自动夹具装配装置

摘要

为了自动装配多个夹具并提高生产率，本发明提供一种自动夹具装配装置，包括：基底部，连接于多关节机器手的端部，以使向多个既定的装配位置顺次输送，并在内部形成有杆孔；夹具盒，包括装填部和滑动部，装填部连接于基底部的下部，并包括弹射挂接有翼部的弹性支撑部，该翼部沿着形成为与杆孔的下端连通的排出孔的边缘突出设置在夹具的上端，滑动部从装填部向后方越来越向上倾斜地形成，并沿着内部形成有插入多个夹具并使得借助于自重输送的导轨孔；及加压杆部，配置于杆孔，并连接于启动部件，每当基底部被输送至各个装配位置时，上升使得导轨孔的夹具被输送而挂接于弹性支撑部，且下降使得挂接于弹性支撑部的夹具被加压排出。

说明书

技术领域

本发明涉及自动夹具装配装置(apparatus for automatic clip assembly)，尤其涉及一种自动装配多个夹具，而能够提高生产性的自动夹具装配装置。

背景技术

一般而言，装配汽车的仪表盘的部分安装有作为外观用部件的仪表板。此时，仪表板通过弹性材质的夹具固定于车体，并且，在仪表板上形成有多个夹具安装部。

在此，所述夹具由长方形条带部件的两端部折叠而形成，使得在两端部形成具有相对形状的弹性装配部。此时，所述弹性装配部的中央部形成为具有向相对的方向鼓起的凸出形状。

并且，通过对所述夹具进行加压而向所述弹性装配部之间插入夹具安装部及车体的一部分来仪表板能够固定于车辆。此时，在一个仪表板上形成有30～40个左右的所述夹具安装部，将夹具正确地安装于所有的夹具安装部时，就能够坚固地固定。

以往是通过手工将各个夹具逐一地装配于多个夹具安装部，但，最近提出了一种连续供应多个夹具，并将供应的夹具个别地装配于夹具安装部的夹具装配器。详细地，以往的夹具装配器是将通过磁铁假固定的夹具借助气缸的加压力装配于夹具安装部。

在此，所述夹具装配器从将多个夹具整列为一列的供应机通过四角截面的柔软的软管来借助压缩空气的喷射力而接收个别夹具。

但，所述软管的内部容易被所述金属材质的夹具的锋利端部磨损。并且，发生夹具在柔软的软管内部的磨损部分被挂接或向插入部输送的夹具以脱离装配方向的状态被夹在磁铁的情况，从而，引发作业中的不良，延迟作业，降低产品的生产性。因此，需要频繁地更换柔软性软管，而增加了产品的生产费用。

发明内容

为了解决上述的问题，本发明提供一种自动夹具装配装置，包括：基底部，连接于多关节机器手的端部，以使向多个既定的装配位置顺次输送，并在内部形成有杆孔；夹具盒，包括装填部和滑动部，所述装填部连接于所述基底部的下部，并包括弹射挂接有翼部的弹性支撑部，该翼部沿着形成为与所述杆孔的下端连通的排出孔的边缘突出设置在夹具的上端，所述滑动部从所述装填部向后方越来越向上倾斜地形成，并沿着内部形成有插入多个夹具并使得借助于自重输送的导轨孔；及加压杆部，配置于所述杆孔，并连接于启动部件，每当所述基底部被输送至所述各个装配位置时，上升使得所述导轨孔的夹具输送而被挂接于所述弹性支撑部，且下降使得挂接于所述弹性支撑部的夹具被加压排出。

附图说明

图1为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的示例图；

图2为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具的剖视图；

图3为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的侧截面图；

图4为表示图3的A-B截面的截面图；

图5为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的正截面图；

图6a及图6b为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的装填部的部分图；

图7为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具补充过程的示例图；

图8为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具补充装置的侧面图；

图9为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具束缚部件的框图。

具体实施方式

以下，参照附图对根据本发明的优选实施例的自动夹具装配装置进行详细说明。

图1为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的示例图；图2为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具的剖视图；图3为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的侧截面图；图4为图3的A-B截面的截面图。

