一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法

摘要

本发明公开了一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法，属于食品调味品技术领域，解决传统酿造工艺生产的酱油存在的色泽差、香味和鲜度不够、酿造时间长，工艺复杂等问题。是以小麦和大豆为原料，分别制备小麦糖浆和无盐酱油原油，一部分无盐酱油原油经过电渗析后与小麦糖浆进行美拉德反应得到反应物，一部分无盐酱油原油和小麦糖浆混合进行谷氨酸发酵得到酱油基油，将反应物与酱油基油复配，过滤，即得。本发明将谷氨酸发酵和美拉德反应有机结合，提供了一种新的纯天然无食品添加剂的原酿本味酱油的制备方法，产品同时兼具了美拉德反应的特殊香味和口感，产品鲜香自然、口感独特，色、香、味、体态俱佳，具有很高的社会效益和商业价值。

说明书

技术领域

本发明属于食品调味品技术领域，涉及酱油，具体涉及一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法。

背景技术

近年来，随着人们生活水平的提高，人们对于酱油的质量要求和风味要求越来越高。《GB 2717–2018食品安全国家标准 酱油》重新定义了酱油，规定酱油是以大豆和/或脱脂大豆、小麦和/或小麦粉和/或麦麸为主要原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。根据此定义，植物蛋白水解液和以大豆、小麦以外的原料生产的调味汁不能称之为酱油。

以大豆、小麦为原料通过传统酿造工艺生产的酱油存在酿造时间长、色泽差、鲜度不够等缺点。目前，国内酱油厂家为了满足体态和上色效果的需要，基本上都添加了焦糖色，为了提高酱油的鲜味添加了味精，有关酱油酱香风味的提高主要是通过后期调配，添加酱油香精的方法获得。上述添加食品添加剂的方式存在以下缺陷：1）影响酱油本来的风味，一定程度上会影响口感；2）不符合现代人类崇尚自然的消费观念。

随着我国国民经济水平的不断增长，消费者健康诉求不断增强，也推动着酱油行业消费升级，对家庭用酱油的需求由低档向高档产品过渡，而天然原酿酱油、无添加酱油等高附加值产品越来越受消费者青睐。由中国食品工业协会发布团体标准《T/CNFIA 114–2019原酿本味酱油》，提出原酿本味酱油的概念，定义为以非转基因的大豆和（或）非转基因的脱脂大豆（食用豆粕）、小麦和（或）小麦粉和（或）麦麸为主要原料，不添加味精、食品添加剂（食品工业用加工助剂除外），经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。目前，行业内针对酱油中常用的食品添加剂，进行了大量替代品研究和生产工艺改进的研究。

关于酱油焦糖色的研究：公开号为CN 104403362A的中国专利，记载了一种老抽酱油的制备方法，公开号CN 111264836A ，记载了一种浓色酱油的生产工艺，公开号CN111000203A ，记载了一种生抽酱油转色工艺；这些方法虽然可明显提升酱油色泽，但存在需要添加其他额外物质，酱油的生产成本高，酱油工艺效率较低的问题。

关于酱油工艺中提高酱油香气风味的研究：公开号CN1041868A的中国专利 ，记载了多酶水解发酵增香法速酿酱油，公开号CN 105942450A 记载了一种多菌种协同发酵提高酱油酱香风味的方法，公开号CN 109463713A记载了一种提高酱油风味的多菌种发酵工艺，公开号为CN101904486A 记载了一种用增香酵母菌提升酱油风味的方法，公开号为CN104982892A记载了一种增香型酵母菌在味极鲜酱油中的应用方法，基本上都是通过自培方式向酱醪中添加增香乳酸菌和酵母菌等多种菌种，以达到提高酱油风味的目的，此类方法虽然可有效缩短发酵周期，丰富香气物质含量，但是需要额外单独培养一种或多种微生物，不仅使生产成本增高，而且在工业生产上存在操作繁琐，工艺稳定性差的缺点；公开号为CN108185392A的中国专利，记载了一种增香酱油的制备方法，公开号为CN 111406925A的中国专利，记载了一种酱油粉的增香基料、制备方法及增香方法，公开号为CN 104982885A的中国专利，记载了一种以酱油渣为主要原料制备风味呈味基料的方法，此类方法均是在酱油中加入其他原材料来提高酱油的香味，这种工艺不仅增加了酱油生产的成本，原材料往往也不符合酱油和原酿本味酱油的要求。

