一种豆腐及嫩豆腐和老豆腐的加工方法

摘要

本发明公开了一种豆腐及嫩豆腐和老豆腐的加工方法，属于豆制品加工技术领域。本发明包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，其中，煮浆温度为30～105℃，煮浆时间为12～16min，且煮浆过程中加入消泡剂，该消泡剂由有机硅油、改性大豆磷脂、大豆油和水复配而成。本发明通过对消泡剂的组分进行优化复配，同时对豆腐的加工工艺进行优化设计，从而可以有效改善豆腐加工过程中的消泡效果，且消泡剂的使用量少，能够满足国标中对聚二甲基硅氧烷使用量的限定要求。

说明书

技术领域

本发明属于豆制品加工技术领域，更具体地说，涉及一种豆腐及嫩豆腐和老豆腐的加工方法。

背景技术

大豆广泛种植于世界各地，其来源丰富，富含蛋白质、氨基酸、维生素等多种人体必需的营养物质，用大豆制成的食品是高血压、糖尿病、肥胖症等患者健身强体的最佳食品。因此，豆制品是人们生活常用的食物，并深受广大消费者喜爱，目前，利用大豆可以加工制成多种食用方便的豆制品。其中，豆腐是最常见的豆制品，其含有丰富的植物蛋白质、少量碳水化合物和脂肪，深受广大消费者喜欢，其主要种类有南豆腐、北豆腐和内酯豆腐。现有豆腐的主要生产过程为：一是制浆，即将大豆制成豆浆；二是凝固成形，即豆浆在热与凝固剂的共同作用下凝固成含有大量水分的凝胶体。

但由于大豆中含有皂素，且豆浆有呈膜呈泡的特性，因此在制浆工艺，尤其是磨浆、煮浆和分离等加工过程中不时会出现大量的泡沫，泡沫的存在不仅影响产品质量和产量，而且给生产操作过程带来诸多不便。因此，泡沫的消除控制已成为豆腐生产过程中不可缺少的环节。由于泡沫的形成与豆浆和空气接触有关，因此现有技术中有研究通过控制空气与豆浆的接触而实现豆浆生产的物理消泡方法，如中国专利申请号为88105154.3的申请案公开了一种豆浆生产中的物理消泡方法。但由于物理消泡方法机械的实用性较差且对于操作人员要求较高，因此现有技术中通常是采用添加消泡剂的方式来消除豆制品加工过程中产生的泡沫。

如，中国专利201610780735.X公开了一种无添加剂的豆腐制作方法，其豆腐的生产工艺包括如下步骤：准备原料->清洗->浸泡->磨浆->煮浆->过滤->使用生物酶点浆->蹲脑->摊布->浇制->整理->压榨->成品，该申请案中通过在煮浆过程中向浆液中添加消泡剂，从而在一定程度上能够减少泡沫的产生，提高所得豆腐产品的品质。但现有豆腐加工用消泡剂大多是由有机硅油(聚二甲基硅氧烷)、吐温和司盘复配制成，而豆腐制作工艺对消泡效果的要求比较高，现有消泡剂的消泡作用相对较差，难以满足豆制品的消泡需求，从而影响所得豆腐的品质。因此，现有豆腐生产厂家通常是通过增加消泡剂的使用量来保证消泡效果。而《食品安全国家标准食品添加剂聚二甲基硅氧烷及其乳液》(GB2760)中指出，以每千克黄豆使用量计，加工助剂聚二甲基硅氧烷在豆制品生产中的最大使用量不能超过0.3g/kg，现有常用消泡剂在国标要求范围内使用很难满足消泡要求，其用量远大于标准中的规定用量。

又如，中国专利申请号为201010196682.X的申请案公开了一种禽蛋豆腐及制作方法，该申请案以鸡蛋、大豆为主要原料，用葡萄糖酸内酯作凝固剂制成，各原料的重量份如下：大豆98-100份，鸡蛋36-45份，葡萄糖酸内酯0.3-0.4份，消泡剂0.2-0.5份。该申请案是在磨浆稀释过程中取约占大豆质量0.3％～0.5％的植物油放入容器中，加入50℃～60℃的热水10kg，搅拌后倒入豆浆中，从而消除豆浆中的泡沫，但其消泡效果仍有待进一步提高。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服采用现有加工工艺对豆腐进行生产时，制浆过程中起泡严重，采用现有消泡剂难以满足其消泡需求，从而影响所得豆腐外观和品质的不足，提供了一种豆腐及嫩豆腐和老豆腐的加工方法。本发明通过对消泡剂的组分进行优化复配，同时对豆腐的加工工艺进行优化设计，从而可以有效改善豆腐加工过程中的消泡效果，且消泡剂的使用量少，能够满足国标中对聚二甲基硅氧烷使用量的限定要求。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

