一种酱油的酿造工艺及酱油

摘要

本申请涉及调味品制备领域，具体公开了一种酱油的酿造工艺及酱油。一种酱油的酿造工艺，包括以下步骤：S1、制曲：将蒸煮后的大豆、焙炒后的小麦粉、焙炒后的陈皮粉末与淀粉辅料混合均匀后，加入菌种制曲，制得酱油曲料；S2、制酱醪：将酱油曲料和盐水混合均匀，制得酱醪；S3、提取和发酵：将粽叶、生姜和鸭脚艾经清洗、烘干、粉碎，用乙醇浸提、浓缩，制得浓缩液，在浓缩液中接种酵母菌，依次进行好氧发酵和厌氧发酵，获得复合发酵液；S4、复合发酵：将复合发酵液和酱醪混合，发酵，经浸泡、淋油、灭菌后，制得酱油。本申请的酱油的酿造工艺制成的酱油具有食盐含量低，防腐抗菌能力强，保质期长，且发酵周期短的优点。

说明书

技术领域

本申请涉及调味品制备技术领域，更具体地说，它涉及一种酱油的酿造工艺及酱油。

背景技术

酱油富含氨基酸、矿物质等营养成分，可以促进胃液的分泌，同时使食品味美，刺激人的食欲，有助于食物的消化。随着现代科学技术的不断发展，消费者对于食品的衡量标准逐渐朝着营养化、保健化的方面转变，调味副食品中所含高钠成分对人体的危害已被逐渐认识。因为氯化钠摄入过多，细胞外液渗透压增高，细胞内液渗透至细胞外液，使血液中钠离子增高，加重了心脏和血管的负荷，进而导致高血压、心脏病等一系列的并发症。为了满足消费者的需求，将普通酱油中的盐分除去，保留酱油中的其他成分，成为低盐酱油。

目前制备低盐酱油的方法主要有两种，一种是通过低食盐固态保温发酵直接获得低食盐酱油，另一种是先通过高盐稀态发酵获得高盐酱油，然后通过电渗析或膜处理将食盐除去获得低食盐酱油，因盐分和防腐能力关系密切，当低食盐酱油中盐分含量降低势必会导致酱油的防腐能力下降，在气温较高或潮湿地区和季节，酱油表面往往会产生菌膜，导致酱油腐败变质。

针对上述中的相关技术，发明人认为低盐酱油在储存时，因盐分含量降低，易导致防腐能力下降，保质期变短。

发明内容

为了提高低盐酱油的抗菌防腐能力，延长其保质期，本申请提供一种酱油的酿造工艺及酱油。

第一方面，本申请提供一种酱油的酿造工艺，采用如下的技术方案：

一种酱油的酿造工艺，包括以下步骤：

S1、制曲：将蒸煮后的大豆、焙炒后的小麦粉、焙炒后的陈皮粉末与淀粉辅料混合均匀后，加入菌种制曲，制得酱油曲料，蒸煮都的大豆、焙炒后的小麦粉、焙炒后的陈皮粉末和淀粉辅料的质量比为1:(0.5-0.7):(0.3-0.5):(0.4-0.6)；

S2、制酱醪：将酱油曲料和盐水混合均匀，制得酱醪，盐水浓度为13-15°Bé，盐水拌合量使酱醪的含水量为50-55％；

S3、提取和发酵：将粽叶、生姜和鸭脚艾经清洗、烘干、粉碎，用乙醇浸提2次，每次4-5，合并浸提液、浓缩，制得浓缩液，在浓缩液中接种酵母菌，依次进行好氧发酵和厌氧发酵，获得复合发酵液，粽叶、生姜和鸭脚艾的质量比为1:(0.3-0.5):(0.2-0.4)，酵母菌的接种量为浓缩液的0.02-0.03％；