关于酱油味道的研究：公开号为CN 110301617A的中国专利，记载了使用玉米发酵酱制备的酱油及其制作方法，公开号CN 104754961A，记载了制备作为用于制备天然调味剂的原材料的IMP发酵液或谷氨酸发酵液的方法，公开号为CN 101801217A，记载了天然的增味鲜味基及其制备方法，其目的是为了增强酱油的鲜味而又同时不在配料表中列入味精、呈味核苷酸等食品添加剂，通过以谷物为原料，经微生物发酵产生谷氨酸、呈味核苷酸等鲜味成分的手段，不经过分离提纯制成鲜味基或风味基食品原料，以酿造酱的形式添加到酱油中；这些方法部分解决了增鲜类食品添加剂不列入配料表的清洁标签的问题，所获得的鲜味基成分属于天然来源，但是由于其生产原料和生产工艺脱离于酱油工艺体系之外，由此获得的天然鲜味成分利用稳定同位素比值质谱分析可知，其来源于酱油之外的原料，属于外源性添加，并不完全属于原酿本味酱油。

综上所述，为了解决传统酱油酿造过程中存在的上述关于色、香、味方面的缺陷，本发明研发了一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法。

发明内容

本发明是为了解决传统酿造工艺生产的酱油存在的色泽差、香味和鲜度不够、酿造时间长，工艺复杂等缺点，而研发了一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法，是以小麦和大豆为原料，分别制备小麦糖浆和无盐酱油原油，一部分无盐酱油原油经过电渗析后与小麦糖浆进行美拉德反应得到反应物，一部分无盐酱油原油和小麦糖浆混合进行谷氨酸发酵得到酱油基油，将反应物与酱油基油复配，过滤，即得。