其一，本发明的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆；

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于浸泡水中进行浸泡处理；

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，磨成豆浆；

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质；

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，煮浆温度为30～105℃，煮浆时间为12～16min，且煮浆过程中加入消泡剂，该消泡剂由37～42％有机硅油、12～18％改性大豆磷脂、3～6％大豆油和40～43％水复配而成。

更进一步的，所述煮浆工序采用分段控制工艺，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由30℃煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.9～1.0MPa；

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃；蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.5～0.7MPa；

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至104～106℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.3～0.4MPa。

更进一步的，第一次所加消泡剂的质量百分比组成为有机硅油37～39％、改性大豆磷脂14～18％、大豆油3～5％、水41～43％，将干豆量0.018～0.022％的该消泡剂按照1:90～1:100的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油40～42％、改性大豆磷脂12～16％、大豆油4～6％、水40～43％，将干豆量0.045～0.05％的该消泡剂按照1:75～1:80的比例稀释后加入到煮浆罐中。

更进一步的，所述蒸汽连续供给期的煮浆时间为7～8min，蒸汽间断供给期的煮浆时间为3～5min，蒸汽供给减弱期的煮浆时间为2～3min。

更进一步的，所述步骤(2)中所用浸泡水的pH值为6.3～7.0，大豆与浸泡水的质量比例为1：(2.4～2.7)，且春秋季节浸泡9～14小时，冬季浸泡在16～18小时，夏季浸泡6～7小时。

更进一步的，所述步骤(3)磨浆过程中加入水，且水豆质量比为(6.5～7.5)∶1，研磨时间为1～3，磨制精度为100～150目，且经分离、过滤后所得豆浆浆液的固形物浓度为(8～9)度。

其二，本发明的一种老豆腐的加工方法，采用上述豆腐的加工工艺，该老豆腐的加工方法还包括点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序，各工序的具体操作如下：

(1)点浆：将经煮浆后所得熟浆置于点浆桶内，加入石膏进行点浆；

(2)破脑上箱、成型包装：将点浆所得豆脑移到豆腐箱中，加盖压缩成型，然后按要求对豆腐进行分割切开，定型包装；

(3)灭菌：把包装好的豆腐输送入灭菌槽中，灭菌35～40分钟，灭菌温度为82℃±2℃；

(4)冷却、检验：将灭菌好的成品进行冷却，冷却后进行检验。

更进一步的，所述点浆工序中保证浆液的温度在90℃以上，且点浆所用石膏水溶液的质量浓度为30～35％，其添加量为豆浆重量的(1.8～2)‰。

其三，本发明的一种嫩豆腐的加工方法，采用本发明的豆腐加工工艺，该嫩豆腐的加工方法还包括点浆、包装、灭菌和检验工序，各工序的具体操作如下：

(1)点浆：将经煮浆后所得熟浆置于点浆桶内，向豆浆中加入葡萄糖酸内脂，经搅拌使葡萄糖酸内脂均匀分散，从而进行点浆；

(2)包装：把点好的豆浆装入豆腐盒内，加包装膜封口成型；

(3)灭菌：把盒装豆腐放入灭菌池中灭菌成型40～42分钟，温度85～90℃；

(4)检验：将灭菌后的豆腐进行检验。

更进一步的，点浆之前将豆浆温度冷却至25℃～30℃，且按每公斤豆浆加入2.5～2.7g葡萄糖酸内脂的比例进行点浆。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，在煮浆过程中加入由有机硅油、改性大豆磷脂、大豆油和水复配而成的消泡剂，通过对消泡剂的组分及配比进行优化控制，从而可以有效消除煮浆过程中产生的气泡，在满足豆腐产品对消泡效果要求的基础上，同时能够满足国标中对聚二甲基硅氧烷使用量的限定要求。

(2)本发明的一种豆腐的加工方法，采用分段控制煮浆工序，通过大量实验对消泡剂的质量配比及添加时机进行优化设计，从而能够有效保证消泡剂作用的充分发挥，保证其消泡效果；同时还对各阶段的煮浆温度、蒸汽压力进行优化设计，从而一方面有利于提高煮浆效率、降低能源消耗，并能够保证所得豆浆的浓度和品质，另一方面还能够有效抑制煮浆过程中气泡的产生，进一步有利于消泡剂作用的充分发挥，使消泡剂的使用量得到有效控制。