S4、复合发酵：将复合发酵液和酱醪按照(0.3-0.5):1的质量比混合，发酵，经浸泡、淋油、灭菌后，制得酱油。

通过采用上述技术方案，由于使用蒸煮后的大豆、焙炒后的小麦粉和焙炒后的陈皮粉末作为酱油原料，合理控制蒸煮后大豆和焙炒后的小麦粉用量，制得高氮、低盐酱油，其中焙烧后的陈皮粉经拌曲发酵后，营养成分非常丰富，且形成的陈皮酵素中还具备粗多糖和总黄酮成分，总黄酮对金黄色葡萄球菌和大肠杆菌具有较好的抑制效果，能增加酱油的抗菌防腐效果；然后将酱油曲料拌合盐水，并控制盐水浓度Wie13-15波美度，严格控制酱油发酵时的盐分添加量，从而降低酱油内的氯化钠含量；使拌合后的酱油曲料水分为50-55％，不仅能防止酱醪温度升高，还能提高酱油的色泽；然后将粽叶、鸭脚艾和生姜经过提取、浓缩后，接种酵母菌发酵，制成复合发酵液，其中生姜浸提物发酵后含有生姜黄酮，其对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌和枯草芽孢杆菌等具有较强的抗菌作用，鸭脚艾和粽叶具有较强的抗氧化、抗菌和抑菌作用，三种物质协同组成发酵液，能增大酱油的抗菌、抑菌效果，利用酵母菌对生姜、鸭脚艾和粽叶进行增香，然后再添加到酱醪中，在微生物和酶的作用下，酵母菌自溶能够增鲜和丰富酱油的口感，香气前体物能进一步生化反应生成酱油固有的香气物质，不需要通过电渗析、膜处理等工艺脱盐，从而保留了低食盐酱油的香气和口感，另外使用具有抗菌作用的复合发酵液与酱醪混合后发酵，能延长低盐酱油的保质期，有效解决了低盐酱油防腐能力下降的问题。

优选的，所述步骤S4中，复合发酵液与酱醪混合前，经过以下处理：将包埋液和复合发酵液按照1-1.5:1的质量比混合，然后喷雾干燥，其中包埋液包括以下重量份的组分：将1-2份壳聚糖、1.5-2份乳清蛋白、1.5-2份木糖、0.2-0.4份甘油和5-8份的水。

通过采用上述技术方案，因乳清蛋白和木糖能发生美拉德反应，从而使乳清蛋白包覆膜的机械性能增大，壳聚糖与酱醪表面的淀粉接触，经雾化干燥后，能形成复合膜，将壳聚糖、乳清蛋白、木糖在甘油做增塑剂的作用下形成包埋液，经过喷雾干燥包覆在复合发酵液上，因发酵后的酱油呈酸性，pH值小于6.5，壳聚糖和乳清蛋白膜在酸性下能溶解，在发酵过程中，随着酱油逐渐的产生，复合膜不断溶解，从而释放其中的复合发酵液，达到抗菌效果，随着酱油的不断产生，生姜、粽叶和鸭脚艾中的抗菌成分不断释放到酱油中，从而延长酱油的保质期。

优选的，每重量份所述包埋液中还包括0.5-0.8重量份沙蒿籽粉和0.2-0.5重量份银耳多糖。

通过采用上述技术方案，随着酱油发酵的进行，酱油的pH值逐渐降低，沙蒿籽粉是一种具有交联结构的多糖类物质，具有较强的粘性，银耳多糖为高分子物质，其结构复杂，水溶液有明显的粘稠性，沙蒿籽粉和银耳多糖的加入，能增大包埋液的粘度，从而降低复合膜在呈酸性的酱油中的溶解速度，从而延长复合膜的包覆时间，使抗菌成分缓慢释放到酱油内，从而达到长效抗菌防霉效果；另外沙蒿籽粉和银耳多糖能赋予酱油多种保健功能，使酱油具有丰富的营养性。

优选的，每重量份所述包埋液中还包括0.03-0.05重量份的溶菌酶和0.2-0.4重量份的纳塔霉素。

通过采用上述技术方案，溶菌酶和纳塔霉素具有光谱的抗菌活性，能增加酱油的抗菌能力，另外溶菌酶和纳塔霉素的加入，能降低乳清蛋白和木糖复合膜在呈酸性酱油中的溶解性，防止乳清蛋白和木糖形成的复合膜与酱油接触即溶解，从而延长了复合膜的包覆有效期，延长保质期。

