，然后从发酵罐或发酵池底部放油阀放出头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°(波美度)～20Be°(波美度)的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天～15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°～20Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天～15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

另一种氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法步骤如下：

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2～2.6质量份的酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入带夹层水浴保温的发酵罐或发酵池中进行发酵，温度控制在45℃～55℃，时间为10天～30天，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：从发酵罐或发酵池底部放油阀放出头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°～20Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过7天～15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°～20Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过7天～15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

上述两种方法中：

所述步骤二中的酵母抽提液是啤酒废酵母抽提液或面包酵母抽提液，其氨基酸态氮含量(以氮计)为0.4g/100ml～1.0g/100ml，盐浓度含量为16Be°～20Be°。

本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：

(1)本发明工艺简单，用啤酒废酵母抽提液或面包酵母抽提液与酱油曲料混合后进行发酵得到酱油，制备出来的酱油氨基酸态氮含量和全氮含量高；

(2)本发明在发酵过程加入酵母提取液后，使得含氮量高的酵母提取液的鲜味成分和风味成分溶入于酱醪中，没有人为添加鲜味剂，制备出来的酱油香味浓郁，鲜味浓而又柔和。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步地描述，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例中所述的范围。

第一种氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法。

实施例1

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2.2质量份的氨基酸态氮含量为0.4g/100ml、盐浓度含量为18Be°的啤酒废酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入发酵罐或发酵池中进行发酵，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：在20℃下经过3个月的日晒夜露天然发酵，然后从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.4g/100ml，全氮含量为1.9g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为18Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过12天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.9g/100ml，全氮含量为1.4g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为18Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过12天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.5g/100ml，全氮含量为0.9g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

实施例2

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2质量份的氨基酸态氮含量为1.0g/100ml、盐浓度含量为16Be°的面包酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入发酵罐或发酵池中进行发酵，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：在40℃下经过2个月的日晒夜露天然发酵，然后从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.6g/100ml，全氮含量为2.1g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.1g/100ml，全氮含量为1.6g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.7g/100ml，全氮含量为1.1g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

实施例3

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2.6质量份的氨基酸态氮含量为0.6g/100ml，盐浓度含量为20Be°的啤酒废酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入发酵罐或发酵池中进行发酵，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：在5℃下经过4个月的日晒夜露天然发酵，然后从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.5g/100ml，全氮含量为2.0g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为20Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.0g/100ml，全氮含量为1.5g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为20Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.6g/100ml，全氮含量为1.0g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

另一种氨基酸态氮和全氮含量高的酱油的制备方法。

实施例4

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2.2质量份的氨基酸态氮含量为0.6g/100ml、盐浓度含量为17Be°的啤酒废酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入带夹层水浴保温的发酵罐或发酵池中进行发酵，温度控制在50℃，时间为15天，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.5g/100ml，全氮含量为2.0g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为17Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.0g/100ml，全氮含量为1.5g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为17Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过10天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.6g/100ml，全氮含量为1.0g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

实施例5

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2质量份的氨基酸态氮含量为1.0g/100ml、盐浓度含量为16Be°的面包酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入带夹层水浴保温的发酵罐或发酵池中进行发酵，温度控制在55℃，时间为10天，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.6g/100ml，全氮含量为2.1g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过7天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.1g/100ml，全氮含量为1.6g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为16Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过7天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.7g/100ml，全氮含量为1.1g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

实施例6

步骤一：按传统的常规酱油制曲方法制得酱油曲料；

步骤二：用2.6质量份的氨基酸态氮含量为0.4g/100ml、盐浓度含量为19Be°的啤酒废酵母抽提液与1质量份的酱油曲料混合，然后用泵送入带夹层水浴保温的发酵罐或发酵池中进行发酵，温度控制在45℃，时间为30天，使得酵母抽提液的鲜味成分和风味成分在发酵过程溶入酵母抽提液与酱油曲料的混合酱醪中；

步骤三：从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为1.4g/100ml，全氮含量为1.9g/100ml的头滤油，得到头滤油后剩余头滤渣；

步骤四：用泵将2质量份的浓度含量为19Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.9g/100ml，全氮含量为1.4g/100ml的二滤油，得到二滤油后剩余二滤渣；

步骤五：用泵将2质量份的浓度含量为19Be°的食盐水送入发酵罐或发酵池中，经过15天发酵，从发酵罐或发酵池底部放油阀放出氨基酸态氮含量为0.5g/100ml，全氮含量为0.9g/100ml的三滤油；

步骤六：将三种滤油根据不同的要求进行兑配，经沉淀、灭菌后包装成产品。

通过以上实施例，可较好的实现本发明。