一种气门视觉检测方法及气门视觉检测系统

摘要

本发明公开了一种气门视觉检测方法及气门视觉检测系统，包括如下步骤：第一步：对气门的杆部和盘部去油；第二步：检测气门的局部外观、整体外观及局部尺寸；其中，气门视觉检测系统包括去油装置和检测装置；去油装置设在在检测装置之前；去油装置包括杆部去油器；本发明通过吸油装置先对气门的各个表面进行吸油，然后再对气门的各个部分采用拍照装置进行拍照，由于先对气门表面的机油进行了处理，保证了拍照的尺寸和质量，进而可以有效的缩短检测误差，同时用机械检测替换了人工检测，即提高了检测的可靠性，又降低了检测气门的人工成本。

说明书

技术领域

本发明涉及气门检测系统技术领域，特别是涉及一种气门视觉检测系统及气门视觉检测系统。

背景技术

气门主要是负责向发动机内输入燃料和排出废气，因此气门的质量将直接影响发动机的进气和排气，进而影响发动机的工作效率。故气门生产后，通常会对气门的质量进行检测，通常检测的范围是从其气门头到气门杆，检测方法是通过人工观察检测气门的完整度，其次在配合标尺检查气门座的宽度、气门锥面的宽度、气门余量，然后再利用千分表测量气门座圆度，最后检测气门与气门座的同心度。可见人工检测工序复杂，且检测效率低。

因此本领域技术人员致力于开发一种检测准确且检测效率高的气门视觉检测系统。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种检测准确且检测效率高的气门视觉检测系统。

为实现上述目的，本发明提供了一种气门视觉检测方法，包括如下步骤：

第一步：对气门的杆部和盘部去油；

第二步：检测气门的局部外观、整体外观及局部尺寸。

一种气门视觉检测系统，包括去油装置和检测装置；去油装置设在在检测装置之前；去油装置包括杆部去油器。

较佳的，去油装置与检测装置之间通过过渡连接装置连接；

过渡连接装置包括盘部检测无杆气缸及分流定位结构，分流定位结构设置在盘部检测无杆气缸的滑动轴承上；盘部检测无杆气缸位于过渡连接装置一端时，盘部检测无杆气缸通过流水轨道与去油装置连通；位于过渡连接装置另一端时，盘部检测无杆气缸与检测装置位于同一检测线上。

较佳的，过渡连接装置的上方分别设有盘部吸油嘴和盘部拍照装置；盘部吸油嘴位于盘部拍照装置的上游；分流定位结构可在盘部吸油嘴和盘部拍照装置下方停留。

较佳的，检测装置包括上位检测设备和和下位检测设备；上位检测设备和和下位检测设备的每个检测工位的旁侧均设有拍照装置；下位检测设备与盘部检测无杆气缸的一端位于同一检测线上；上位检测设备设置在下位检测设备的正上方，且上位检测设备延伸至盘部检测无杆气缸上方，辐射整个检测线。