优选的，所述步骤S4中，发酵具体分为：(1)前期发酵：发酵温度为40-45℃，发酵12-15天；(2)中期发酵a：降温至32-35℃，添加大豆用量0.15-0.25％的鲁氏酵母，发酵7-10天；中期发酵b：控制发酵温度为32-35℃，添加大豆用量0.2-0.25％的固囊酵母，发酵35-40天，当酒精含量达到0.7-2％(v/v)时，转中期发酵c；中期发酵c：升温至40-45℃，发酵10-15天；(3)发酵后期：降温至20-30℃，发酵5-10天。

通过采用上述技术方案，采用分段发酵方式，针对发酵过程，分别控制发酵时的温度，因前期水解阶段主要是蛋白质、淀粉等大分子物质水解，将温度控制为40-45℃，能促进蛋白酶对蛋白质的水解，蛋白酶迅速将蛋白质酶解为氨基酸，同时发酵温度能抑制杂菌生长和繁殖，之后发酵中期阶段a段和b段，加入耐盐的鲁氏酵母和固囊酵母，使酱醪产生醇香和酯香，然后中期发酵使酵母灭活，发酵醅中不再产油，酵醅中含有较高含量的无盐固形物和还原糖，最后在发酵后期进行成熟发酵，使酱油的风味更佳柔和醇厚。

优选的，在进行中期发酵b前，对复合发酵液和酱醪的混合物进行第一轮超声处理，超声频率为20-40kHz，超声时间为10-20min，中期发酵进行3-5天后，进行第二轮超声处理，超声频率为，30-50kHz，超声时间为30-50min。

通过采用上述技术方案，中期发酵b的时间较长，在发酵前使用超声处理，发酵后3-5天再进行一次超声处理，两次超声处理能显著提高游离氨基酸的释放，缩短中期发酵时间，提高酱油成熟度。

优选的，所述步骤S1中，菌种的接种量为大豆质量的0.3-0.8％，菌种为米曲霉、黑曲霉、红曲霉、乳酸酶、酵母菌中的一种或几种。

通过采用上述技术方案，在蒸煮后的大豆上接种0.3-0.8％的菌种，能使接种量均匀，且能在大豆上充分繁殖。

优选的，所述步骤S1中，接种料的温度为32-38℃，湿度为65-85％，时间为43-56h。

通过采用上述技术方案，在30-36℃下，菌种能在适宜的温度下发芽，菌丝深入蔓延，从而散发香味。

优选的，所述步骤S1中，大豆蒸煮压力为0.18-0.2MPa，温度为120-130℃，时间为10-15min。

通过采用上述技术方案，将大豆蒸煮至蓬松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

第二方面，本申请提供一种酱油，采用如下的技术方案：

一种酱油，采用上述酱油的酿造工艺制成。

通过采用上述技术方案，采用上述酿造工艺制成的酱油具有低食盐且抗菌防腐效果好，保质期长，且发酵周期短的优点。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请控制小麦粉和大豆的使用量，并调整盐水的浓度，降低酱油中的盐分含量，另外使用鸭脚艾、生姜和粽叶经浸提、浓缩后接种酵母菌，发酵后形成复合发酵液，由于生姜、鸭脚艾和粽叶经发酵后具有形成具有抗菌成分的总黄酮等物质，复合发酵液与酱醪混合发酵后，产生的酱油中含有抗菌成分，从而制得低盐且具有抗菌、防腐能力的酱油。

2、本申请中优选采用壳聚糖、乳清蛋白、木糖等制成包埋液，将包埋液喷雾干燥包覆在复合发酵液上，壳聚糖与酱醪中的淀粉，乳清蛋白和木糖均能形成复合膜，随着淀粉的逐渐分解，酱油逐渐发酵产生，包覆膜逐渐溶解，内部抗菌成分被释放，从而使制成的酱油具有抗菌效果，使酱油在低盐环境下，抗菌效果好，存储周期长。