(3)本发明的一种豆腐的加工方法，通过对浸泡水的温度、pH值及用量进行优化设计，从而一方面能够提高大豆的浸泡效果，保证大豆中蛋白质的溶出率与所得豆浆的品质，另一方面还有利于抑制后续工序中气泡的产生。同时，本发明还对磨浆工序中的工艺参数进行优化设计，从而不仅能提高蛋白质的溶出率，还能够有效所得产品的口感与品质，为点浆工序做准备。

(4)本发明的一种老(嫩)豆腐的加工方法，通过在煮浆过程中两次加入消泡剂，并对消泡剂的成分配比、添加时机以及具体煮浆工序进行优化设计，从而能够有效保证消泡效果，满足豆腐加工对消泡效果的要求，进而保证所得豆腐产品的外观及品质；同时采用本发明的加工工艺还能够进一步有效保证大豆中蛋白质的萃取率及所得豆腐的品质。

具体实施方式

由于豆腐产品富含丰富的植物蛋白质、少量碳水化合物和脂肪，深受广大消费者喜欢，但在其磨浆、煮浆和分离等加工过程中容易产生大量的气泡，从而影响所得产品的品质。现有豆腐加工工艺中通常是采用添加以聚二甲基硅氧烷为主要组分的消泡剂进行消泡处理，但上述消泡剂的消泡效果难以满足豆腐产品的要求，且聚二甲基硅氧烷的添加量往往超过标准要求。此外，采用现有豆腐加工工艺进行生产时，大豆中蛋白质的流失相对严重，从而导致豆腐营养价值降低，且所得豆腐的品质也难以得到有效保证。因此，如何在保证豆腐产品消泡效果的同时，降低消泡剂的使用量，并减少豆腐产品中营养物质的流失，保证所得豆腐产品的口感与品质是本发明的申请人致力研究的主要方向。

针对以上问题，申请人通过大量实验，对豆腐产品的加工工艺进行优化设计，其加工方法包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆。

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于17～22℃的恒温水中进行浸泡处理。

本发明中所用浸泡水的pH值为6.3～7.0，更优选为6.8～7.0，大豆与浸泡水的质量比例为1：(2.4～2.7)，且春秋季节浸泡9～14小时，冬季浸泡在16～18小时，夏季浸泡6～7小时。通过对不同季节时浸泡水的温度进行优化控制，从而既能够缩短大豆的浸泡时间，同时还有利于防止微生物繁殖造成的微生物感染问题，有利于保证最终所得产品的质量。

大豆的浸泡是影响豆制品质量的重要环节，浸泡是否达到理想状态一方面直接影响到下一阶段制浆过程中蛋白质的溶出率，另一方面还会影响所得产品的品质。如果大豆浸泡不够，水未能渗透到大豆中心，大豆未达到适度膨胀，那么蛋白质的溶出率会下降，从而影响最终产品的得率；如果大豆浸泡过度，则大豆各组织内吸水过度，使蛋白质组织结构不够紧密，会造成后续最终产品缺乏弹性和硬度，同时还会导致后续煮浆过程中起泡现象严重。本发明通过对浸泡时间、浸泡水的温度及pH进行严格控制，使各参数之间相互配合，从而不仅能够促使大豆正常的吸水膨胀，使大豆浸泡达到最佳状态，进而能够有效保证制浆过程中蛋白质的溶出率及后续所得产品的品质和产率，并有利于抑制后续煮浆过程中气泡的产生；同时还可以防止大豆浸泡的水质发生一定程度的变化，引起大豆新陈代谢的失调，进而导致浸泡质量下降，甚至引起微生物的交叉污染和滋生。此外，由于大豆经过长时间浸泡也会使微生物繁殖，浸泡水的酸度增加，pH值降低，从而导致大豆在浸泡时部分蛋白质溶出而损失，因此本实施例中还通过pH计对浸泡池中浸泡水的pH值进行实时监测，当浸泡水经长期浸泡后的pH值降低后则向其中加入小苏打进行调节。

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，置于磨浆机中加水进行研磨，本发明控制水豆质量比为(6.5～7.5)∶1，研磨时间为1～3，磨制精度为100～150目。