较佳的，上位检测设备为气门吸盘旋转移动装置。

较佳的，下位检测设备包括夹紧旋转结构、气门杆部直径检测结构、气门总长检测结构，夹紧旋转结构、气门杆部直径检测结构、气门总长检测结构均位于检测线上。

较佳的，检测装置还包括上下光源支架，上下光源支架位于下位检测设备的中间位置。

较佳的，去油装置包括分流定位结构和杆部去油器，分流定位结构位于杆部去油器的上工位，杆部去油器与上一工位通过去油导轨连接。

较佳的，分流定位结构和杆部去油器的上方设有移动架，移动架设有两个气门吸盘旋转结构，两个气门吸盘旋转结构之间的鉴于与分流定位结构和杆部去油器之间的间距相同。

本发明通过吸油装置先对气门的各个表面进行吸油，然后再对气门的各个部分采用拍照装置进行拍照，由于先对气门表面的机油进行了处理，保证了拍照的尺寸和质量，进而可以有效的缩短检测误差，同时用机械检测替换了人工检测，即提高了检测的可靠性，又降低了检测气门的人工成本。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；图2是图1中E处的放大结构示意图；图3是图1中的内部结构示意图；图4是图3中局部的放大结构示意图；图5是本发明中分流定位结构的立体结构示意图；图6是是图5中F处的放大结构示意图；图7是图5的右视结构示意图；图8是本发明中分流定位结构加了流水线支撑板的立体结构示意图；图9是本发明中杆部去油器的立体结构示意图；图10是图9的俯视结构示意图；图11是图10中A-A方向的剖视结构示意图；图12是图9中卸掉去油块内部结构示意图；图13是图12中I处的放大结构示意图；图14是图1中去油块的立体结构示意图；图15是图14中俯视结构示意图；图16是图15中B-B方向的剖视结构示意图；图17是图12中导流件的立体结构示意图；图18是本发明中气门吸盘旋转移动装置的立体结构示意图；图19是图18中两轴模组的立体结构示意图；图20是本发明中I型气门吸盘旋转结构；图21是图20中右侧部件的立体结构示意图；图22是图21右视结构示意图；图23是图22中C-C方向的剖视结构示意图；图24是本发明中II型气门吸盘旋转结构；图25是图24的后视结构示意图；图26是图25的中D-D方向的剖视结构示意图；图27是本发明中夹紧旋转结构的立体结构示意图；图28是图27的右视结构示意图；图29是图27的俯视结构示意图；图30是本发明中夹紧旋转结构的立体结构示意图；图31是本发明中气门总长检测结构的立体结构示意图；图32是本发明中气门总长检测结构与中转座的装配结构示意图；图33是本发明中上下光源支架的立体结构示意图；图34是图33中光源角度调节架的立体结构示意图；图35是图33中光源支撑座的立体结构示意图；图36是本发明中过渡连接装置的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，需注意的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方式构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

第一步：对气门杆部和盘部去油，该步骤具体包括对气门杆部去油和对气门盘部去油，并对盘部外观进行拍照检测。具体去油过程如下：

1）对气门杆部去油

将待检测的气门一一插入去油导轨100，然后靠气门自身重力从去油导轨100划入分流定位结构200中，分流定位结构200的旁侧设有杆部去油器300，分流定位结构200和杆部去油器300的上方分别对应设有气门吸盘旋转结构400。气门吸盘旋转结构400设置在移动架500上，且能够在分流定位结构200和杆部去油器300之间左右移动，当气门进入分流定位结构200中后，位于分流定位结构200上方的气门吸盘旋转结构400向下移动，吸住气门，然后向杆部去油器300的上方移动，然后气门吸盘旋转结构400向下移动，带动气门杆部插入去油器300，完成吸油后，再通过气门吸盘旋转结构400带动其移动至下一检测工位，该工位与下一工位通过流水轨道600连通，流水轨道600的旁侧配设有阻挡器700，通过阻挡器700控制气门进入下一工序的数量和速度。

具体的，移动架500包括横向无杆气缸501和纵向无杆气缸502，纵向无杆气缸501通过吸油气缸连接板503固定在横向无杆气缸501的滑动轴承上，纵向无杆气缸502的滑动轴承上设有横向吸油吸盘座504，横向吸油吸盘座504上并列设置有两个气门吸盘旋转结构400。使用时通过横向无杆气缸501控制气门吸盘旋转结构400带动气门横向移动；通过纵向无杆气缸502控制气门吸盘旋转结构400带动气门纵向移动，进而实现气门在分流定位结构200及杆部去油器300之间流转。

如图5至图8所示，分流定位结构200包括分料块201，分料块201上开设有半开式分料槽202，半开式分料槽202的宽度大于气门杆部直径，小于气门盘部直径，一个分料块只能允许一个气门进入，进而实现分料的作用。同时气门进入分料块201后，气们盘部位于分料块201的上方，气门杆部位于分料块201的下方，便于气门吸盘旋转结构400对气门进行吸取。更为优选的，半开式分料槽202的槽面的上部设为斜面，以适应气门的形状，增大气门与分料块的接触面积，有利于配合杆部夹持件209和压紧组件203将气门稳固的固定在分流定位结构200中。