3、本申请中优选采用沙蒿籽粉和银耳多糖增加包埋液的粘度，降低复合膜在酱油中的溶解速度，从而延缓复合膜内抗菌成分的释放速度，从而延长酱油的保质期。

4、本申请中优选采用溶菌酶和纳塔霉素降低乳清蛋白和木糖复合膜在酸性的酱油中的溶解速度，从而进一步延长酱油的保质期。

5、本申请中通过分段发酵和两次超声处理，缩短发酵周期，提高酱油成熟度，使酱油的风味柔和醇厚，酱香和酯香浓郁。

具体实施方式

实施例

以下实施例中黑曲霉选自济南清玉元新材料有限公司，型号为120；选自济宁玉园生物科技有限公司，型号为NY-3001；红曲霉选自南京熙美诺生物科技有限公司，货号为0155；酱油曲霉选自海富莱生物科技有限公司，型号为009；酵母菌南京信捷汇生物科技有限公司，型号为J6；乳清蛋白选自河南安锐生物科技有限公司，货号为8989；壳聚糖选自西安嘉和生物技术有限公司，型号为JH-KJT；木糖选自山东长霄生物工程有限公司，货号为1010；溶菌酶选自浙江康兴生物科技有限公司，型号为K6；纳塔霉素选自河南亿全化工产品有限公司，型号为FFJ；沙蒿籽粉选自西安青芷生物技术有限公司，型号为420；银耳多糖选自陕西惠科植物开发有限公司，型号为HK-YEDT。

实施例1：一种酱油的酿造工艺，包括以下步骤：

S1、制曲：将10kg蒸煮后的大豆、5kg焙炒后的小麦粉、3kg焙炒后的陈皮粉末与4kg淀粉辅料混合均匀后，加入菌种制曲，制得酱油曲料，淀粉辅料为面粉，菌种接种量为蒸煮后大豆质量的0.3％，菌种为黑曲霉和米曲霉，黑曲霉和米曲霉的质量比为1:0.7，大豆蒸煮时的压力为0.18MPa，温度为120℃，时间为15min，焙烧后的小麦粉由小麦在300℃下炒制60秒后粉碎制成，焙炒后的陈皮粉末由陈皮在140℃下焙炒20min后粉碎制成，制曲时，接种料的温度为32℃，湿度为65％，时间为56h；

S2、制酱醪：将酱油曲料和盐水混合均匀，制得酱醪，盐水浓度为13°Bé，盐水拌合量使酱醪的含水量为50％；

S3、提取和发酵：将1kg粽叶、0.3kg生姜和0.2kg鸭脚艾经清洗，在120℃下烘干，粉碎，用浓度为70％的乙醇浸提2次，提取温度为70℃，料液比为1:25，每次提取4h，合并浸提液、浓缩，制成浓缩液，在浓缩液中接种酵母菌，依次进行好氧发酵和厌氧发酵，获得复合发酵液，酵母菌的接种量为浓缩液的0.02％，好氧发酵温度为25℃，时间为24h，厌氧发酵温度为15℃，时间为4天；

S4、复合发酵：将复合发酵液和酱醪按照0.3:1的质量比混合，常温发酵120天，采用套淋工艺进行浸泡淋油，浸泡液温度为85℃，浸泡出油，经130℃高温灭菌4min后，降温，灌装，制得酱油浸泡、淋油、灭菌后，制得酱油。

实施例2：一种酱油的酿造工艺，包括以下步骤：

S1、制曲：将10kg蒸煮后的大豆、6kg焙炒后的小麦粉、4kg焙炒后的陈皮粉末与5kg淀粉辅料混合均匀后，加入菌种制曲，制得酱油曲料，淀粉辅料为面粉，菌种接种量为蒸煮后大豆质量的0.5％，菌种为红曲霉和酱油曲霉，红曲霉和酱油曲霉的质量比为1:0.7，大豆蒸煮时的压力为0.19MPa，温度为125℃，时间为13min，焙烧后的小麦粉由小麦在280℃下炒制80秒后粉碎制成，焙炒后的陈皮粉末由陈皮在150℃下焙炒15min后粉碎制成，制曲时，接种料的温度为36℃，湿度为75％，时间为49h；

