食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺

摘要

本发明提供一种食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺，它包括以下步骤：步骤1.备料：按比列备取废白土、陶瓷泥土、石膏粉、钙粉四样原料；按照前述四样原料重量之和的1.8～2.4倍备取溶剂油；步骤2.搅拌：将步骤1所述陶瓷泥土、石膏粉和钙粉倒入搅拌机内充分搅拌；步骤3.再搅拌：再将步骤1所述溶剂油和废白土倒入所述搅拌机内充分搅拌，得混合料；步骤4.沉淀：将所述混合料进行自然沉淀，得沉淀物和混合油；步骤5.循环蒸发：吸取混合油进入蒸发器，进行循环蒸发，直至得到合格毛油。该工艺具有浸出提油流程简单实用、浸出提油效率高、所得毛油质量好的优点。

说明书

技术领域

本发明涉及一种食用油脂浸出提油工艺，具体的说，涉及了一种食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺。

背景技术

根据有关资料记载，我国目前每年的油脂精炼能力，已达到了每年2400万吨。在精炼过程中，需要采用白土进行脱色处理，按3％的白土添加量计算，白土年总消耗量可达到72万吨；通过化验证明，废白土含残油可达33％，那么，72万吨废白土中应该含油72×33％＝23.76万吨。目前全国的废白土基本都处在抛弃不用的状态，既污染了环境，又浪费了资源，而我国目前的食用油2/3靠进口，而饲料行业、化工行业用油，还存在着较大的缺口；尽管目前国内有部分个体经济在采用用蒸炒压榨的方法加工废白土，但其工艺落后，压榨后的废白土残油含量仍在12％左右，效益不明显，而且形不成量，加工后的废白土含残油过多，仍缺乏可再利用性。

目前，传统的浸出提油工艺和设备主要分为罐组式和平转式两种，其主要是采用5#或6#溶剂油为载体进行提炼，溶剂成分为乙烷或丁烷，即主要利用溶剂的强渗透性和挥发性，把炸油后的油饼中残余的油料带出，而后把混合液泵入蒸发器，也就是通过一效蒸发器把混合液中的溶剂蒸发出来，待蒸发出的气态溶剂进入冷凝器，冷凝为液态溶剂并进入溶剂罐，一效蒸发后的浸出油再泵入二效蒸发器，继续蒸发，蒸发出的溶剂仍通过冷凝器冷凝后回收到溶剂罐，直至浸出油中的残溶降到200PPM左右，即得到合格的浸出毛油。

传统的浸出提油工艺所针对的浸出物料主要是油料植物压榨后的饼粕或油饼，而对于非植物含油物料废白土的浸出提油技术目前国内外还没有。

根据了解，曾有厂家采用把含油废白土掺入植物油饼中混合进行浸出的尝试，但浸出后发现，因白土颗粒为200目左右，其颗粒过细，白土在溶剂作用下，有相当一部分以游离子的状态分散在溶剂和混合油中，容易堵塞滤网和冷凝器，而要清理又需要付出很大的劳动量，况且白土为无机的矿物质，白土在生产过程中，要用无机酸硫酸酸化，虽然工序中通过水洗去除了大部分硫酸，但还有微量的硫酸存在于白土中，因此，掺入白土的植物饼粕或油饼在浸出提油后，后期处理存在着极大的问题。

综上所述，脱色后含油废白土，通过使用传统工艺方法提取白土中的油具有可行性，但要解决的问题是：既要能保证浸出提油工艺过程的顺利进行，又要能保证浸出时白土粉状颗粒不以游离的状态融入混合油中；这就需要把准备浸出的白土通过自然沉淀法快速沉淀，然后，抽取沉淀物上面的混合溶剂油进入蒸发器，循环蒸发。

为了解决以上问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种工艺流程简单实用、浸出提油效率高、所得毛油质量好的食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺。

为了实现上述目的，本发明提供一种食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺，包括以下步骤：

步骤1、备料：备取废白土、陶瓷泥土、石膏粉、钙粉四样原料，按重量百分比计，其中，所述废白土占四样原料重量之和的82％～94％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的1.5％～4.5％，所述石膏粉占四样原料重量之和的2％～8％，所述钙粉占四样原料重量之和的2％～6％；

按照前述四样原料重量之和的1.8～2.4倍备取溶剂油；

步骤2、搅拌：将步骤1所述陶瓷泥土、所述石膏粉和所述钙粉按前述比例倒入搅拌机内充分搅拌，搅拌时间为2～8分钟；

步骤3、再搅拌：再将步骤1所述溶剂油和所述废白土按前述比例倒入所述搅拌机内充分搅拌，搅拌时间为10～30分钟，得混合料；

步骤4、沉淀：将所述混合料进行自然沉淀，沉淀时间为50～80分钟，最后，得沉淀物和漂浮于沉淀物上面的混合油；

步骤5、循环蒸发：吸取沉淀物上面的混合油进入蒸发器，进行循环蒸发，直至得到合格毛油。

基于上述，在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的88％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的3％，所述石膏粉占四样原料重量之和的5％，所述钙粉占四样原料重量之和的4％。

