缩短水代法提油时间、提高水代法出油率的方法

摘要

本发明涉及缩短水代法提油时间和/或提高水代法出油率的方法，所述方法包括磨浆、兑浆和分离出油的步骤，其中，兑浆的反应体系中含有磨浆所得的物料、油料籽的酶反应渣和沸水；其中，所述油料籽与磨浆所用的油料籽为同一种类的油料籽。采用本发明的方法能缩短水代法提油时间和/或提高水代法出油率。

说明书

技术领域

本发明涉及缩短水代法提油时间、提高水代法出油率的方法。

背景技术

国内外植物制油方法主要有压榨法、水酶法、浸出法和水代法4种。水代法生产植物油是利用油料中非油成分对油和水的亲和力不同以及油和水的比重不同来进行油水分离。

芝麻在我国已经有两千多年的栽培历史，是重要的油料作物之一，香油源于芝麻，又称为芝麻油，麻油，是中国传统的调味植物油。其中，用水代法加工制取的芝麻香油称为小磨香油，其制油工艺具有操作温度低、营养成分及香味物质损失少的优点，是中国传统的、特有的制油方法。小磨香油中含有的不饱和脂肪酸，能够阻止脑血栓、冠心病、动脉硬化的形成，特别是含有的维生素E，是医学和营养学家证明的抗衰老物质，长期食用小磨香油，可以强心补气，延年益寿。

小磨香油的生产，早在春秋时期就已开始，其传统的水洗、炒籽、磨浆、兑浆、搅油、墩油、晃油的原始加工模式一直沿用至今。该工艺使得小磨香油具有独特的风味，备受行业青睐。但是该工艺的加工特点是耗时、产量低、生产效率低。

目前文献资料对小磨香油的研究也不少，多集中于工艺条件研究、风味分析、品质对比、麻渣处理等方面。刘玉兰等以黑芝麻、白芝麻为原料，对水代法、液压压榨法、螺旋压榨法所得芝麻油的品质进行了对比研究(刘玉兰,陈刘杨，汪学德等，芝麻品种和制油工艺对芝麻油品质的影响[J]，中国油脂，2010，35(2):6-10)。尚小磊对水代法中芝麻浆的流变学特性性以及兑浆工艺进行了研究(尚小磊，水代法中芝麻浆胶体稳定性及兑浆工艺的研究[D]，河南工业大学，硕士论文，2013)。戴礼平等对小磨麻渣进行了研究，将麻渣提油去水后进行造粒烘干，为麻渣的利用提供可行途径(戴礼平,马昌年，小磨麻渣提油和烘干工艺与设备研究[J]，中国油脂，2001，26(1):55-56)。CN202011165429.8公开了一种小磨香油的生产工艺。CN201911302514.1公开了一种小磨香油的制备方法，提高了生产速度，所得油品纯正度高。

发明内容

本发明第一方面提供一种缩短水代法提油时间和/或提高水代法出油率的方法，所述方法包括磨浆、兑浆和分离出油的步骤，其中，兑浆的反应体系中含有磨浆所得的物料、油料籽的酶反应渣和沸水；其中，所述油料籽与磨浆所用的油料籽为同一种类的油料籽。

本发明第二方面提供油料籽残渣在减少水代法提油时间和/或提高水代法出油率中的应用，或在制备减少水代法提油时间和/或提高水代法出油率的物料中的应用。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述油料籽选自：稻米、葵花籽、花生、大豆、菜籽、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、米糠、玉米、小麦胚、、蓖麻、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃、核桃、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽或澳洲坚果。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述酶反应渣为利用油料籽通过酶法制取油脂后获得的除去了水、油溶性和水溶性组分后的油料籽残渣。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述酶法制取油脂包括混合油料籽和产自该油料籽的油脂，在蛋白酶的存在下进行酶解反应，酶解反应结束后进行高温热处理，高温热处理结束后分离出油料籽残渣。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶选自碱性蛋白酶、风味蛋白酶或其混合物。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶的用量为油料籽重量的0.1-2％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶的用量为油料籽重量的0.3-1％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，酶解反应的温度为40-60℃。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，酶解反应体系的pH为6.5-8.5。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，酶解反应体系中，油料籽和该油脂的重量比为1：1到1：5。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述高温热处理的温度为160-220℃。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，所述高温热处理的温度为180-200℃。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，离心分离出所述油料籽残渣。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为油料籽重量的1-15％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为油料籽重量的3-15％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为油料籽重量的5-15％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为油料籽重量的1-10％。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，沸水与所述物料(浆液)的重量比为0.8：1到1.5：1。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，沸水与所述物料(浆液)的重量比为1：1到1.2：1。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆时间为0.5-2小时。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆时间为50-80分钟。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，分离出油的步骤包括，兑浆结束后，分离出油层，然后进行搅拌0.5-2小时，之后晃油1-4小时，分离出油层。