S2、制酱醪：将酱油曲料和盐水混合均匀，制得酱醪，盐水浓度为13°Bé，盐水拌合量使酱醪的含水量为53％；

S3、提取和发酵：将1kg粽叶、0.4kg生姜和0.3kg鸭脚艾经清洗，在120℃下烘干，粉碎，用浓度为70％的乙醇浸提3次，提取温度为70℃，料液比为1:25，每次提取5h，合并浸提液、浓缩，制成浓缩液，在浓缩液中接种酵母菌，依次进行好氧发酵和厌氧发酵，获得复合发酵液，酵母菌的接种量为浓缩液的0.03％，好氧发酵温度为30℃，时间为7h，厌氧发酵温度为30℃，时间为5天；

S4、复合发酵：将复合发酵液和酱醪按照0.3:1的质量比混合，常温发酵120天，采用套淋工艺进行浸泡淋油，浸泡液温度为85℃，浸泡出油，经135℃高温灭菌3min后，降温，灌装，制得酱油浸泡、淋油、灭菌后，制得酱油。

实施例3：一种酱油的酿造工艺，包括以下步骤：

S1、制曲：将10kg蒸煮后的大豆、7kg焙炒后的小麦粉、5kg焙炒后的陈皮粉末与6kg淀粉辅料混合均匀后，加入菌种制曲，制得酱油曲料，淀粉辅料为面粉，菌种接种量为蒸煮后大豆质量的0.8％，菌种为酵母菌，大豆蒸煮时的压力为0.2MPa，温度为130℃，时间为10min，焙烧后的小麦粉由小麦在320℃下炒制40秒后粉碎制成，焙炒后的陈皮粉末由陈皮在130℃下焙炒25min后粉碎制成，制曲时，接种料的温度为38℃，湿度为85％，时间为43h；

S2、制酱醪：将酱油曲料和盐水混合均匀，制得酱醪，盐水浓度为13°Bé，盐水拌合量使酱醪的含水量为55％；

S3、提取和发酵：将1kg粽叶、0.3kg生姜和0.2kg鸭脚艾经清洗，在120℃下烘干，粉碎，用浓度为70％的乙醇浸提3次，提取温度为70℃，料液比为1:25，每次提取5h，合并浸提液、浓缩，制成浓缩液，在浓缩液中接种酵母菌，依次进行好氧发酵和厌氧发酵，获得复合发酵液，酵母菌的接种量为浓缩液的0.03％，好氧发酵温度为25℃，时间为24h，厌氧发酵温度为30℃，时间为4天；

S4、复合发酵：将复合发酵液和酱醪按照0.3:1的质量比混合，常温发酵120天，采用套淋工艺进行浸泡淋油，浸泡液温度为85℃，浸泡出油，经135℃高温灭菌3min后，降温，灌装，制得酱油浸泡、淋油、灭菌后，制得酱油。

实施例4：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中复合发酵液和酱醪的质量比为0.4:1。

实施例5：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中复合发酵液和酱醪的质量比为0.5:1。

实施例6：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S2中盐水浓度为14°Bé。

实施例7：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S2中盐水浓度为15°Bé。

实施例8：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中，复合发酵液与酱醪混合前，经过以下处理：将1kg壳聚糖、1.5kg乳清蛋白、1.5kg木糖和0.2kg甘油、5kg水混合均匀，形成包埋液，将包埋液和复合发酵液按照1:1的质量比混合，然后喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为160℃，出风温度为85℃，压缩空气流量为560L/h，进料速度为3mL/min。

实施例9：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中，复合发酵液与酱醪混合前，经过以下处理：将1.5kg壳聚糖、1.8kg乳清蛋白、1.8kg木糖和0.3kg甘油、7kg水混合均匀，形成包埋液，将包埋液和复合发酵液按照1.3:1的质量比混合，然后喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为170℃，出风温度为70℃，压缩空气流量为630L/h，进料速度为4.5mL/min。

实施例10：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中，复合发酵液与酱醪混合前，经过以下处理：将2kg壳聚糖、2kg乳清蛋白、2kg木糖和0.4kg甘油、8kg水混合均匀，形成包埋液，将包埋液和复合发酵液按照1.5:1的质量比混合，然后喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为180℃，出风温度为85℃，压缩空气流量为800L/h，进料速度为6mL/min。