进一步地，所述的无盐酱油原油经离子交换膜电渗析后，收集浓缩室内的铵盐氨基酸浓液，与小麦糖浆按照体积比为3-6：4-7混合，进行美拉德反应。

所述的小麦糖浆的制备方法，步骤为：

（1）小麦加水浸泡，打浆为质量浓度为10～25%浓度的小麦浆液；

（2） 加α-淀粉酶液化，酶的添加量为每克小麦用酶5-10个单位，液化温度80～95℃、液化时间15min～40min；

（3）调节pH 4.0～5.0，糖化酶添加量为每克小麦用酶100-300单位，糖化温度50～65℃，糖化时间15h～35h；

（4）糖化液离心，收集上清液，即为小麦糖浆。

所述的无盐酱油原油的制备方法，步骤为：

（1）黄豆加水浸泡后蒸煮，冷却；

（2）采用封闭式圆盘制曲，制曲温度28～32℃，相对湿度70%～90%，制曲时间35～45h；

（3）成曲加水，高温发酵，温度40～50℃，时间为4～10天，得酱醪；

（4）酱醪成熟后，压滤机过滤，清液即为无盐酱油原油。

所述的制曲接种米曲霉沪酿3.042，接种量为0.02%～0.06%。

所述的无盐酱油原油的电渗析方法，步骤为：

（1）将无盐酱油原油加入离子交换膜电渗析的脱盐室，等体积的水加入浓缩室，电极室加入1%～3%质量分数的硫酸钠溶液；

（2）脱盐电压7V～15V，操作电流为2.5～3.5A，酱油循环流速为3～8cm/s，循环脱盐，脱盐时间5min～20min；

（3）收集浓缩室内的铵盐氨基酸浓液，进行美拉德反应。

所述的谷氨酸发酵是将小麦糖浆、无盐酱油原油和低钠盐按照质量比50-70：30-70：0.1-2混合进行的。

所述的谷氨酸发酵接种温度敏感型谷氨酸棒状杆菌的种子培养液，接种量为5-15%，温度30～38℃，用食品级氨水或NaOH分阶段控制发酵pH7.0-7.5。

所述的将反应物与酱油基油复配，其中反应物的加入质量为酱油基油的3%～10%。

本发明以小麦和大豆为原料，其中大豆优选非转基因大豆，按照传统工艺分别制备小麦糖浆和无盐酱油原油，生产酱油基油，且将无盐酱油原油电渗析脱盐后与小麦糖浆进行美拉德反应，再进行复配，即制得不添加任何食品添加剂的天然原酿酱油。电渗析技术在传统酱油行业用于脱去食用盐以降低酱油中NaCl的含量，但是由于这一技术会使氨基酸、乳酸和醋酸损失较大，从而会对酱油的风味产生不良影响，导致酱油品质降低；本发明利于电渗析技术这一特点，将无盐酱油通过电渗析技术制得用于美拉德反应的底物之一铵盐、氨基酸溶液，即本发明美拉德反应的底物均来源于酱油国家标准限定的原料小麦和大豆；无盐酱油原油和小麦糖浆混合后利用温度敏感型谷氨酸棒状杆菌的发酵产酸特性，进行谷氨酸发酵。

与现有技术相比，本发明具有以下特点：

（1）利用小麦糖浆和电渗析产生的铵盐氨基酸液进行美拉德反应，不需要额外添加焦糖色，从而使酱油在色泽上得到很大提升，达到理想的着色效果；

（2）本发明基于小麦和大豆制备酱油，生产过程中不添加味精或呈味核苷酸，通过美拉德反应产生了酱油的香气成分和有焦香味的风味物质，使得酱油从香味上提升了品质；

（3）本发明利用温度敏感型谷氨酸棒状杆菌的发酵产酸特性进行谷氨酸发酵，使酱油鲜味得到很大提升。

综上所述，本发明将谷氨酸发酵和美拉德反应有机结合，提供了一种新的纯天然无食品添加剂的原酿本味酱油的制备方法，生产过程温和、安全，无三废排放；产品同时兼具了美拉德反应的特殊香味和口感，产品鲜香自然、口感独特，色、香、味、体态俱佳，具有很高的社会效益和商业价值。

附图说明

图1本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法，工艺流程如图1所示，步骤为：

A、小麦糖浆的制备：

⑴ 100Kg小麦加水混合，浸泡2h；

⑵ 用磨浆机磨浆成20%浓度的小麦浆液；

⑶ 加高温α-淀粉酶液化，酶的添加量为每克小麦用酶7个单位，液化温度90℃、液化时间30min，水解液碘反应为黄棕色后终止液化；

⑷ 调节溶液pH 4.5，糖化酶添加量为每克小麦用酶200单位，糖化温度55℃，糖化时间25h；

⑸ 糖化液离心，离心机转速4000r/min，离心时间15min，上清液即为小麦糖浆;

⑹ 糖化后葡萄糖的浓度为12g/100mL，葡萄糖得率（葡萄糖/小麦）为60%，葡萄糖/还原糖为98%，葡萄糖回收率为76.7%。

B、无盐酱油原油的制备：

⑴ 挑选豆粒饱满完整、颗粒大、金黄色的非转基因黄豆500Kg，加水浸泡润水，浸泡6h；

⑵ 加热蒸煮，温度110℃，时间20min；

⑶ 冷却后加米曲霉沪酿3.042拌和，接种量为0.04%（即每公斤黄豆加种曲0.4g）；

⑷ 进行制曲，采用封闭式圆盘制曲，制曲温度30℃，相对湿度80%，制曲时间40h；

⑸ 成曲加两倍体积的水，开始高温发酵，温度45℃，时间为5天，每隔12h搅拌一次；

⑹ 酱醪成熟后，常规压滤机过滤，清液即为无盐酱油原油；

⑺ 无盐酱油原油经检测得知可溶性无盐固形物为18 g/100mL，全氮（以氮计）为1.8 g/100mL，氨基酸态氮（以氮计）为1.05 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.3 g/100mL。