气门分料块201设置在分料支架204上，一方面为气门杆部留出空间，另一方面，可以使分料定位结构200与杆部去油器300，以及其上方的气门吸盘旋转结构400进行装配。具体的，分料支架204包括分料底板204a，以及设置在分料底板204a上的分料支撑板204b，分料支撑板204b上设有分料顶板204c，分料块201设置在分料顶板204c的上方，分料顶板204c对应半开式分料槽202开设有让位槽207，便于气门进入分料块中，分料顶板204c的端部设有流水线支撑板208，流水线支撑板208对应让位槽207设有让位通道，通过流水线支撑208，便于分流定位结构200与气门视觉检测系统中的去油轨道进行配合，进而完成分料。

分料支撑板204b的内侧设有杆部夹持件209，杆部夹持件209位于分料顶板204c的下方，杆部夹持件209的旁侧设有压紧组件203，压紧组件203包括压紧块203a，压紧块203a设置在回转气缸203b上，通过回转气缸203b带动压紧块203a转动，使得压紧块203a压紧在气门杆部，使气门杆部紧贴杆部夹持件209。另外，为了将压紧组件203和分料顶板204能够稳固的连接在分料支架上，压紧组件203与分料底板204a之间以及分料顶板204c与分料底板204a之间设有支撑杆205。

更为优选的，压紧块203a的压紧面上设有橡胶压块206，由于气门上设有机油，通过橡胶压块206 与气门杆部接触，一方面可以增加摩擦，使得气门抵接更稳固。其次，当气门从该工位抽出后，橡胶压块206可以刮去部分气门杆部上的油。

更为优选的，杆部夹持件209包括结构相同的相对设置的上夹持块209a和下夹持块209b，上夹持块209a和下夹持块209b通过夹持连接块209c连接，上夹持块209a和下夹持块209b均开设有V形的夹槽。橡胶压块206与夹持连接块209c位于同一水平面。通过橡胶压块206直接接触气门杆部，然后气门杆部又卡接在上下夹持块中间的V形狭槽中，可以确保气门杆部夹持的稳固性。较佳的，上夹持块209a和下夹持块209b也可采用橡胶制成，有益于刮去杆部的油，进一步加大了夹持的稳固性。

如图9至图17所示，包括去油块301，去油块301上设有杆部去油插入孔302，去油块301内设有去油腔室303，去油腔室303内设有刮油板305和密封件306，且刮油板305和密封件306上均开设有与去油插入孔302连通的杆部插孔307；密封件306设置在去油腔室303的底部，刮油板305设置在密封件306的上方；

去油腔室303旁侧连通有油泵装配孔304。为了能保证刮下来的油能够顺利的被真空泵抽走，刮油板305与去油腔室303之间为间隙配合。刮油板305与密封件306之间设有导流件308，导流件308上对应杆部插孔307设有杆部避让孔308c。

导流件308包括导流本体308a，导流本体308a的两面均匀的设置有到导流块308b，导流块与导流块之间形成多个出油通道，避免油集中从某一方位流走，使得被刮下的油能够通过出油通道有序的被抽出，防止某一面走有过大，而造成刮油不均匀的情况。

导流块308b设置在导流本体308a的中圈位置，保证导流块308b距离杆部避让孔308c以及去油腔室303均具有一定的位置，与离杆部避让孔308c留出暂时存储油的空间，避免空间不够刮油不干净的情况；同时当气门杆部插入时，刮油板305产生形变，也为刮油板305留出形变缓冲空间，防止刮油板305被损坏，由于有形变空间，因此也降低了气门插入的难度，更为优选的，为了保护刮油板305，杆部避让孔308c的直径略大于气门杆部直径，使得刮油板305变成有多个变形缓冲位，进一步降低气门插入的难度。与去油腔室303留出空间，是为了形成一个封闭的环形的出油通道，使分流后的油能够在该出油通道内循环流动，便于将油抽出。