实施例11：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中未添加壳聚糖。

实施例12：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中未添加乳清蛋白和木糖。

实施例13：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中还包括0.5kg沙蒿籽粉和0.2kg银耳多糖。

实施例14：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中还包括0.8kg沙蒿籽粉和0.5kg银耳多糖。

实施例15：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中还包括0.5kg沙蒿籽粉、0.2kg银耳多糖、0.03kg溶菌酶和0.2kg纳塔霉素。

实施例16：一种酱油的酿造工艺，与实施例8的区别在于，包埋液中还包括0.5kg沙蒿籽粉、0.2kg银耳多糖、0.05kg溶菌酶和0.4kg纳塔霉素。

实施例17：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中，发酵具体分为：(1)前期发酵：发酵温度为40℃，发酵15天；(2)中期发酵a：降温至32℃，添加大豆用量0.15％的鲁氏酵母，发酵10天；中期发酵b：控制发酵温度为32℃，添加大豆用量0.2％的固囊酵母，发酵35天，当酒精含量达到0.7％(v/v)时，转中期发酵c；中期发酵c：升温至40℃，发酵15天；(3)发酵后期：降温至20℃，发酵10天。

实施例18：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中，发酵具体分为：(1)前期发酵：发酵温度为45℃，发酵12天；(2)中期发酵a：降温至35℃，添加大豆用量0.25％的鲁氏酵母，发酵7天；中期发酵b：控制发酵温度为35℃，添加大豆用量0.25％的固囊酵母，发酵40天，当酒精含量达到2％(v/v)时，转中期发酵c；中期发酵c：升温至45℃，发酵10天；(3)发酵后期：降温至30℃，发酵5天。

实施例19：一种酱油的酿造工艺，与实施例17的区别在于，步骤S4中，发酵具体为：(1)前期发酵：发酵温度为40℃，发酵15天；(2)中期发酵：降温至32℃，发酵，当酒精含量达到0.7％(v/v)时，升温至40℃，发酵15天；(3)发酵后期：降温至20℃，发酵10天。

实施例20：一种酱油的酿造工艺，与实施例17的区别在于，进行中期发酵b前，对复合发酵液和酱醪的混合物进行第一轮超声处理，超声频率为20kHz，超声时间为20min，中期发酵进行5天后，进行第二轮超声处理，超声频率为20kHz，超声时间为50min。

实施例21：一种酱油的酿造工艺，与实施例17的区别在于，进行中期发酵b前，对复合发酵液和酱醪的混合物进行第一轮超声处理，超声频率为40kHz，超声时间为10min，中期发酵进行3天后，进行第二轮超声处理，超声频率为50kHz，超声时间为30min。

实施例22：一种酱油的酿造工艺，与实施例20的区别在于，进行中期发酵b前，对复合发酵液和酱醪的混合物进行一次超声，超声频率为20kHz，超声时间为20min。

实施例23：一种酱油的酿造工艺，与实施例20的区别在于，步骤S4中，复合发酵液与酱醪混合前，经过以下处理：将2kg壳聚糖、2kg乳清蛋白、2kg木糖和0.4kg甘油、8kg水、0.8kg茶酸酸、0.5kg银耳多糖、0.05kg溶菌酶和0.4kg纳塔霉素混合均匀，形成包埋液，将包埋液和复合发酵液按照3:1的质量比混合，然后喷雾干燥，喷雾干燥的进风温度为180℃，出风温度为85℃，压缩空气流量为800L/h，进料速度为6mL/min。

对比例

对比例1：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，蒸煮后大豆和焙烧后小麦粉的质量比为1:0.2。

对比例2：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，蒸煮后大豆和焙烧后小麦粉的质量比为1:1。

对比例3：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S1中，未添加陈皮粉末。

对比例4：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，未进行步骤S3，将酱醪在常温下发酵120天。

对比例5：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S3中未添加粽叶。

对比例6：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S3中未添加生姜。

对比例7：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S3中未添加鸭脚艾。

对比例8：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中复合发酵液和酱醪的质量比为0.1:1。

对比例9：一种酱油的酿造工艺，与实施例1的区别在于，步骤S4中复合发酵液和酱醪的质量比为1:1。

对比例10：一种低食盐酱油的制备方法，具体包括以下步骤：(1)制曲：蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦磨成细粉，按照重量份比1∶1混合，接入米曲霉后送入制曲圆盘中，30℃，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲；