研磨过程中加水量的多少及研磨时间需要进行严格控制，其直接决定着模糊的稠稀及豆浆浓度的高低，也是豆浆浓度稳定要求中的关键控制因素，同时还会影响蛋白质的溶出率及所得豆浆的品质，因此研磨时必须控制好豆水的比例及研磨时间。本发明研磨过程中水豆的比例控制在(6.5～7.5)∶1之间，研磨时间控制在1～3s，磨制精度为100～150目，从而能够保证最终蛋白质的溶出率及所得豆浆(经浆渣分离后所得豆浆浆液)的固形物浓度在(8～9)度之间。当所得豆浆中固形物的浓度较低时，会影响后续点浆的品质，而当所得豆浆中固形物的浓度较高时，则会影响豆腐的口感，并导致煮浆过程中起泡现象严重，从而影响豆腐的品质。

此外，研磨时磨糊的粗细度对蛋白质的溶出有很大的影响，从理论上讲大豆研磨粉碎得越细，大豆中的蛋白质溶出率就会越高，蛋白质溶出率越高，产品的出品率也就随之提高，但实际上大豆研磨粉碎的程度并不是越细越好。这是因为：超细的研磨同时也会将大豆中的“豆渣”细微化，这些经过细微化的豆渣能够透过滤布极易的转移到豆浆中去，造成细渣混入产品而引起最终产品口感质地变差。同时过细的豆渣容易堵塞滤布，造成分离困难，而引起豆浆在分离时的流失，影响出品率。因此过细的磨糊反而不利于提高大豆蛋白质的利用率和产品质量。其次是超精细研磨会造成磨片的损耗。本发明在实际生产中砂轮磨片的直径为380～580毫米，转速控制在960～1450转/分钟之间，同时，控制研磨过程中磨糊的温度在32℃以下，这样才能保障磨糊中蛋白质处在没有变性的溶胶状态下。

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质。

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，煮浆温度为30～105℃，煮浆时间为12～16min，且煮浆过程中加入消泡剂，该消泡剂由37～42％有机硅油、12～18％改性大豆磷脂、3～6％大豆油和40～43％水复配而成。具体的，本发明根据煮浆过程的特点及气泡的产生情况，采用分段控制煮浆工艺，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由30℃煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.9～1.0MPa，该阶段煮浆时间为7～8min。

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃，并控制蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.5～0.7MPa，该阶段的煮浆时间为3～5min。上述第一次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油37～39％、改性大豆磷脂14～18％、大豆油3～5％、水41～43％，将干豆量0.018～0.022％的该消泡剂按照1:90～1:100的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油40～42％、改性大豆磷脂12～16％、大豆油4～6％、水40～43％，将干豆量0.045～0.05％的该消泡剂按照1:75～1:80的比例稀释后加入到煮浆罐中。

该阶段是煮浆过程中的关键时期，也是泡沫产生的主要阶段，豆浆及泡沫的膨胀程度会随着蒸汽供给量的多少产生大幅度的剧烈变化。现有技术中通常是在煮浆过程中将消泡剂直接加入到煮浆罐中，而对其具体添加时机等却不关注，申请人在研究过程中发现，消泡剂的添加时机对于其消泡作用的发挥至关重要，其中，添加时间过早，会提前消耗消泡剂本身的功效，降低了产泡高峰期的消泡效果；添加时间过晚，豆浆的膨胀会造成豆浆“假沸”大量豆浆溢流出煮浆容器，造成浪费甚至造成操作人员的烫伤。本发明申请人通过大量实验，根据煮浆过程中气泡的产生特点，将消泡剂分批加入到煮浆罐中，并对两次所加消泡剂的组分与配比以及添加时机进行优化设计，即以有机硅油、羟基化改性大豆磷脂和大豆油为主要原料进行复配，并对有机硅油、改性大豆磷脂、大豆油和水的复配比例进行优化设计，从而能够有效保证煮浆过程中的消泡效果，同时具有较好的抑泡与消泡作用，且消泡稳定性较好，有利于防止后续工艺中泡沫的再生。同时，采用本发明的工艺还能够在满足豆腐产品消泡要求的基础上有效降低消泡剂的使用量，使聚二甲基硅氧烷的添加量满足标准要求。

此外，采用本发明的煮浆工艺及消泡剂，与现有豆腐产品加工工艺相比，在煮浆过程中产生的泡沫大而少，适量使用本发明的消泡剂进行消泡后，豆浆中基本没有泡沫，豆腐的外观和品质都有明显改善，产量也有所增加。

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至104～106℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.3～0.4MPa，该阶段煮浆时间为2～3min。该阶段豆浆表面依然有泡沫的存在，但此时数量明显减少，且泡沫体积比初期形成的泡沫大3～4倍以上，这种泡沫不会出现豆浆溢罐的现象，且在持续加热的过程中逐渐消失。