C、电渗析：

（1）利用通常使用的电渗析脱盐装置，电渗析器选取安装有国产的离子交换膜，脱盐室（即淡室）加入无盐酱油原油，浓缩室（即浓室）加入等体积的去离子水，电极室加入2%质量分数的硫酸钠溶液即阴极液和阳极液；

（2）开启电渗析装置，在恒定电压12V，操作电流3.0A，酱油循环流速为5cm/s，常温常压条件下进行电渗析脱盐处理，循环脱盐，脱盐时间15min，阴极液、阳极液、脱盐液和浓缩液通过泵不断循环，循环过程中作为脱盐液的酱油中铵盐和部分呈离子态的氨基酸成分被转移到浓缩室，使得铵盐和部分氨基酸与酱油分离开来，成功地实现了富集收集，得到铵盐氨基酸液；

处理后的铵盐氨基酸浓液，经检测得知氨基酸态氮（以氮计）为0.5 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.3 g/100mL。

D、美拉德反应

⑴ 将小麦糖浆和铵盐氨基酸液以体积比6：4的比例混合，混合均匀，混合溶液的pH约6.2；

⑵ 将混合溶液减压蒸发浓缩至原体积1/4，使最终的浓缩液的干物质（即固形物）含量为45%；

⑶ 在密闭条件下进行美拉德反应（热反应），选用热反应釜，控制热反应条件，加工温度135℃，加工时间45min；

⑷ 热加工完成后，将热反应料液冷却至室温，得到具有特殊烤香味和焦香味的风味物质，色率4.1万EBC，红色指数5.1。

E、谷氨酸发酵

⑴ 斜面培养基为LB培养基：胰蛋白胨(Tryptone) 10 g/L，酵母提取物(Yeastextract) 5 g/L，氯化钠(NaCl) 10 g/L，琼脂粉17 g/L，用NaOH调节该培养基的pH，使其达到7.0，菌种为高产L-谷氨酸的温度敏感型谷氨酸棒状杆菌，斜面培养温度32℃，培养时间18h；

⑵ 摇瓶种子培养基组成（按重量份计）：小麦糖浆20份，无盐酱油原油7份，低钠盐0.5份，水72.5份，低钠盐为只含有65%的氯化钠，同时有25%的氯化钾和10%的硫酸镁的混合食用盐，以下所述低钠盐均同此，挑选1环斜面保存的谷氨酸棒状杆菌菌株，加入到体积150mL种子培养基中，在32℃，110r/min往复式摇床培养15h后得到一级种子液，种子液的吸光度值OD

⑶ 发酵培养基配制（按重量份计）：小麦糖浆60份，无盐酱油原油50份，低钠盐0.5份，加热灭菌，将一级种子液以10%的接种量接种发酵罐；

发酵培养条件为：通气搅拌，液体深层发酵，温度控制为第一阶段32℃、第二阶段38℃，用食品级氨水或NaOH分阶段控制发酵pH为7.2，通风量为0.2～1.5vvm（v/v·min），搅拌转速为50～300r/min，发酵时间为40h，发酵液为酱油基油，经检测谷氨酸含量为39 g/L。

F、混合配制

所得美拉德反应产物和酱油基油混合，其中美拉德反应产物的加入量为酱油基油重量百分含量的5%，复配液再经过超滤除去菌体和大颗粒物质、加热灭菌即得酱油成品。

对实施例1制得的酱油成品进行分析，结果如表1所示。

表1 产品质量标准和产品规格

由表1可以看出，本发明制得的酱油产品富含小肽、氨基酸（主要是谷氨酸），同时兼具了美拉德反应特殊的香味和口感，产品鲜香自然、口感独特，色、香、味、体态俱佳，氨基酸态氮和全氮均满足并超过国家标准和原酿本味酱油质量标准，与市售的酱油相比，成分更加的天然，无需添加任何食品添加剂，产品更加健康，具有很高的社会效益和商业价值。