为了便于导流，导流块308b的内侧为弧形。导流块308b上下面均设有刮油板305，使得气门杆部一次插入，四次刮油，进一步保证了气门刮油干净度。

去油腔室303上顶面也设有导流块308b，使得刮油板与去油腔室303的上腔室留出空间，便于刮油和导游，以进一步保证了刮油的干净性。去油插入孔302的形状与气门形状相适配，可以通过气门密封去油腔室303，保证去油腔室的密闭性。为抽油的可靠性提供了保障，同时还可初步检测气门的密闭性。

为了提高刮油效果，刮油板305由橡胶制成。为了便于使杆部去油器300与其他部件相配合，去油块301设置在固定设置在杆部去油工装组件309，杆部去油工装组件309包括杆部去油部件支撑底板309a及杆部去油部件支撑顶板309b，杆部去油支撑底板309a及杆部去油支撑顶板309b之间通过杆部去油支撑杆309c连接；去油块301设置在杆部去油部件支撑顶板309b上，杆部去油部件支撑顶板309b开设有杆部让位孔309d。

如图20至26所示，气门吸盘旋转结构400，气门吸盘旋转结构400具有两种结构，分别记为I型气门吸盘旋转结构和II型气门吸盘旋转结构。一种I型气门吸盘旋转结构包括真空吸盘组件401，真空吸盘组件401与吸盘旋转轴402a固定连接，吸盘旋转轴402a与动力输出结构407连接；具体的，真空吸盘组件401包括吸盘401a，吸盘401a与吸盘支架401b固定连接，吸盘支架401b的末端与吸盘旋转轴402a固定连接。具体的，吸盘支架401b的末端与旋转接头安装头403固定在连接，旋转接头安装头403的端面与吸盘旋转轴402a端面连接。吸盘旋转轴402a设置在吸盘安装座404中；通过吸盘安装座404便于将气门吸盘旋转结构400固定在其他部件上，更为优选的，吸盘旋转轴402a位于吸盘安装座404的部位外套设有轴承，可以减小吸盘旋转轴402a与吸盘安装座404之间磨损，提高吸盘旋转轴402a的使用寿命。该类气门吸盘旋转结构400采用的动力输出结构407包括电机407a，电机407a的动力输出端上设有主动轮407b，主动轮407b通过皮带与从动轮407c连接，从动轮407c设置在吸盘旋转轴402a上。通过电机带动主动轮407b转动，通过皮带传动，带动从动轮407c转动，进而带动吸盘旋转轴402a转动，吸盘旋转轴402a与真空吸盘组件401固定连接，故真空吸盘组件401进行自转。

另一种II型气门吸盘旋转结构，包括真空吸盘组件401，真空吸盘组件401与吸盘旋转座402b固定连接，吸盘旋转座402b与动力输出结构407连接；具体的，吸盘旋转座402b上开设有真空吸盘组件安装孔，真空吸盘组件401包括吸盘401a，吸盘401a与吸盘支架401b固定连接，吸盘支架401b通过轴承座408固定在真空吸盘组件安装孔内。具体的，吸盘旋转座402b包括旋转连接部409，旋转连接部409与动力输出结构407连接。II型气门吸盘旋转结构采用的动机输出结构为电机，将电机的动力输出端与旋转连接部409固定，当电机转动时，带动吸盘旋转座402b旋转，由于真空吸盘组件401固定在吸盘旋转座402b上，进而带动真空吸盘组件401及其上吸住的气门翻转。

I型气门吸盘旋转结构和II型气门吸盘旋转结构的吸盘支架401b外表面均套设有弹簧405，弹簧405位于吸盘旋转座402b与吸盘401a之间或者位于吸盘安装座404与吸盘401a之间，更为优选的，吸盘旋转座402b或者吸盘安装座404的下端盖面均设有压盖406，以便固定弹簧。