还需要说明的是，本发明煮浆罐内生豆浆的注入量必须严格控制，豆浆的加入量不得超过煮浆罐内高度的3/5处，从而一方面能够防止豆浆在加热过程中，产生大量气泡而造成瞬间涨锅溢流；另一方面能够及时将煮浆产生液体表面的泡沫用高温蒸汽来消除，有利于减小消泡压力，同时还能够有效提高冷热交换速度及煮浆效率。煮浆时煮浆罐内蒸汽压力的控制对煮浆的工艺控制非常重要，本发明通过蒸汽截止阀对各阶段进罐蒸汽压力进行控制，从而不仅能够有效减少煮浆时间，降低资源能源消耗，而且还能够有效防止豆浆浓度的下降，保证所得豆浆的质量与品质，同时还能够有效改善豆浆的起泡现象，有利于进一步保证消泡剂的消泡效果。

为进一步了解本发明的内容，现结合具体实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆。

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于浸泡水中进行浸泡处理，本实施例中所用浸泡水的pH值为6.8，大豆与浸泡水的质量比例为1：2.4，浸泡时间为6小时。

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，置于磨浆机中加水进行研磨，本发明控制水豆质量比为6.5∶1，研磨时间为3s，磨制精度为100～150目。

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质。

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由室温煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为1.0MPa，该阶段煮浆时间为7min。

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃；蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.5MPa，且第一次所加消泡剂的质量百分比组成为有机硅油37％、改性大豆磷脂16％、大豆油5％、水42％，将干豆量0.022％的该消泡剂按照1:90的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油40％、改性大豆磷脂16％、大豆油4％、水40％，将干豆量0.05％的该消泡剂按照1:75的比例稀释后加入到煮浆罐中，该阶段煮浆时间为3min。

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至105℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.4MPa，该阶段煮浆时间为2min。

实施例2

本实施例的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆。

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于浸泡水中进行浸泡处理，本实施例中所用浸泡水的pH值为7.0，大豆与浸泡水的质量比例为1：2.6，浸泡时间13小时。

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，置于磨浆机中加水进行研磨，本发明控制水豆质量比为7∶1，研磨时间为1～2s，磨制精度为100～150目。

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质。

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由室温煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.9MPa，该阶段煮浆时间为7min。

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃；蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.7MPa，且第一次所加消泡剂的质量百分比组成为有机硅油38％、改性大豆磷脂18％、大豆油3％、水41％，将干豆量0.2％的该消泡剂按照1:100的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油42％、改性大豆磷脂12％、大豆油4％、水42％，将干豆量0.045％的该消泡剂按照1:78的比例稀释后加入到煮浆罐中，该阶段煮浆时间为5min。

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至104℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.3MPa，该阶段煮浆时间为3min。

实施例3

本实施例的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆。

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于浸泡水中进行浸泡处理，本实施例中所用浸泡水的pH值为6.3，大豆与浸泡水的质量比例为1：2.7，且浸泡时间17小时。

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，置于磨浆机中加水进行研磨，本发明控制水豆质量比为7∶1，研磨时间为3s，磨制精度为100～150目。

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质。

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由室温煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为1.0MPa，该阶段煮浆时间为7min。

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃；蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.6MPa，且第一次所加消泡剂的质量百分比组成为有机硅油39％、改性大豆磷脂14％、大豆油4％、水43％，将干豆量0.019％的该消泡剂按照1:95的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油41％、改性大豆磷脂13％、大豆油6％、水40％，将干豆量0.048％的该消泡剂按照1:77的比例稀释后加入到煮浆罐中，该阶段煮浆时间为4min。

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至106℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.4MPa，该阶段煮浆时间为2min。

实施例4

本实施例的一种豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆工序，具体操作过程为：

(1)选料：选择颗粒饱满的、无虫蚀、无杂质的大豆。

(2)浸泡：将大豆进行清洗后置于浸泡水中进行浸泡处理，本实施例中所用浸泡水的pH值为6.9，大豆与浸泡水的质量比例为1：2.5，且浸泡14小时。

(3)粉碎：将浸泡好的大豆清洗干净，置于磨浆机中加水进行研磨，本发明控制水豆质量比为7.5∶1，研磨时间为2s，磨制精度为100～150目。

(4)分离、滤浆：将磨制好的豆浆加入到离心机中，进行三次分离，将每次分离后所得豆浆进行混合并进行过滤，以除去其中的渣质。

(5)煮浆：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中进行煮浆，其具体过程为：

1)蒸汽连续供给期：将过滤后所得生浆置于煮浆罐中，向煮浆罐中连续供给蒸汽，使浆液由室温煮至70℃，该阶段控制煮浆罐的蒸汽进口管道内蒸汽压力为0.9MPa，该阶段煮浆时间为8min。

