一种藻类膳食纤维提取工艺及其制备的膳食纤维

摘要

本申请涉及藻类提取物保健品材料，具体公开了一种藻类膳食纤维提取工艺及其制备的膳食纤维，其提取工艺为：使用复合酶酶解藻酱得到酶解物料，酸化除酶后过滤收集滤渣；滤渣洗净加入碳酸钠溶液中转化膳食纤维，再用CaCl2溶液进行凝胶，过滤收集滤渣为含水粗产品；含水粗产品通过氯化钠溶液活化处理，洗净，降温至（‑30）~（‑20）℃冷冻，破碎，得到破碎物料；将破碎物料解冻，解冻物料出料温度低于10℃，解冻后离心分离脱水，获得分离产品；对分离产品进行真空微波干燥，得到膳食纤维，降低成本，且提高产品产量，由此便于大体量的藻类膳食纤维的提取，所得的膳食纤维细度小、不易沉降、便于储存和再加工使用。

说明书

技术领域

本申请涉及藻类提取物保健品材料，更具体地说，它涉及一种藻类膳食纤维提取工艺及其制备的膳食纤维。

背景技术

膳食纤维是一种多糖，其包含可溶性膳食纤维和不可溶性的膳食纤维，其不能被胃肠道消化吸收，其中可溶性纤维在胃肠道内和淀粉等碳水化合物交织在一起，并延缓后者的吸收，故可以起到降低餐后血糖的作用；不可溶性纤维对人体的作用首先在于促进胃肠道蠕动，加快食物通过胃肠道，减少吸收，另外不可溶性纤维在大肠中吸收水分软化大便，可以起到防治便秘的作用。

由于现有土地资源的越发紧缺，对于食用品级的膳食纤维的提取来源由陆地转向海洋。目前藻类膳食纤维的提取方法，采用酶处理海藻，破解细胞壁，利用纯碱溶解提取膳食纤维，再以可溶性钙盐转化凝胶，干燥获得。

但其生产过程中需要用到大量的乙醇以干燥膳食纤维的凝胶，成本高。且在大体量生产时，其产率(提取出的海藻膳食纤维干重/原料干重)由原有的52.3％下降至35.1％，导致规模性生产成本高、效率弱化。故本申请发明人希望获取一种更为适用于大体量生产的藻类膳食纤维提取工艺。

发明内容

为了减低大体量生产藻类膳食纤维的成本，本申请提高一种藻类膳食纤维提取工艺。

另一方面，本申请还提供一种不易沉淀的藻类膳食纤维。

第一方面，本申请提供一种藻类膳食纤维提取工艺。，采用如下的技术方案：

一种藻类膳食纤维提取工艺，包括以下步骤，

S1：取50～60质量份(干重)藻类原料加水泡发、洗净、破碎成酱，并加水混合得到藻酱1400～1600质量份；

S2：调节藻酱pH为6～8，向藻酱中加入复合酶1.5～2.5质量份，在48～52℃下酶解1～1.5h，酶解后冷却得到酶解物料；

S3：向酶解物料中加入盐酸调节pH至2～4，常温混合后待反应1～3h，过滤收集滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品通过7～8质量份NaCl配制的氯化钠溶液活化处理20～30min，洗净，得到活化粗产品

S6：将活化粗产品降温至(-30)～(-20)℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品破碎后，得到破碎物料；

S8：将破碎物料解冻，解冻物料出料温度低于10℃，解冻后离心分离，进行脱水，获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥，得到膳食纤维。

通过采用上述技术方案，本申请中以低温冷冻，通过水结晶成冰从膳食纤维中析出，继而使得膳食纤维与其持有的水方便界相分离，此处冷冻的物料中冰晶与膳食纤维构体(膳食纤维以及部分尚未结冰的水构成)处于“颗粒”混合的状态，本申请中物料融化且物料升温前，其水分与膳食纤维分离，此时膳食纤维吸水性未恢复，保持低温环境对物料进行离心分离，直接脱除水分，避免融化的水滞留导致二次吸收。由此本申请较现有技术而言减少乙醇的使用，减少大量乙醇水混合物清洗导致的产品流失，降低成本，且提高产品产量，由此便于大体量的藻类膳食纤维的提取。