本实施例中，安装在移动架500上的气门吸盘旋转结构400均为前述的I型气门吸盘旋转结构。

2）对气门的盘部上表面进行吸油和拍照，检查上表面的外观及尺寸。

经过前面杆部去油器300去油后的气门通过流水轨道600进入过渡连接装置3，过渡连接装置包括前述的分流定位结构200、盘部检测无杆气缸31、盘部吸油嘴32，以及盘部拍照装置33，分流定位结构200设置在盘部检测无杆气缸的滑动轴承上，盘部吸油嘴32和盘部拍照装置33均设在盘部检测无杆气缸31的上方，盘部吸油嘴32位于盘部拍照装置33的前端，即可先对气门盘部的上表面进行吸油，然后再通过拍照装置检测器盘部外观是否有缺损，更为优选的，盘部吸油嘴32靠近盘部检测无杆气缸31的端部，并与流水轨道600的末端相接；同时，盘部拍照装置33位于盘部检测无杆气缸31中部的位置，盘部拍照装置33位于盘部检测无杆气缸31的中部，这样可以实现气门在盘部检测无杆气缸31进料、拍照、出料的工序。气门刚进入过渡连接装置3时，分流定位结构200位于盘部检测无杆气缸31的首端，气门经过流水轨道600后直接固定在分流定位结构200上，然后盘部吸油嘴32下移，吸取气门盘部上表面的油，然后盘部检测无杆气缸31启动，将分流定位结构200移动至盘部拍照装置33的下方，完成拍照和检测，接着盘部检测无杆气缸31再次启动，带动分流定位结构200移动至盘部检测无杆气缸的另一端，为气门进入下一检测装置种做好准备。最后盘部检测无杆气缸31复位，为下一气门检测做好准备。

第三步：通过拍照的方式检测气门的局部外观、整体外观及局部尺寸。具体检测包括对气门的锁夹槽外观、凡尔线外观、杆部外观、杆部直径、锁夹槽尺寸、外圆直径、气门总长度、气门小端面外观、盘部R线外观进行检测。

检测装置分为上位检测设备和下位检测设备。其中，上位检测设备为气门吸盘旋转移动装置，该气门吸盘旋转移动装置包括I型气门吸盘旋转结构、II型气门吸盘旋转结构以及两轴模组411。I型气门吸盘旋转结构和II型气门吸盘旋转结构通过气门吸盘旋转结构安装座410固定在两轴模组411上。两轴模组411包括X轴模组411a和Y轴模组411b，Y轴模组411b通过滑块对滑块转接板412连接在X轴模组411a上；气门吸盘旋转结构安装座410固定在Y轴模组411b的下端，通过Y轴模组411b可以带动真空吸盘组件401上下移动，通过X轴模组411a可以带动真空吸盘组件401左右移动，进而完成不同工位之间气门的传动。具体的，气门吸盘旋转结构400均匀的设置在气门吸盘旋转结构安装座410上，本实施例中气门吸盘旋转结构安装座410上设有4个气门吸盘旋转结构400，位于前面的三个气门吸盘旋转结构400采用I型气门吸盘旋转结构，位于末端的气门吸盘旋转结构安装座410采用II型气门吸盘旋转结构。其中，I型气门吸盘旋转结构通过吸盘安装座404固定在气门吸盘旋转结构安装座410上，其动力输出结构407与主体结构并列设置，有益于主从动轮传动。II型气门吸盘旋转结构则通过吸盘旋转座402b直接固定在气门吸盘旋转结构安装座410上。

下位检测设备包括夹紧旋转结构1200、气门杆部直径检测结构1300、气门总长检测结构1400，且前述夹紧旋转结构1200、气门杆部直径检测结构1300、气门总长检测结构1400与盘部检测无杆气缸31末端上的分流定位结构200位于同一轴线上。下位检测设备之间的气门传动依靠上位检测设备来实现。

具体的，夹紧旋转结构的结构如下。如图27至图29所示，包括旋转定位块1201，旋转定位块1201设置在滑动组件1202上，旋转定位块1201与动力元件1203连接；旋转定位块1201对侧设有转动轮1204。优选的，动力元件1203采用气缸，通过气缸带动旋转定位块1201在滑动组件1202上移动，直至旋转定位块1201抵接于转动轮1204，固定旋转定位块1201上夹持的气门，再由转动轮1204转动，带动气门转动。