2)蒸汽间断供给期：浆液温度达到70℃时，停止蒸汽供应，向煮浆罐中添加第一次消泡剂，然后继续进行蒸汽供应，将浆液温度由70℃煮至90℃时，再次停止蒸汽供应，进行第二次消泡剂添加，随后继续将浆液由90℃煮至96℃；蒸汽间断供给期控制蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.7MPa，且第一次所加消泡剂的质量百分比组成为有机硅油38％、改性大豆磷脂16％、大豆油4％、水42％，将干豆量0.018的该消泡剂按照1:98的比例稀释后加入到煮浆罐中，第二次所加消泡剂的质量百分比组成为：有机硅油40％、改性大豆磷脂12％、大豆油5％、水43％，将干豆量0.047％的该消泡剂按照1:80的比例稀释后加入到煮浆罐中，该阶段煮浆时间为4min。

3)蒸汽供给减弱期：连续供给蒸汽，将浆液温度由96℃煮至104℃即得到熟浆，控制该阶段蒸汽进口管道内的蒸汽压力为0.3MPa，该阶段煮浆时间为3min。

实施例5

本实施例的一种老豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例1，点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序的具体操作过程为：

(1)点浆：将经煮浆后所得熟浆置于点浆桶内，加入石膏进行点浆；操作人员要不断的搅拌，使石膏均匀分散，数分钟后，豆腐花已经达到凝固要求，就立即停止搅拌。点浆工序中保证浆液的温度在90℃以上，且点浆所用石膏水溶液的质量浓度为30％，其添加量为豆浆重量的1.8‰。

(2)破脑上箱、成型包装：将点浆所得豆脑移到豆腐箱中，加盖压缩成型，然后按要求对豆腐进行分割切开，定型包装；

(3)灭菌：把包装好的豆腐输送入灭菌槽中，灭菌35分钟，灭菌温度为82℃；

(4)冷却、检验：将灭菌好的成品进行冷却，冷却后进行检验。

实施例6

本实施例的一种老豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例2，点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序的具体操作过程基本同实施例5，其区别在于：点浆所用石膏水溶液的质量浓度为35％，其添加量为豆浆重量的2‰，灭菌40分钟，灭菌温度为84℃。

实施例7

本实施例的一种老豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例3，点浆、破脑上箱、成型包装、灭菌、冷却和检验工序的具体操作过程基本同实施例5，其区别在于：点浆所用石膏水溶液的质量浓度为33％，其添加量为豆浆重量的1.9‰，灭菌37分钟，灭菌温度为80℃。

实施例8

本实施例的一种嫩豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例1，冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序的具体操作过程为：

(1)点浆：将经煮浆后所得熟浆冷却至25℃后置于点浆桶内，向豆浆中加入葡萄糖酸内脂，每公斤豆浆加入2.5g葡萄糖酸内脂，经搅拌使葡萄糖酸内脂均匀分散，从而进行点浆；

(2)包装：把点好的豆浆装入豆腐盒内，加包装膜封口成型；

(3)灭菌：把盒装豆腐放入灭菌池中灭菌成型41分钟，温度85℃；

(4)检验：将灭菌后的豆腐进行检验。

实施例9

本实施例的一种嫩豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例2，冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序的具体操作过程基本同实施例8，其区别主要在于：将经煮浆后所得熟浆冷却至30℃后置于点浆桶内，向豆浆中加入葡萄糖酸内脂进行点浆，每公斤豆浆加入2.7g葡萄糖酸内脂，灭菌成型42分钟，温度88℃。

实施例10

本实施例的一种嫩豆腐的加工方法，包括选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆、煮浆、冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序，其中选料、浸泡、粉碎、分离、滤浆和煮浆的操作过程同实施例4，冷却、点浆、包装、灭菌和检验工序的具体操作过程基本同实施例8，其区别主要在于：将经煮浆后所得熟浆冷却至27℃后置于点浆桶内，向豆浆中加入葡萄糖酸内脂进行点浆，每公斤豆浆加入2.6g葡萄糖酸内脂，灭菌成型40分钟，温度90℃。