同时本申请中冷冻干燥后获得的脱水物料(在再脱水前)由于冷冻过程中冰晶的生长穿刺，较现有技术中乙醇水混合清洗脱水或直接干燥脱水而言，其脱水物料(在再脱水前)内部气孔多，表观密度低，便于后续将膳食纤维细化成粉末、粉粒，便于储存和再加工使用可选的，所述复合酶为蛋白酶、纤维素酶，且所述蛋白酶与纤维素酶用量比为100：(10～15)。

可选的，S3中盐酸浓度为15wt％；

S4中Na

S4中盐酸浓度1mol/L HCl。

可选的，S4中CaCl

可选的，S5中冷冻干燥步骤中洗净后的活化粗产品高压环境中充入二氧化碳，二氧化碳含量(包括溶解和气体气泡)为1.96～2.31wt％。

通过采用上述技术方案，在冷冻干燥时：降温冰晶生长过程中，部分二氧化碳从水中脱除形成气泡，使得冰晶“架体”与膳食纤维体(由膳食纤维和其结合的部分尚未结冰的水为主体)之间形成空隙，膳食纤维中形成孔隙(由膳食纤维中持有水中二氧化碳溶出形成)。

使得冰晶“架体”与膳食纤维体(之间形成空隙，得冰晶“架体”生长完全后并非“实心”，其存在表面的空缺、内部空洞、内部空隙，使得原有“架体”位置形成“通道”更大，使得冰晶与膳食纤维体的界面分离跟明显，冰晶融化脱除更快且减少二次吸水。

膳食纤维中的孔隙，使得产品的膳食纤维分散于水中时易带微小气泡以及分散更为稳定，不易沉降。

融化过程中，剩余溶于膳食纤维体中水的二氧化碳快速溶出，膳食纤维体中封闭气泡内二氧化碳和冰晶“架体”的内部空洞中二氧化碳快速膨胀，阻碍冷冻物料内部的融化水与膳食纤维体的接触，减少内部融化水未及时甩出导致二次吸水的可能。

由此提高脱水效果、进一步减小冷冻干燥后物料的表观密度，便于膳食纤维细化，且所得的膳食纤维细度更细，分散于水中不易沉淀。

可选的，S5中再干燥为真空微波干燥；S5中冷冻干燥后先进行物料再细化，再进行再干燥。

通过采用上述技术方案，冷冻干燥后粗产品中仍然还带有少量水(冰晶和结合水)，直接真空加热，通过冷冻干燥后物料的低的表观密度，可较快干燥，但干燥后物料会发生“结实”的趋向；

本申请冷冻干燥后先进行物料再细化，再进行再干燥，物料表观密度虽然增大，但干燥时间增长并不多，且得到的干燥产物疏松，细度小且易碎，由此可获得更细的产品。

第一方面，本申请提供一种藻类膳食纤维提取工艺。，采用如下的技术方案：

一种藻类膳食纤维，上述所述的藻类膳食纤维提取工艺，提取得到。

通过采用上述技术方案，其生产方便，且细度小，内部分散孔隙，不易沉降。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1.申请中以冷冻离心干燥活化粗产品，减少大量乙醇水混合物清洗导致的产品流失，降低成本，且提高产品产量，由此便于大体量的藻类膳食纤维的提取。

2.本申请中冷冻离心干燥后获得的脱水物料内部气孔多，表观密度低，便于后续将膳食纤维细化成粉末、粉粒，便于储存和再加工使用。

3.本申请中在中洗净后的活化粗产品高压环境中充入二氧化碳，降温冰晶生长过程中，部分二氧化碳从水中脱除形成气泡，使得原有“架体”位置形成“通道”更大，，使得冰晶与膳食纤维体的界面分离跟明显，冰晶融化脱除更快且减少二次吸水，且膳食纤维中含带孔隙，使得产品的膳食纤维分散于水中时易带微小气泡以及分散更为稳定，不易沉降；