实施例2

一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法：

A、小麦糖浆的制备：

⑴ 150Kg小麦加水混合，浸泡4h；

⑵ 用磨浆机磨浆成25%浓度的小麦浆液；

⑶ 加高温α-淀粉酶液化，酶的添加量为每克小麦用酶10个单位，液化温度95℃、液化时间15min，水解液碘反应为黄棕色后终止液化；

⑷ 调节溶液pH 5.0，糖化酶添加量为每克小麦用酶300单位，糖化温度65℃，糖化时间35h；

⑸ 糖化液离心，离心机转速6000r/min，离心时间10min，上清液即为小麦糖浆;

⑹ 糖化后葡萄糖的浓度为15g/100mL，葡萄糖得率（葡萄糖/小麦）为60%，葡萄糖/还原糖为98%，葡萄糖回收率为76.8%。

B、无盐酱油原油的制备：

⑴ 挑选豆粒饱满完整、颗粒大、金黄色的非转基因黄豆600Kg，加水浸泡润水，浸泡8h；

⑵ 加热蒸煮，温度120℃，时间15min；

⑶ 冷却后加米曲霉沪酿3.042拌和，接种量为0.06%（即每公斤黄豆加种曲0.6g）；

⑷ 进行制曲，采用封闭式圆盘制曲，制曲温度32℃，相对湿度90%，制曲时间35h；

⑸ 成曲加两倍体积的水，开始高温发酵，温度50℃，时间为4天，每隔12h搅拌一次；

⑹ 酱醪成熟后，压滤机过滤，清液即为无盐酱油原油；

⑺ 无盐酱油原油经检测得知可溶性无盐固形物为18.2 g/100mL，全氮（以氮计）为1.85 g/100mL，氨基酸态氮（以氮计）为1.09 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.25 g/100mL。

C、电渗析：

（1）利用通常使用的电渗析脱盐装置，电渗析器选取安装有国产的离子交换膜，。脱盐室（即淡室）加入无盐酱油原油，浓缩室（即浓室）加入等体积的去离子水，电极室加入3%质量分数的硫酸钠溶液即阴极液和阳极液；

（2）开启电渗析装置，在恒定电压15V，操作电流2.5A，酱油循环流速为8cm/s，常温常压条件下进行电渗析脱盐处理，循环脱盐，脱盐时间5min，阴极液、阳极液、脱盐液和浓缩液通过泵不断循环，循环过程中作为脱盐液的酱油中铵盐和部分呈离子态的氨基酸成分被转移到浓缩室，使得铵盐和部分氨基酸与酱油分离开来，成功地实现了富集收集，得到铵盐氨基酸液；

处理后的铵盐氨基酸浓液，经检测得知氨基酸态氮（以氮计）为0.6 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.25 g/100mL。

D、美拉德反应

⑴ 将小麦糖浆和铵盐氨基酸液以体积比3：7的比例混合，混合均匀，混合溶液的pH约6.3；

⑵ 将混合溶液减压蒸发浓缩至原体积1/5，使最终的浓缩液的干物质（即固形物）含量为48%；

⑶ 在密闭条件下进行美拉德反应（热反应），选用热反应釜，控制热反应条件，加工温度125℃，加工时间60min；

⑷ 热加工完成后，将热反应料液冷却至室温，得到具有特殊烤香味和焦香味的风味物质，色率3.8万EBC，红色指数4.7。

E、谷氨酸发酵

⑴ 斜面培养基为LB培养基：胰蛋白胨(Tryptone) 10 g/L，酵母提取物(Yeastextract) 5 g/L，氯化钠(NaCl) 10 g/L，琼脂粉17 g/L，用NaOH调节该培养基的pH，使其达到7.2，菌种为高产L-谷氨酸的温度敏感型谷氨酸棒状杆菌，斜面培养温度30℃，培养时间24h；

