一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构及其施工方法

摘要

本发明公开了一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构及其施工方法，包括顶面钢板和底面钢板，顶面钢板和底面钢板分别布置于混凝土板的顶面和底面，底面钢板上设有长条凸起，长条凸起设置于混凝土板的胀缝内，顶面钢板通过螺丝与底面钢板上的长条凸起连接固定。本发明实现荷载的纵向均匀传递，提高施工效率及施工质量，提高混凝土路面使用的耐久性。

说明书

技术领域

本发明涉及道路工程技术领域，具体涉及一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构及其施工方法。

背景技术

混凝土路面结构由于其强度高，耐久性好等优点在道路领域得到了广泛的推广及应用。胀缝作为混凝土路面的重要结构，其施工质量对整个道路受力、传力至关重要。

由于现有的混凝土路面设计与施工中均存在一定的问题，容易导致混凝土路面的胀缝受到破坏，例如：胀缝传力杆安装时平行度不够、漏装套筒而没有预留收缩余量、传力杆沥青涂层过厚、施工操作时往往不按设计要求设置外侧定位横板造成传力杆中心线与板面及路面中心线不平行等。

目前，很多从业人员都对现有胀缝结构做优化调整，满足传力的同时简化施工，提高结构使用耐久性，然而并没有解决传力杆施工不当带来的施工质量问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构及其施工方法，实现荷载的纵向均匀传递，提高施工效率及施工质量，提高混凝土路面使用的耐久性。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构，包括顶面钢板和底面钢板，顶面钢板和底面钢板分别布置于混凝土板的顶面和底面，底面钢板上设有长条凸起，长条凸起设置于混凝土板的胀缝内，顶面钢板通过螺丝与底面钢板上的长条凸起连接固定。

按照上述技术方案，螺丝的个数为多个，多个螺丝沿胀缝长度方向间隔布置。

按照上述技术方案，长条凸起的两侧布置有胀缝板。

按照上述技术方案，顶面钢板和底面钢板的厚度为1.5～3cm。

按照上述技术方案，长条凸起的宽度为1.5～3cm。

按照上述技术方案，长条凸起的高度与混凝土板的厚度相同。

按照上述技术方案，螺丝周围由灌封料灌缝。

按照上述技术方案，顶面钢板的侧端面与混凝土板之间的缝隙填充有填缝料。

按照上述技术方案，顶面钢板和底面钢板与混凝土板之间均涂刷有沥青油。

实施以上所述的无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构的施工方法，包括以下步骤：

1)在设定胀缝位置安置带有长条凸起的底面钢板，其中长条凸起正对设计胀缝位置；

2)在长条凸起两侧各固定一个厚胀缝板；

3)在底面钢板上浇筑胀缝结构两侧混凝板；

4)待混凝土板达到一定强度后，在混凝土板顶面安装顶面钢板。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过上下两块钢板的螺丝连接，实现荷载的纵向均匀传递，避免了安装传力杆给施工带来的不便，可以大大提高施工效率及施工质量，同时，钢板对混凝土端部的加强作用可以减少混凝土路面出现啃边这类病害，大大提高混凝土路面使用的耐久性。

附图说明

图1是本发明实施例中无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构的结构示意图；

图2是本发明实施例中无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构的爆炸示意图；

图中，1-混凝土板；2-底面钢板；21-沥青油；22-螺丝孔；3-顶面钢板；32-通孔；4-胀缝板；5-螺丝；6-填缝料，7-长条凸起。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图2所示，本发明提供的一个实施例中的无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构，包括顶面钢板3和底面钢板2，顶面钢板3和底面钢板2分别布置于混凝土板1的顶面和底面，底面钢板2上设有长条凸起7，长条凸起7沿胀缝长度方向设置于混凝土板1的胀缝内，顶面钢板3通过螺丝5与底面钢板2上的长条凸起7连接固定。