融化过程中，剩余溶于膳食纤维体中水的二氧化碳快速溶出，膳食纤维体中封闭气泡内二氧化碳和冰晶“架体”的内部空洞中二氧化碳快速膨胀，阻碍冷冻物料内部的融化水与膳食纤维体的接触，减少内部融化水未及时甩出导致二次吸水的可能，由此提高脱水效果、进一步减小冷冻干燥后物料的表观密度，便于膳食纤维细化，且所得的膳食纤维细度更细，分散于水中不易沉淀。

具体实施方式

原料来源:

藻类原料、海带丝：购获于唐山曹妃甸恒瑞海洋生物科技产业有限公司的藻类。

蛋白酶：购获于宁夏夏盛实业集团有限公司。

纤维素酶：购获于宁夏夏盛实业集团有限公司。

制备例1

藻酱：

取5.5kg海带丝中加入水淹没浸泡30min，捞出海带丝，弃去带泥砂的水，重复以上操作，至海带中无泥沙，得57.2kg无砂湿海带丝。用胶体磨将无砂湿海带丝粉碎至100目，粉碎过程中补加水，得海带浆15500.5kg。

制备例的藻酱多次取样，每次取样500g，进行真空干燥，获取藻酱固含量。

藻酱固含量＝真空干燥后样品重量/取样藻酱质量

检测结果如下表1所示。

表1.藻酱样品固含量检测结果表

以平均藻酱固含量作为藻酱固含量。

制备例2

复合酶：

取蛋白酶和纤维素酶按质量比8:1质量比混合，得到复合酶。

制备例3

复合酶：

取蛋白酶和纤维素酶按质量比10:1质量比混合，得到复合酶。

制备例4

复合酶：

取蛋白酶和纤维素酶按质量比20:3质量比混合，得到复合酶。

实施例1

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例1统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.2h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例2所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至4，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1450kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理25min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

实施例2

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为6，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.2h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例2所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入10wt％的盐酸调节pH至3，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1400kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理20min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到活化粗产品；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

实施例3

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为8，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.5h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例3所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至3，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1500kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理20min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到活化粗产品；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

实施例4

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1400kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶1.5kg，在48℃下酶解1h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例4所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至4，常温混合后待反应1h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1000kg 0.8wt％NaCl溶液活化处理30min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到活化粗产品；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

实施例5

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1600kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶2.5kg，在52℃下酶解1.5h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例2所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至2，常温混合后待反应3h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入2500kg 0.3wt％NaCl溶液活化处理25min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到活化粗产品；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

对比例1

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以分离因数为910，离心分离30min，离心过滤10min，再在120kPa压力下压榨脱水，于50℃温度下微波真空干燥1h后，粉碎。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对比例2

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以分离因数为910，离心分离30min，离心过滤10min，再在120kPa压力下压榨脱水，于50℃温度下微波真空干燥3h后，粉碎。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对比例3

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以分离因数为910，离心分离30min，离心过滤10min，再在120kPa压力下压榨脱水，于50℃温度下微波真空干燥220min后，粉碎。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对比例4

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以乙醇质量分数为95wt％的乙醇和水的混合物冲洗，冲洗至冲洗液中水含量小于8wt％，在进行于50℃温度下微波真空干燥1h后，粉碎。

其中乙醇和水的混合物用量为2221kg。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对比例5

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以乙醇质量分数为95wt％的乙醇和水的混合物冲洗，冲洗至冲洗液中水含量小于8wt％，在进行于50℃温度下微波真空干燥2h后，粉碎。