具体的，滑动组件1202包括滑轨1202a滑轨1202a上设有滑块1202b，旋转定位块1201通过连接座1205固定在滑块1202b上。连接座1205与动力元件1203固定连接，且动力元件1203与旋转定位块1201对侧设置，有益于推动旋转定位块1201在滑轨上移动。

更为优选的，转动轮1204的圆周上内嵌设有橡胶圈1204b，一方面缓冲动力元件1203的冲力，另一方面有利于带动气门转动。本发明中，转动轮1204设置在进步电机的动力输出端。转动轮1204设置在压板1206上，压板1206两端通过滑块1202b设置在滑轨1202a上，使得转动轮1204能够相对滑轨滑动，进而调整转动轮1204相对旋转定位块1201的位置，以适应不同尺寸的气门，提高本发明的适用性。

为了相对固定转动轮1204与旋转定位块1201之间的位置，

滑轨1202a设置在滑块板1207上，滑块板1207设有总旋转销轴1208，第一旋转销轴1208上设有连杆1209，连杆上设有第一分旋转销轴1210和第二分旋转销轴1211，压板1206上针对第一分旋转销轴1210对应设有第一旋转销轴1212，第一分旋转销轴1210与第一旋转销轴1212之间通过螺杆连接，连接座1205对应第二分旋转销轴1211设有第二旋转销轴1213，第二分旋转销轴1211与第二旋转销轴1213之间通过螺杆连接。进而通过转动螺杆可以调节第二分旋转销轴1211与第二旋转销轴1213之间的距离，以及第二分旋转销轴1211与第二旋转销轴1213之间的距离，达到固定转动轮1204与旋转定位块1201之间的位置。

滑块板1207的下方设有气门升降组件1214，气门升降组件1214包括气门顶杆1214a，气门顶杆1214a固定在气门升降块1214b上，气门升降块1214b设置在升降螺杆1214e上，且升降螺杆1214e的一端连接有手轮1214c，另一端固定在滑块板1207的下表面。气门放置在旋转定位块1201上时，气门的小端面位于气门顶杆1214a上，进而可以通过旋转气门升降块1214b达到调节气门在旋转定位块1201中上下方位的位置，可以适应不同杆部尺寸气门的检测。

为了同时能够测量气门杆部的长度，气门升降块1214b的旁侧设有标尺指针1215，滑块板1207对应标尺指针1215设有标尺板1216。

为了保证夹持气门的稳固性，连接座1205包括连接压块1205a和连接支板1205b，连接压块1205a该固定在滑块1202b上，连接支板1205b一侧设置旋转定位块1201，对侧与动力元件1203固定连接，连接支板1205b上下两端均设有旋转定位块1201。具体的旋转定位块1201开设有半开式气门插槽，以便将气门放置在本结构上。

使用时，将气门放置在旋转定位块1201上，然后通过启动气缸，通过气缸推动连接座1205在滑轨上移动，使气门抵接在转动轮1204上，然后启动转动轮1204下方的进步电机，转动轮1204转动，带动气门转动，在配合拍照装置，对气门的凡尔线位置进行拍照，进而检测凡尔线位置的尺寸。

具体的，气门杆部直径检测结构如下：

如图30所示，包括尺寸测量仪1301，本发明中的尺寸测量仪1301才用的是基恩士生产的型号为LS-7030的尺寸精测仪器，尺寸测量仪1301设置在杆径测量支座1302上，杆径测量支座1302包括杆径底板1303以及杆径盖板1304，杆径底板1303与杆径盖板1304之间通过杆径墙板1305；杆径盖板1304上设有中转块1306，中转块1306上开设有气门悬架孔1307；杆径盖板1304对应气门悬架孔设有杆径让位孔；尺寸测量仪1301安装在杆径墙板1305上，尺寸测量仪1301包括左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309，左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309之间形成激光检测区，左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309相对设置在杆径盖板1304的左右侧，且左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309整体位置低于杆径盖板1304的下表面，使得激光检测区穿过气门悬架孔1307的下方。