进一步地，螺丝5的个数为多个，多个螺丝5沿胀缝长度方向间隔布置；长条凸起7上沿长度方向间隔设有多个螺丝孔22。顶面钢板3上沿胀缝长度方向间隔布置有多个通孔32，螺丝穿过通孔32与长条凸起7上的螺丝孔22连接。

进一步地，长条凸起7的两侧布置有胀缝板4；胀缝板4设置于长条凸起7与胀缝的混凝土的侧端面之间。

进一步地，顶面钢板3和底面钢板2的厚度为1.5～3cm；具体实施例的最优选择，顶面钢板3和底面钢板2的厚度均为2cm。

进一步地，长条凸起7的宽度为1.5～3cm；具体实施例的最优选择，长条凸起7的宽度为2cm。

进一步地，长条凸起7的高度与混凝土板1的厚度相同。

进一步地，螺丝周围由灌封料灌缝；防止外界水通过缝隙渗入胀缝结构，灌封料灌注于螺丝与通孔32及螺丝孔22之间的缝隙。

进一步地，顶面钢板3的侧端面与混凝土板1之间的缝隙填充有填缝料6；混凝土板1上设有台阶，顶面钢板3的侧端面与混凝土板1台阶贴合，顶面钢板3的侧端面与混凝土板1台阶的侧面之间填充有填缝料6，混凝土板1台阶的顶面与顶面钢板3的顶面平齐。

进一步地，顶面钢板3和底面钢板2与混凝土板1之间均涂刷有沥青油21；保证混凝土板1膨胀过程相对滑动。

实施以上所述的无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构的施工方法，包括以下步骤：

1)浇筑混凝土板1前，在设定胀缝位置安置带有长条凸起7的底面钢板2，其中长条凸起7正对设计胀缝位置；

2)在长条凸起7两侧各固定一个2cm厚胀缝板4；

3)在底面钢板2上浇筑胀缝结构两侧混凝板；

4)待混凝土板1达到一定强度后，在混凝土板1顶面安装顶面钢板3。

在所述的步骤3)之前，还包括以下步骤：在底面钢板2表面涂刷沥青油21；

在所述的步骤4)之前，还包括以下步骤：在顶面钢板3表面涂刷沥青油21。

在所述的步骤4)中，在顶面钢板3的侧端面与混凝土板1之间的缝隙采用灌缝料填缝。

本发明的工作原理：

第一方面，本申请实施例提供一种无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构。该结构包括上下两块约2cm厚的钢板，分别安装在混凝土板顶面和底面。混凝土板底面钢板2中部有凸起钢结构，凸出部分宽度2cm，与混凝土板等高，沿胀缝方向通长，凸起结构上按一定间距开有螺丝孔22。混凝土板顶面钢板3中部有一排按一定间距布置的螺丝孔与底面钢板2螺丝孔一一对应，两块钢板通过螺丝连接。

更进一步的方案是：所述凸起结构两侧安装胀缝板4，满足两侧混凝土板膨胀需求。

更进一步的方案是：顶面钢板3两端与混凝土交界处采用填缝料6填充，螺丝周围采用灌封料灌缝，防止外界水通过缝隙渗入胀缝结构。

更进一步的方案是：所述钢板与混凝土板接触面采取涂刷沥青等措施，保证混凝土板膨胀过程相对滑动。

第二方面，本申请实施例还提供了第一方面提供无传力杆水泥混凝土路面胀缝结构的制备方法，其包括以下步骤：

浇筑混凝土板前，在设定胀缝位置安置底面凸型钢板，其中凸起构造正对设计胀缝位置，在凸起结构两侧各固定2cm厚胀缝板4，凸型钢板表面涂刷沥青。

浇筑胀缝结构两侧混凝板，待振捣完毕安装顶面提前刷好沥青的钢板，最后进行填缝、灌缝。

在一些可选的实施方案，上层钢板可待混凝土达到一定强度后进行安装，只需提前放置模板预留安装位置。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。