在所述第一方面和第二方面的一个或多个实施方案中，兑浆至晃油结束的总时长不超过4小时。

本发明第三方面提供小磨香油制取方法，该方法包括磨浆、兑浆和分离出油的步骤，其中，兑浆的反应体系中含有磨浆所得的芝麻浆、芝麻的酶反应渣和沸水。

本发明第四方面提供芝麻残渣在减少小磨香油制取时间和/或提高小磨香油出油率中的应用，或在制备减少小磨香油制取时间和/或提高小磨香油出油率的物料中的应用。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述酶反应渣为利用芝麻通过酶法制取油脂后获得的除去了水、油溶性和水溶性组分后的芝麻残渣。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述酶法制取油脂包括混合芝麻和芝麻油，在蛋白酶的存在下进行酶解反应，酶解反应结束后进行高温热处理，高温热处理结束后分离出芝麻残渣。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶选自碱性蛋白酶、风味蛋白酶或其混合物。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶的用量为芝麻重量的0.1-2％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述蛋白酶的用量为芝麻重量的0.3-1％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，酶解反应的温度为40-60℃。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，酶解反应体系的pH为6.5-8.5。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，酶解反应体系中，芝麻和芝麻油的重量比为1：1到1：5。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述高温热处理的温度为160-220℃。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，所述高温热处理的温度为180-200℃。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，离心分离出所述芝麻残渣。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为芝麻重量的1-15％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为芝麻重量的3-15％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为芝麻重量的5-15％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，所述酶反应渣的用量为芝麻重量的1-10％。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，沸水与芝麻浆的重量比为0.8：1到1.5：1。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆的反应体系中，沸水与芝麻浆的重量比为1：1到1.2：1。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆时间为0.5-2小时。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆时间为50-80分钟。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，分离出油的步骤包括，兑浆结束后，分离出油层，然后进行搅拌0.5-2小时，之后晃油1-4小时，分离出油层。

在本发明第三方面和第四方面的一个或多个实施方案中，兑浆至晃油结束的总时长不超过4小时。

本发明第五方面提供一种水代法制备油脂的方法，所述方法包括采用本发明第一方面或第三方面所述的任意一种方法制备油脂的步骤，和对所述油脂进行后处理的步骤；优选的，所述后处理步骤包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭和脱蜡中的一种或多种；优选地，所述油脂为芝麻油。

本发明第六方面提供一种油脂组合物或调和油的制备方法，包括将采用本发明第五方面所述的方法制备得到的油脂与基料油进行混合的步骤。。

在一个或多个实施方案中，所述基料油优选为动物油和/或植物油，所述动物油优选为猪油、牛油、鸡鸭脂中的一种或多种，所述植物油优选源自稻米、葵花籽、花生、大豆、菜籽、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、米糠、玉米、小麦胚、芝麻、蓖麻、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃、核桃、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽和澳洲坚果。

本发明第七方面提供采用本发明第五方面所述的方法制备得到的油脂、含有该油脂的油脂组合物或调和油。

本发明第八方面提供油料籽残渣在减少水代法提油时间和/或提高水代法出油率中的应用，或在制备减少水代法提油时间和/或提高水代法出油率的物料中的应用。

在一个或多个实施方案中，所述油料籽残渣为该油料籽经酶法制取油脂后获得的除去了水、油溶性和水溶性组分后的酶反应渣；优选地，所述油料籽选自：稻米、葵花籽、花生、大豆、菜籽、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、米糠、玉米、小麦胚、芝麻、蓖麻、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃、核桃、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽和澳洲坚果，优选为芝麻、花生或菜籽，更优选为芝麻；