基于上述，所述废白土、所述陶瓷泥土、所述石膏粉、所述钙粉的颗粒粒径为160目～220目。

基于上述，在步骤5中，所述循环蒸发的温度控制在100℃以下。

我们经过反复的试验，证明了该工艺的可行性，且试验证明：本发明所述比例的陶瓷泥土、石膏粉和钙粉的添加是最合适的添加比例，经过浸出的废白土残油率≤2％，若超出本发明所述比例，会造成沉淀时间过长，浸出的油脂质量明显低于本发明所述比例的质量，也不利于油脂规模浸出；同时，废白土的残油率≥8％，不利于浸出提油的最佳浸出效果。

另通过多方试验证明：在白土沉淀过程中，掺入适量陶瓷泥土、石膏粉和钙粉可以加速沉淀；实验对比显示：加入陶瓷泥土、石膏粉和钙粉的沉淀时间是自然沉淀时间的三分之一，也就是比自然沉淀节省三分之二的时间，这样更有利于大量和规模生产，另外，陶瓷泥土还可以吸收浸出毛油里面的一部分胶质。

本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步性，具体的说，该浸出提油工艺使产品得率提高至95％以上，最大限度保证油脂品质，实现连续大批量工业化生产；该工艺投资小、效益大，属于再生产、可循环、创新、环保的新技术。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清楚，下面给出本发明的具体实施方式。

实施例1

一种食用油脂行业脱色后的废白土浸出提油工艺，包括以下步骤：

步骤1、备料：备取废白土、陶瓷泥土、石膏粉、钙粉四样原料，按重量百分比计，其中，所述废白土占四样原料重量之和的88％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的3％，所述石膏粉占四样原料重量之和的5％，所述钙粉占四样原料重量之和的4％；所述废白土、所述陶瓷泥土、所述石膏粉、所述钙粉的颗粒粒径为180目～200目；

按照前述四样原料重量之和的2倍备取溶剂油；

步骤2、搅拌：将步骤1所述陶瓷泥土、所述石膏粉和所述钙粉按前述比例倒入搅拌机内充分搅拌，搅拌时间为2～8分钟；

步骤3、再搅拌：再将步骤1所述溶剂油和所述废白土按前述比例倒入所述搅拌机内充分搅拌，搅拌时间为10～30分钟，得混合料；

步骤4、沉淀：将所述混合料进行自然沉淀，沉淀时间为50～80分钟，最后，得沉淀物和漂浮于沉淀物上面的混合油；

步骤5、循环蒸发：吸取沉淀物上面的混合油进入蒸发器，进行循环蒸发，所述循环蒸发的温度控制在100℃以下，直至得到合格毛油。

实施例2

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的90％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的2.5％，所述石膏粉占四样原料重量之和的4％，所述钙粉占四样原料重量之和的3.5％；按照前述四样原料重量之和的2倍备取溶剂油。

实施例3

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的92％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的2％，所述石膏粉占四样原料重量之和的3.5％，所述钙粉占四样原料重量之和的2.5％；按照前述四样原料重量之和的1.9倍备取溶剂油。

实施例4

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的94％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的1.5％，所述石膏粉占四样原料重量之和的2.5％，所述钙粉占四样原料重量之和的2％；按照前述四样原料重量之和的1.8倍备取溶剂油。

实施例5

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的86％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的3.5％，所述石膏粉占四样原料重量之和的6％，所述钙粉占四样原料重量之和的4.5％；按照前述四样原料重量之和的2.1倍备取溶剂油。

实施例6

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的84％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的4％，所述石膏粉占四样原料重量之和的6.5％，所述钙粉占四样原料重量之和的5.5％；按照前述四样原料重量之和的2.2倍备取溶剂油。

实施例7

本实施例与实施例一的区别在于：在步骤1中，所述废白土占四样原料重量之和的82％，所述陶瓷泥土占四样原料重量之和的4.5％，所述石膏粉占四样原料重量之和的7.5％，所述钙粉占四样原料重量之和的6％；按照前述四样原料重量之和的2.4倍备取溶剂油。

本发明解决了废白土浸出提油过程中存在的各种技术障碍，有效的推动了传统工艺的技术发展，为浸出提油工艺提供了广阔的发展空间。

采用该项技术，将会使废白土的再利用走向一个新的台阶，浸出的油脂可广泛的应用于饲料、化工、肥皂等行业，浸出后的废白土，因含残油低，可用于免烧砖等行业，更有效的保护了环境，提高了废物的再利用率。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。