(2)发酵：上述制备的曲料放入发酵罐内，向罐内洒入盐水；1吨曲料加入16％的盐水2吨，发酵温度为15℃，发酵时间6个月；

(3)提取生酱油：压榨发酵后的产物，提取生酱油；

(4)预处理：生酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径0.5μm；

(5)脱盐：用电渗析法进行酱油脱盐；电渗析法电流密度200A/m2，设备运行温度为40℃，电流效率70％；

(6)杀菌灌装：对脱盐后的酱油进行杀菌灌装，得低盐酱油成品。

对比例11：市售酱油，选自深圳市东动实业有限公司，型号为WJX14的海天味极鲜酱油。

性能检测试验

一、感官评价和理化性能检测：按照各实施例和各对比例中的方法制备酱油，并按照表1中的感官评价标准，由12位资深的鉴评员组成的评鉴小组进行色泽、香气、滋味和体态评价，各实施例和各对比例取20份，评价结果取平均值，再按照GB18186-200《酿造酱油》对各实施例和各对比例制成的酱油进行氨基酸态氮(AAN)、总酸(TA)、全氮和食盐的理化指标测定，感官评价和理化指标测定结果见表2。

表1感官评价标准

表2感官评价和理化指标测定结果

由表1和表2中记录内容可以看出，本申请实施例1-23中制备的酱油颜色好，有光泽，酱香浓郁，味道鲜美，提味明显，食盐含量低，全氮、氨基酸态氨数值明显高于对比例所测得数值，而总酸的测定值则低于对比例的数值，说明本申请制备的低盐酱油品质更好。

对比例1与实施例1相比，降低了小麦粉的添加量，而对比例2与实施例1相比，增大了小麦粉的用量，由表2可知，对比例1和对比例2制得的酱油，食盐含量增大，氨基酸态氮降低。

而对比例10为现有技术制备的酱油，对比例11为市售酱油，与本申请相比，对比例10和对比例11制备的酱油，无论是感官评价还是理化指标均不及本申请。

二、抗菌防腐性检测：将各实施例和各对比例制成的酱油在恒温恒湿箱中进行加速试验，质量卫生指标每月测一次，如果三个月指标稳定，则产品的保质期可定为一年，温度为37％，湿度为90％，在放置2个月和3个月时，按照以下方法检测加速试验后酱油中菌落总数、大肠菌群和霉菌数量，并按照表1中的感官评价标准对酱油再次进行感官评价，并记录在表3中。

(1)菌落总数：根据GB/T4789.2-2016《食品安全国家标准食品微生物检验菌落总数的测定》进行检测；

(2)大肠菌群：按照GB/T4789.3-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验大肠菌群计数》进行检测；

(3)霉菌：按照GB/T4789.15-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验霉菌和酵母计数》中第一法进行检测。

表3酱油的抗菌防腐性和发酵时间检测结果

由表3中数据可以看出，实施例1-7中制备的酱油，在加速试验1个月和2个月时，酱油内的菌落总数、大肠菌群和霉菌数量均较少，符合GB/T2717-1981《酱油卫生标准》，而在加速试验3个月后，酱油内的菌落总数、大肠菌群和霉菌数量超标，说明实施例1-7制备的酱油储存周期能达到8个月，储存稳定性好。

实施例8-10中复合发酵液经过包埋液预先处理，由表3内数据可以看出，在加速试验1个月和2个月时，酱油内菌落总数、大肠菌群和霉菌总数与实施例1-7相比有所降低，但在加速试验3个月时，酱油内的大肠菌群、菌落总数和霉菌含量较高，即将超过GB2717中的标准，说明经过包埋液预先处理的复合法发酵液能显著提高酱油的储存稳定性，进一步提高其抗菌性。

实施例11与实施例8相比，包埋液中未添加壳聚糖，经检测可知，酱油加速试验1个月后，其大肠菌群、菌落总数和霉菌数量与实施例8相比，显著提高，且加速试验3个月后，各项检测均超标。