在一个或多个实施方案中，采用本文任一实施方案所述的酶法制取油脂方法对油料籽进行酶法制取油脂。

具体实施方式

应理解，在本发明范围中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。

发明人在对小磨香油的制备方法的研究中发现，在芝麻浆中添加芝麻渣，虽然原料(芝麻+芝麻渣)中总的含油量得到提高，但不但无法提高最终得到的芝麻油的出油率，反而会使得出油率低于仅使用芝麻浆提油的出油率。进一步的研究发现，若在芝麻浆中加入去除了油脂后的芝麻的酶反应渣，能加快小磨在兑浆工序的出油，提高得油率，大大提升了生产效率。

本文中，小磨香油指用水代法加工制取的芝麻香油，其制油工艺具有操作温度低、营养成分及香味物质损失少的优点。

本发明小磨香油制取方法的特征在于，在磨浆步骤后，先向浆体中加入适量的芝麻的酶反应渣，混匀后再加入热水兑浆。因此，本发明的小磨香油制取方法包括磨浆，在磨浆所得浆体中加入芝麻的酶反应渣，混匀后加入热水兑浆的步骤。

本发明中，酶反应渣是芝麻经酶法制取油脂并除去水、油溶性和水溶性物质后残留的芝麻残渣。

酶可以是本领域常规的用于酶法制取芝麻油的各种酶，如碱性蛋白酶和/或风味蛋白酶。可从市售途径获得所需的蛋白酶。使用两种以上蛋白酶的混合物时，对混合物中各酶的用量配比并无特殊限制，例如可以是等比例。酶的总用量通常可为芝麻重量的0.1-2％。在一些实施方案中，酶的总用量为芝麻重量的0.3-1％。在另外一些实施方案中，酶的总用量为芝麻重量的0.5-0.8％。

酶反应的温度以及反应体系的pH值可以根据所选的酶的最适反应温度和最适反应pH值确定。通常，酶反应的温度在40-60℃之间，反应体系的pH值可在6.5-8.5之间。

在一些实施方案中，将芝麻与芝麻油混合，获得反应体系，调整反应体系的温度和pH值后，加入适量的酶进行反应。反应结束后，对得到的酶解液实施热处理，并将热处理所得油渣混合物分离，获得固体物质，即本文所用的芝麻残渣(酶反应渣)。与芝麻油混合的芝麻可预先粉碎或者与芝麻油混合后再行粉碎。芝麻与芝麻油的重量比可以为1：1到1：5，如1：2到1：4。对酶反应的时间无特殊限制，可根据水解度判断，但水解度不再变化后，表示反应完成。例如，反应时间可为1-8小时。本文中，热处理的温度可以为160-220℃，如180-200℃。热处理的时间可以为1～3小时。可通过离心分离出油渣混合物中的芝麻残渣。

该芝麻油可以是精炼芝麻油，或者是芝麻油制备过程中各工段所获得的芝麻油。

在一些实施方案中，用于本发明的芝麻酶反应渣或芝麻残渣如下制备得到：以1：1到1：5的重量比混合芝麻和芝麻油，获得反应体系，调整反应体系的温度和pH值到酶的反应温度和pH值，反应1-8小时后在150-220℃下对所得反应混合液实施热处理，热处理结束后分离出固体物质，即为所述芝麻酶反应渣或芝麻残渣。

本发明中，芝麻的酶反应渣的加入量可为芝麻浆重的1-15％。在一些实施方案中，芝麻的酶反应渣的加入量为芝麻浆重的3-15％。在一些实施方案中，芝麻的酶反应渣的加入量为芝麻浆重的5-15％。在一些实施方案中，芝麻的酶反应渣的加入量为芝麻浆重的7-12％。在一些实施方案中，芝麻的酶反应渣的加入量为芝麻浆重的1-10％。在一些实施方案中，芝麻的酶反应渣的加入量为芝麻浆重的3-10％。

本发明的小磨香油制取方法中，芝麻原料可按常规的方法清理除杂、水洗干燥、焙炒、冷却和磨浆。在一些实施方案中，焙炒温度为180-230℃。在一些实施方案中，焙炒温度为200-220℃。焙炒后，通常冷却到40-60℃，如50℃左右，进行磨浆。