具体的左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309固定在激光部连接块1310的两端，激光部连接块1310的中部固定在杆径墙板1305上。

为了提高杆径测量支座1302结构的强度，杆径墙板1305连接于杆径底板1303以及杆径盖板1304的一侧，杆径底板1303以及杆径盖板1304对侧通过杆径支撑杆1311固定连接；同时通过杆径支撑杆1311连接既保证了结构强度，有便于观察气门杆部的情况。

更为优选的，气门悬架孔1307的内圈上部呈伞状，便于与气门的形状相匹配，有益于稳固的放置气门，更为优选的气门悬架孔1307比气门尺寸略大，由于于气门杆部的插入。

使用时，将气门插入中转块1306内，气门的杆部穿过中转块1306和杆径盖板1304，此时气门的杆部穿过左侧测量激光部1308和右侧测量激光部1309之间的激光面，即可利用尺寸测量仪1301检测气门杆部直径。若与气门吸盘旋转移动装置配合，还可测量气门锁夹槽处的尺寸。使用时，利用气门吸盘旋转移动装置上的气门吸盘旋转结构400将气门吸起，并移动至气门杆部直径检测结构1300的上方，利用气门吸盘旋转结构400吸住气门，使气门的锁夹槽位于激光检测面，即可通过尺寸测量仪1301检测气门锁夹槽的尺寸。待锁夹槽检测完成后，将气门直接放置在中转块1306中，然后利用尺寸测量仪1301检测气门直径。

具体的，气门总长检测结构的具体结构如图31至32所示，一种气门总长检测结构，包括总长检测基座1402，总长检测基座1402包括上基板1402a和下基板1402b；上基板1402a上开设有气门安装孔1402c，气门安装孔1402c的旁侧设有回转夹紧气缸1401；下基板1402b上设有检测头1404，检测头1404位于气门安装孔1402c的正下方；检测头1404通过电子尺连接板1405与直线位移传感器连接；检测头1404的端部与位移动力元件1406固定连接。本发明中使用的直线位移传感器是KPM-100mm微型铰接直线位移传感器。

具体的，回转夹紧气缸1401包括缸体部分和伸缩转动部，缸体部分位于上基板1402a的下表面，伸缩转动部位于上基板1402a的上表面之上。有益于缩短回转夹紧气缸1401的伸缩长度，装配方便且能够有效降低制造成本。伸缩转动部端部设有总长压头1403，总长压头1403的端面平整，且总长压头1403的端面尺寸大于气缸的大圆直径。有利于提高压头压紧气缸的可靠性。

位移动力元件1406动力输出杆与检测头1404的端部螺纹连接。具体的，位移动力元件1406为电缸，气缸的伸缩杆与检测头1404的端部螺纹连接，便于将检测头从气缸下拆卸下来，替换使用过程中损坏的检测头。更为优选的，上基板1402a上设有气门安装座1407，气门安装座1407上的对应气门安装孔1402c的位置开设有气门固定孔。通过气门安装座作为检测气门总长的过渡件，可以防止回转夹紧气缸1401直接压在上基板1402a上，起到保护总长检测基座的作用，另外将气门安装座1407作为损耗件，当气门安装座损坏后，更换方便，降低后续的使用成本。

上基板1402a和下基板1402b之间通过支撑柱1408连接。通过四根支撑柱1408连接上基板1402a和下基板1402b，便于观察检测情况，提高使用的便利性。下基板1402b的侧面设有电子尺安装板1409。便于安装直线位移传感器。下基板1402b设于中转座1410上。有利于使气门总长检测结构与气门检测系统其他工序位于同一高度的检测线上，提高气门总长检测结构的适用性。