⑵ 摇瓶种子培养基组成（按重量份计）：小麦糖浆15份，无盐酱油原油5份，低钠盐0.5份，水79.5份，低钠盐为只含有65%的氯化钠，同时有25%的氯化钾和10%的硫酸镁的混合食用盐，以下所述低钠盐均同此，挑选1环斜面保存的谷氨酸棒状杆菌菌株，加入到体积120mL种子培养基中，在32℃，110r/min往复式摇床培养16h后得到一级种子液，种子液的吸光度值OD

⑶ 发酵培养基配制（按重量份计）：小麦糖浆50份，无盐酱油原油70份，低钠盐0.1份，加热灭菌，将一级种子液以5%的接种量接种发酵罐；

发酵培养条件为：通气搅拌，液体深层发酵，温度控制为第一阶段30℃、第二阶段37℃，用食品级氨水或NaOH分阶段控制发酵pH为7.0，通风量为0.2～1.5vvm（v/v·min），搅拌转速为50～300r/min，发酵时间为48h，发酵液为酱油基油，经检测谷氨酸含量为37 g/L。

F、混合配制

所得美拉德反应产物和酱油基油混合，其中美拉德反应产物的加入量为酱油基油重量百分含量的3%，复配液再经过超滤除去菌体和大颗粒物质、加热灭菌即得酱油成品。

对实施例2制得的酱油成品进行分析，结果如表2所示。

表2 产品质量标准和产品规格

由表2可以看出，本发明制得的酱油产品富含小肽、氨基酸（主要是谷氨酸），同时兼具了美拉德反应特殊的香味和口感，产品鲜香自然、口感独特，色、香、味、体态俱佳，氨基酸态氮和全氮均满足并超过国家标准和原酿本味酱油质量标准，与市售的酱油相比，成分更加的天然，无需添加任何食品添加剂，产品更加健康，具有很高的社会效益和商业价值。

实施例3

一种基于大豆和小麦提高酱油色、香、味的方法：

A、小麦糖浆的制备：

⑴ 80Kg小麦加水混合，浸泡1.5h；

⑵ 用磨浆机磨浆成10%浓度的小麦浆液；

⑶ 加高温α-淀粉酶，酶的添加量为每克小麦用酶5个单位，液化温度80℃、液化时间40min，水解液碘反应为黄棕色后终止液化；

⑷ 调节溶液pH 4.0，糖化酶添加量为每克小麦用酶100单位，糖化温度50℃，糖化时间15h；

⑸ 糖化液离心，离心机转速3000r/min，离心时间25min，上清液即为小麦糖浆;

⑹ 糖化后葡萄糖的浓度为5.9 g/100mL，葡萄糖得率（葡萄糖/小麦）为59%，葡萄糖/还原糖为95%，葡萄糖回收率为74.9%。

B、无盐酱油原油的制备：

⑴ 挑选豆粒饱满完整、颗粒大、金黄色的非转基因黄豆500Kg，加水浸泡润水，浸泡4h；

⑵ 加热蒸煮，温度100℃，时间30min；

⑶ 冷却后加米曲霉沪酿3.042拌和，接种量为0.02%（即每公斤黄豆加种曲0.2g）；

⑷ 进行制曲，采用封闭式圆盘制曲，制曲温度28℃，相对湿度70%，制曲时间45h；

⑸ 成曲加两倍体积的水，开始高温发酵，温度40℃，时间为10天，每隔12h搅拌一次；

⑹ 酱醪成熟后，常规压滤机过滤，清液即为无盐酱油原油；

⑺ 无盐酱油原油经检测得知可溶性无盐固形物为17.8 g/100mL，全氮（以氮计）为1.6 g/100mL，氨基酸态氮（以氮计）为0.8 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.3 g/100mL。