本发明中，兑浆的体系内含有磨浆所得的芝麻浆、本文所述的芝麻的酶反应渣以及沸水。对三者的混合顺序无特殊限制，例如，可先将所述酶反应渣加入芝麻浆内，搅拌均匀后再加入沸水，或者可同时加入酶反应渣和沸水。兑浆过程中进行充分的搅拌。兑浆所用的沸水量通常为芝麻浆重的0.8-1.5倍。在一些实施方案中，沸水与芝麻浆的重量比为1：1到1：1.2。兑浆的时间通常控制在0.5-2小时，可根据实际生产的情况确定。在一些实施方案中，兑浆时间为50-80分钟。

兑浆结束后，分离出油层，然后继续搅拌0.5-2小时。在一些实施方案中，继续搅拌50-80分钟。然后进行晃油，晃油时间通常为1-4小时。在一些实施方案中，晃油时间为1-2小时或2-4小时。晃油结束后，获得油层，与先前获得的油混合，即可获得本发明所述小磨香油。需要时，可过滤所得的油。

在优选的实施方案中，本发明的方法中，从开始兑浆起到晃油结束，总的时间不超过4小时。

本发明制取小磨香油的方法通过添加芝麻的酶反应油渣的工序，可加速兑浆搅油过程中香油的浮出，使得整个制油过程缩短2-3h，生产效率大大提高，同时油的得率(出油率)提升1％以上。在另外一些实施方案中，虽未缩短制油时间，但油的得率也有较为明显的提升。

因此，本发明还提供芝麻残渣在缩短水代法制取小磨香油的制油时间和/或提高水代法制取小磨香油的出油率中的应用，或在制备用于缩短水代法制取小磨香油的制油时间和/或提高水代法制取小磨香油的出油率的物料中的应用。优选地，所述芝麻残渣如本文任一实施方案所述。

本发明上述兑浆工序中使用油料籽的酶反应渣和磨浆所得物料以及沸水混合，以缩短水代法提油或制取油脂的时间和/或提高出油率的兑浆方法也可用于水代法制取其它油脂的方法中。产生该酶反应渣的油料籽与进行磨浆的油料籽或者用来制备该油的油料籽是同一种类的油料籽。例如，当采用水代法制备菜籽油时，该酶反应渣是菜籽的酶反应渣，该磨浆所得物料是菜籽经磨浆所得的物料(浆液)。示例性的油料籽可以是用于制备稻米油、葵花籽油、花生油、大豆油、菜籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、米糠油、玉米油、小麦胚油、芝麻油、蓖麻油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、核桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油或澳洲坚果油的油料籽，即可以为稻米、葵花籽、花生、大豆、菜籽、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、桐籽、橡胶籽、米糠、玉米、小麦胚、芝麻、蓖麻、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃、核桃、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽或澳洲坚果。针对不同的油料籽，可选用不同的酶进行反应，用酶法制取油脂后，获得相应油料籽的酶反应渣，用于本发明的兑浆工序。水代法中的其它步骤和工艺条件可参照前文所述并根据具体使用的油料籽适当调整。

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另外说明，否则百分比和份数按重量计算。

下述实施例和对比例中，出油率＝总油重/(芝麻浆重×浆含油)。

下述实施例所用的酶反应渣如下制备：

制备例1

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1:3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水以及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例2

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：2(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例3

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：4(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例4

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.5％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例5

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.7％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例6

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在180℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例7

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入碱性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在200℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例8

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为6.5，然后加入风味蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例9

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为7.0，然后加入中性蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

制备例10

芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1：3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为7.5，然后加入蛋白酶0.6％(占芝麻重，碱性蛋白酶与风味蛋白酶1：1复配)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应1h，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

对比例1

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.2kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.7kg；共计出油59.9kg，出油率为86.06％。

对比例2

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加3.6kg芝麻饼粉(占芝麻浆重3％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重19.9kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重37.9kg；共计出油57.8kg，出油率为83.05％。

本对比例所用的芝麻饼粉的制备方法：芝麻原料清理后，焙炒至210℃，压榨去除油脂，收集得到的芝麻饼，并进行粉碎，得到芝麻饼粉。芝麻饼粉含油量8.3％。

对比例3

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加3.6kg芝麻粕(占芝麻浆重3％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重20.9kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重37.5kg；共计出油58.4kg，出油率为83.9％。

本对比例所用的芝麻粕的制备方法：芝麻原料清理后，焙炒至210℃，压榨去除油脂，收集得到的芝麻饼，采用丙酮反复洗涤去除油脂，蒸发去除丙酮后得到芝麻粕，将其进行粉碎。芝麻粕含油量为0％。