使用时，将气门放置在气门安装孔1402c内，然后启动回转夹紧气缸1401将气门压降，然后再同时启动直线位移传感器和与检测头连接的气缸，气缸带动检测头向上移动，使检测头抵接在气门的下端部，同时直线位移传感器检测出检测头位移，进而推算出气门的总长。与气门吸盘旋转移动装置配合，通过气门吸盘旋转结构400吸取和插入气门，实现了自动检测气门总长作用，同时也便于与其他检测工位进行配合。

由于整个系统检测涉及到很多需要拍照检测的位置，因此对光照要求比较高，为此本系统内还涉及上下光源支架，通过在上下光源支架上设置光源，为整个系统提供照明。具体的，该上下光源支架设置在气门杆部直径检测结构1300和门总长检测结构1400之间。

上下光源支架1600的具体结构如图33至图35所示，一种上下光源支架，包括上光源支架1601和下光源支架；上光源支架1601包括对称设置的两块上光源支撑板1601a；下光源支架包括下光源固定框1603，下光源固定框1603内设有下光源支撑板1604，下光源支撑板1604下方设有光源角度调节架1605；两块上光源支撑板1601a分别固定在下光源固定框1603的左右侧板1603a上，且上光源支撑板1601a能够相对左右侧板1603a旋转。

上光源支撑板1601a与侧板1603a装配连接部位为弧形固定槽1601b和螺栓装配孔1601c。使得通过在侧板1603a对应弧形固定槽1601b和螺栓装配孔1601c的位置开设两个螺栓安装孔，以螺栓为转动轴，使上光源支撑板1601a相对侧板1603a转动，然后转动找适当为之后，在用另一个螺栓穿过弧形固定槽1601b及侧板1603a上的螺栓安装孔，将上光源支撑板1601a与侧板1603a位置进行固定，进而调整位于上光源支撑板1601a上的光源照射的角度。

光源角度调节架1605包括两个相对设置的下位升降导轨16051，下位升降导轨16051上分别开设有升降导杆安装槽16052和升降导轨安装孔16053，位于两个下位升降导轨16051上的升降导杆安装槽16052之间设有移动式升降导杆16055，位于两个下位升降导轨16051上的升降导轨安装孔16053之间均设有固定式升降导杆16054；两个下位升降导轨16051上方对应设有两个上位升降导轨16056，上位升降导轨16056与下光源支撑板1604固定连接，上位升降导轨16056的结构与下位升降导轨16051的结构相同。

位于下位升降导轨16051上的移动式升降导杆16055与位于上位升降导轨16056上的固定式升降导杆16054之间均通过升降连杆16057连接，位于同侧的升降连杆16057交叉处均开设有导杆安装孔，两个导杆安装孔之间通过中位升降导杆16058连接。当移动式升降导杆16055在升降导杆安装槽16052内移动，而固定式升降导杆16054一直保持不动的情况下，移动式升降导杆16055会带动升降连杆16057上下移动，进而使得光源倾斜，实现调整光源的作用。

移动式升降导杆16055与升降螺杆1606垂直连接，升降螺杆1606两端分别于升降螺杆座1607连接。通过调节升降螺杆1606与移动式升降导杆16055之间的距距离，实现控制移动式升降导杆16055在升降导杆安装槽16052内的位置，进而控制位于下光源支撑板1604的光源的角度。

升降螺杆1606的端头上设有手拧螺母1608。有利于人工手动调整光源角度。下位升降导轨16051设置在下光源固定框1603的底板1603b上。下光源固定框1603固定在光源支撑座1609上。便于将上下光源安装在需要拍照补光的地方。

光源支撑座1609包括底座支撑架1610，底座支撑架1610上设有无杆气缸1611，下光源固定框1603通过光源连接板1612连接在无杆气缸1611的丝杆轴承上。通过底座支撑架1610可以将上下光源架设在需要补光的拍照位置，通过无杆气缸1611可以调节上下光源距离补光位置的距离，既不占拍照位置的地方，又可以补光。光源连接板1612位于底板1603b的一侧。使得上下光源与支撑座垂直固定，既为拍摄让位，又能够精确的补光。

以上详细描述了本发明的较发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。