实施例13-14因包埋液中还添加了银耳多糖和沙蒿籽粉，从表3内数据可以看出，加速试验3个月后，酱油内菌落总数等数量均符合GB2717中的标准，说明银耳多糖和沙蒿籽粉增加了包埋液的浓度，降低了包埋液在酱油内的溶解速度，从而延长了包埋液中抗菌成分的释放时间，达到了长效抗菌的效果，使酱油的保质期能达到一年以上。

实施例15-16与实施例13相比，因包埋液中还添加了溶菌酶和纳塔霉素，由表3内数据可以看出，酱油加速试验3个月后，菌落总数、大肠菌群和霉菌的数量与实施例13相比，有所下降，说明溶菌酶和纳塔霉素进一步增加了酱油的抗菌性，再次延长了酱油的保质期。

实施例17-18与实施例1相比，发酵分段进行，由表3中数据可以看出，实施例17中发酵时间缩短至，结合表2内的感官评价结果可知，即使缩短了发酵周期，但发酵后的酱油品质不受影响，仍具有酱香浓郁、鲜咸味美的品质。

实施例19与实施例17相比，在分段发酵时，未添加鲁氏酵母和固囊酵母，结合表2内的感官评价结果可知，实施例19的发酵时间相对于实施例17有所延长，且酿造的酱油无论是色泽、香气、滋味和体态均不及实施例17。

实施例20-21中，在进行中期发酵b前，对酱醪和复合发酵液进行两轮超声，超声后酱油成熟度增加，发酵速度加快，缩短了发酵周期。

实施例22与实施例20相比，仅在中期发酵b前对复合发酵液和酱醪的混合物进行一轮超声，结合表2感官评价结果，实施例22制备的酱油感官评价分数下降，发酵时间延长。

实施例22中与实施例1相比，使用分段发酵，且中期发酵b时，进行两轮超声，并使用含有溶菌酶、纳塔霉素、银耳多糖和沙蒿籽粉等组分的包埋液对复合发酵液进行预处理，由表3中数据可以看出，实施例22中发酵周期短，且发酵制成的酱油抗菌性强，储存时间长。

对比例1和对比例2与实施例1相比，分别降低和增大小麦粉的用量，由表2和表3内数据可知，对比例1和对比例2制备的酱油中食盐含量增大，加速试验1个月和2个月时，大肠菌群、菌落总数和霉菌含量均符合GB2717中的标准，但在加速试验3个月后，微生物含量超标，虽然保质期能达到8个月，但食盐含量较高。

对比例3因未添加成陈皮粉末，与实施例1相比，制得的酱油，在加速试验2个时，大肠菌群、菌落总数和霉菌含量超过GB2717中规定的标准，储存时间缩短。

对比例4与实施例1相比，未进行步骤S3，将酱醪在常温下发酵120天，加速试验2个月时，酱油中各微生物超标，储存时间不满8个月。

对比例5与实施例1，步骤S3中未添加粽叶，对比例6中未添加生姜，对比例7中未添加鸭脚艾，对比例5-7制备的酱油在加速试验2个月时，各项微生物未超过GB2717中规定的标准，但在加速试验第3个月时，各项微生物超标，说明粽叶、生姜和鸭脚艾能显著增加酱油的抗菌性，延长酱油的保质期，使酱油保质期长达12个月。

对比例8与实施例1相比，复合发酵液的用量减少，由表3可知，酱油在加速试验第2个月时，大肠菌群和霉菌数量超标，说明复合发酵液用量降低后，酱油的抗菌性能下降。

对比例9与实施例1相比，复合发酵液的用量增大，结合表2和表3中的数据可知，虽然发酵速度加快，加速试验2个月时，微生物不超标，但感官评价中色泽、口感等评分较差。

对比例10为现有技术制备的低食盐酱油，其发酵周期长达6个月，且其在加速试验2个月时，各微生物超标，储存时间不满8个月。

对比例11为市售酱油，其发酵周期为180天，经过加速试验后，在第2个月时，其各项微生物含量超标，抗菌性差，储存稳定性不高。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。