C、电渗析：

（1）利用通常使用的电渗析脱盐装置，电渗析器选取安装有国产的离子交换膜，脱盐室（即淡室）加入无盐酱油原油，浓缩室（即浓室）加入等体积的去离子水，电极室加入1%质量分数的硫酸钠溶液即阴极液和阳极液；

（2）开启电渗析装置，在恒定电压7V，操作电流3.5A，酱油循环流速为3cm/s，常温常压条件下进行电渗析脱盐处理，循环脱盐，脱盐时间20min，阴极液、阳极液、脱盐液和浓缩液通过泵不断循环，循环过程中作为脱盐液的酱油中铵盐和部分呈离子态的氨基酸成分被转移到浓缩室，使得铵盐和部分氨基酸与酱油分离开来，成功地实现了富集收集，得到铵盐氨基酸液；

处理后的铵盐氨基酸浓液，经检测得知氨基酸态氮（以氮计）为0.55 g/100mL，铵盐（以氮计）为0.32 g/100mL。

D、美拉德反应

⑴ 将小麦糖浆和铵盐氨基酸液以体积比5：5的比例混合，混合均匀，混合溶液的pH约6.5；

⑵ 将混合溶液减压蒸发浓缩至原体积1/6，使最终的浓缩液的干物质（即固形物）含量为40%；

⑶ 在密闭条件下进行美拉德反应（热反应），选用热反应釜，控制热反应条件，加工温度110℃，加工时间120min；

⑷ 热加工完成后，将热反应料液冷却至室温，得到具有特殊烤香味和焦香味的风味物质，色率3.5万EBC，红色指数4.4。

E、谷氨酸发酵

⑴ 斜面培养基为LB培养基：胰蛋白胨(Tryptone) 10 g/L，酵母提取物(Yeastextract) 5 g/L，氯化钠(NaCl) 10 g/L，琼脂粉17 g/L，用NaOH调节该培养基的pH，使其达到7.5，菌种为高产L-谷氨酸的温度敏感型谷氨酸棒状杆菌，斜面培养温度33℃，培养时间16h；

⑵ 摇瓶种子培养基组成（按重量份计）：小麦糖浆40份，无盐酱油原油10份，低钠盐0.5份，水49.5份，低钠盐为只含有65%的氯化钠，同时有25%的氯化钾和10%的硫酸镁的混合食用盐，以下所述低钠盐均同此，挑选1环斜面保存的谷氨酸棒状杆菌菌株，加入到体积100mL种子培养基中，在33℃，110r/min往复式摇床培养14h后得到一级种子液，种子液的吸光度值OD

⑶ 发酵培养基配制（按重量份计）：小麦糖浆70份，无盐酱油原油30份，低钠盐2份，加热灭菌，将一级种子液以15%的接种量接种发酵罐；

发酵培养条件为：通气搅拌，液体深层发酵，温度控制为第一阶段31℃、第二阶段38℃，用食品级氨水或NaOH分阶段控制发酵pH为7.5，通风量为0.2～1.5vvm（v/v·min），搅拌转速为50～300r/min，发酵时间为50h，发酵液为酱油基油，经检测谷氨酸含量为2.2 g/L。

F、混合配制

所得美拉德反应产物和酱油基油混合，其中美拉德反应产物的加入量为酱油基油重量百分含量的10%，复配液再经过超滤除去菌体和大颗粒物质、加热灭菌即得酱油成品。

对实施例3制得的酱油成品进行分析，结果如表3所示。

表3 产品质量标准和产品规格

由表3可以看出，本发明制得的酱油产品富含小肽、氨基酸（主要是谷氨酸），同时兼具了美拉德反应特殊的香味和口感，产品鲜香自然、口感独特，色、香、味、体态俱佳，氨基酸态氮和全氮均满足并超过国家标准和原酿本味酱油质量标准，与市售的酱油相比，成分更加的天然，无需添加任何食品添加剂，产品更加健康，具有很高的社会效益和商业价值。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明的保护范围起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明提出的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。