实施例1

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加1.2kg酶反应渣(占芝麻浆重1％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.8kg；共计出油60.5kg，出油率为86.93％。

实施例2

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加3.6kg酶反应渣(占芝麻浆重3％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重23.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.1kg；共计出油61.4kg，出油率为88.21％。

实施例3

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加6kg(占芝麻浆重5％)酶反应渣与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重25.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重36.3kg；共计出油62.0kg，出油率为89.08％。

实施例4

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重28.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重35.0kg；共计出油63.5kg，出油率为91.24％。

实施例5

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加18kg酶反应渣(占芝麻浆重15％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重31.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重32.3kg；共计出油63.8kg，出油率为91.67％。

对比例4

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg纤维素酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重22.0kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.5kg；共计出油60.5kg，出油率为86.9％。

本对比例所用的纤维素酶反应芝麻渣的制备：芝麻原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1:3(w/w)加入一级芝麻油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为5.5，然后加入纤维素酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水以及油溶性、水溶性物质，得到纤维素酶反应渣。

对比例5

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应花生渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重28.0kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重34.0kg；共计出油62.0kg，出油率为89.08％。对比实施例1，兑浆搅拌同样时间，出油多出6.8kg，提升了32.07％，总出油率提升3.02％。加入酶反应花生渣也可以提升小磨香油的出油率，但小磨香油出现不协调、不纯正的风味。

本对比例所用的酶反应花生渣的制备：花生原料清理除杂后置于粉碎机中，按照1:3(w/w)加入一级花生油，粉碎2min后置于酶解罐中，缓慢启动搅拌，罐内升温至50℃后，调节体系pH值为8.5，然后加入蛋白酶0.6％(占芝麻重)，反应6h。得到的酶解液转移至高压反应釜在190℃下反应，得到酶反应后的油渣混合液，8000r/min离心去除油、水以及油溶性、水溶性物质，得到酶反应渣。

对比例6

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.2kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油2h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重32.5kg；共计出油53.7kg，出油率为77.16％。

实施例6

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加3.6kg酶反应渣(占芝麻浆重3％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重23.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油2h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重37.5kg；共计出油61.2kg，出油率为87.93％。

实施例7

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加6kg酶反应渣(占芝麻浆重5％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重25.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油2h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重36.1kg；共计出油61.9kg，出油率为88.94％。

实施例8

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重28.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油2h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重35.0kg；共计出油63.5kg，出油率为91.24％。

对比例7

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至200℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重20.8kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重37.9kg；共计出油58.7kg，出油率为84.33％。

实施例9

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至200℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重26.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重33.9kg；共计出油60.4kg，出油率为86.78％。

对比例8

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至220℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.2kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.0kg；共计出油59.2kg，出油率为85.06％。

实施例10

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至220℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重27.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重33.5kg；共计出油61.0kg，出油率为87.64％。

对比例9

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至30℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.3kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.7kg；共计出油60.0kg，出油率为86.21％。

实施例11

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至30℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重27.4kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重33.7kg；共计出油61.1kg，出油率为87.79％。

对比例10

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至70℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.5kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.6kg；共计出油60.1kg，出油率为86.35％。

实施例12

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至70℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加120kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重27.4kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重33.9kg；共计出油61.3kg，出油率为88.07％。

对比例11

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加100kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重21.0kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重38.3kg；共计出油59.3kg，出油率为85.20％。

实施例13

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加100kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重26.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重34.3kg；共计出油61.0kg，出油率为87.52％。

对比例12

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加140kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重22.0kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油4h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重37.3kg；共计出油58.3kg，出油率为83.76％。

实施例14

芝麻原料经振动筛清理除杂后，水洗、晾干，进入炒炉高温焙炒至210℃出料，扬烟冷却至50℃，磨浆，取120kg浆转移至兑浆锅，添加12kg酶反应渣(占芝麻浆重10％)与芝麻浆充分搅拌混匀，然后添加140kg沸水兑浆，充分搅拌1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重23.7kg，继续搅拌1h后开启晃油模式，晃油1h后，油层浮出，将该油层取出，记录油重36.2kg；共计出油59.9kg，出油率为86.06％。

综上实施例，采用本技术可以使整个制油时间缩短2-3个小时，出油率提高1％-3％。