其中乙醇和水的混合物用量为2208kg。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对比例6

一种藻类膳食纤维提取工艺，与实施例1的区别之处在于S5中干燥步骤，

其干燥步骤如下：

洗净后，以乙醇质量分数为95wt％的乙醇和水的混合物冲洗，冲洗至冲洗液中水含量小于8wt％，在进行于50℃温度下微波真空干燥3h后，粉碎。

其中乙醇和水的混合物用量为2256kg。

其中粉碎采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min。

对实施例1～5和对比例1～6所得膳食纤维的含水量、细度、沉降情况、产品收率进行检测。

沉降情况检测实验内容：取膳食纤维2g与400ml水混合均后倒入内径为2cm，高度为150cm的柱状容器中密封保存，记录时间以及沉底膳食纤维厚度。

产品收率：产品收率＝所得膳食纤维/(藻酱固含量×藻酱质量)。

检测结果如下表2所示。

表2.实施例1～5和对比例1-6含水量、细度、沉降情况、产品收率情况表

*计算干重收率：根据产品含水量，计算产品中理论上完全脱水情况下的收率。

由上表1中实施例1～5和对比例1～6可知，本申请的藻类膳食纤维提取工艺采用本申请特有的冷冻析离、低温脱水的方式，所获膳食纤维的产品收率与直接微波干燥的产品收率相比，在去除含水量影响，其计算干重收率偏差小，产品在脱水阶段损耗少。，远远优于对比例4～6中使用乙醇清洗脱水的工艺，

同时本申请实施例1～3所获膳食纤维的产品细度均小于对比例1～6,且本申请所得的膳食纤维较对比例1～6更不易沉降。

实施例6

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.2h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例2所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至4，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1450kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理25min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到活化粗产品；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为5min，

S10：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S11：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为5min，得到成品膳食纤维。

实施例7

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.2h，酶解后得到酶解物料，本实施例中复合酶使用制备例2所得复合酶；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至4，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1450kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理25min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料再进行二氧化碳充溶：在高压环境下向洗净的粗产品充入二氧化碳，粗产品中二氧化碳含量(包括溶解和气体气泡)为2.05wt％；

S6：将活化粗产品降温至-30℃，冷冻，得到冷冻粗产品；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，以分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S10：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为10min，得到膳食纤维。

实施例8

一种藻类膳食纤维提取工艺，基于实施例7的基础上，其区别之处在于S5中二氧化碳充溶后粗产品中二氧化碳含量为1.96wt％。

实施例9

一种藻类膳食纤维提取工艺，基于实施例7的基础上，其区别之处在于S5中二氧化碳充溶后粗产品中二氧化碳含量为2.31wt％。

实施例10

一种藻类膳食纤维提取工艺，其包括以下步骤：

S1：获取藻酱1500kg，此处本申请中藻酱制备例统一制备获取；

S2：调节藻酱pH为7，向藻酱中加入复合酶2kg，在50℃下酶解1.2h，酶解后得到酶解物料；

S3：向酶解物料中加入15wt％的盐酸调节pH至4，常温混合后待反应2.4h，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料得到滤渣；

S4：将滤渣洗净去除Cl

S5：将含水粗产品加入1500kg 0.5wt％NaCl溶液活化处理25min，使用卧式螺旋沉降离心机脱去大部分自由水，表面无明显自由水流动，收取固体物料再进行二氧化碳充溶：在高压环境下向洗净的粗产品充入二氧化碳，粗产品中二氧化碳含量(包括溶解和气体气泡)为1.96wt％；

S7：将冷冻粗产品使用强力破碎机破碎至粒径为1±0.3cm的块，得到破碎物料；

S8：对破碎物料进行解冻，保持解冻出料物料温度10℃以下，解冻后使用过滤式离心机离心分离，以分离因数为910，离心分离30min，脱水后获得分离产品；

S9：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为5min；

S10：对分离产品进行真空微波干燥1h，得到膳食纤维；

S11：采用粉碎机以3000r/min转速搅拌粉碎，粉碎时间为5min，得到膳成品食纤维。

对实施例6～10所得的膳食纤维的含水量、细度、沉降情况、产品收率进行检测，检测结果如下表3所示。

表3.实施例6～10膳食纤维的含水量、细度、沉降情况、产品收率情况表

由表2和表3，结合实施例1和实施例7～9可知，实施例7～9在低温冷冻前向物料中充溶二氧化碳，其产品细度明显小于实施例1，且实施例7～9产品膳食纤维较实施例1的沉降更为缓慢，故本申请中在低温冷冻前向物料中充溶二氧化碳，可使产品细度大为提升，以及减缓沉降情况。

由表2和表3，结合实施例1和实施例6，实施例7和实施例10、可知，本申请中在真空微波干燥前进行破碎处理，细化脱水产物，对本申请的膳食纤维而言，可进一步细化本申请产品的细度以及进一步减缓沉降情况。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。