图5为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的正截面图；图6a及图6b为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的装填部的部分图。

图7为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具补充过程的示例图；图8为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具补充装置的侧面图；图9为表示根据本发明的一实施例的自动夹具装配装置的夹具束缚部件的框图。

如图1至图9所示，所述自动夹具装配装置100包括：基底部10、夹具盒20、加压杆部30。在此，所述自动夹具装配装置100是指向按既定为3维坐标等的多个装配位置顺次移动，并将容纳于所述夹具盒20内的多个夹具自动装配的装置。

并且，参照图1，所述基底部10连接于多关节机器手1的端部，以便向多个既定的装配位置顺次移动。在此，所述装配位置是指形成于车辆的仪表板等的装配部件(未图示)的夹具安装部(未图示)。更详细地，当所述装配部件配置于车体等的装配对象物(未图示)的状态下，通过夹具装配于所述夹具安装部来所述装配部件及装配对象物能够结合。

参照图2，所述夹具3由弹性的金属材质形成，并其可形成为长方形条带部件的两端部折叠而形成，以便在两端部形成具有相对形状的弹性装配部3a。在此，所述夹具3的弹性装配部3a可形成为其中央部具有向相对的方向鼓起突出的形状。此时，通过所述装配部件的夹具安装部及装配对象物的一部分插入于所述夹具3的弹性装配部3a之间，而可结合装配部件及装配对象物。并且，在所述夹具3的上端边缘突出设置有整列夹具3的翼部3b，以便弹性装配部3a能够由向夹具安装部的装配方向进行加压装配。

并且，所述自动夹具装配装置100也可通过变更尺寸而互换适用于具有与所述翼部对应结构的防松螺母(push-nut)至膨胀螺母(expension-nut)等的装配。

在此，所述装配位置可设定为以所述多关节机器手1的位置为基准的各夹具安装部的3维坐标等，并且，所述装配位置可输入于所述多关节机器手1的控制部。

并且，在所述多关节机器手1的内部形成有多个旋转轴1a、1b、1c、1d、1e、1f，所述控制部根据所输入的3维坐标而演算所述各个旋转轴1a、1b、1c、1d、1e、1f的旋转角度。并且，所述控制部可以根据所演算出的数值对各个旋转轴1a、1b、1c、1d、1e、1f进行独立旋转，以便所述多关节机器手1的端部向各个装配位置顺次移动。并且，所述控制部当完成所述多关节机器手1的端部的移动时，控制所述加压杆部30的升降。

即，若所述多关节机器手1的端部移动到各个装配位置时，则通过所述加压杆部30的上下升降来装填于所述夹具盒20的夹具3被加压而能够装配于所述装配位置。此时，所述加压杆部30每当所述多关节机器手1的端部移动至各个装配位置时就反复升降，从而多个夹具3能够自动地顺次装配于多个装配位置。

在此，所述控制部优选的控制各个旋转轴1a、1b、1c、1d、1e、1f的旋转方向，以便基底部10配置为上下方向而在所述夹具3的加压/装配方向及重力方向一致的状态下向各个装配位置移动。

并且，所述多关节机器手1的端部可结合于从所述基底部10的外面向水平方向延伸的结合板12。

参照图3，所述基底部10为由镀铬金属或强化塑料等的高强度/耐磨性材质形成的具有多角柱子或圆柱形状的部件，在内部形成有由上下方向贯通形成的杆孔11。此时，形成在所述杆孔11的内部的加压杆部30可连接于形成在所述基底部10的上部的空压气缸32等的启动部件而进行升降。在此，所述启动部件的冲程方向形成为与所述杆孔11的形成方向相同，并且，连接于所述启动部件的加压杆部30沿着所述杆孔11可进行上下升降。

并且，所述夹具盒20包括装填部20a和滑动部20b，优选地，所述装填部20a及滑动部20b应当理解为根据其功能而区分指称夹具盒20的各个部分。即，所述装填部20a及滑动部20b也可形成为一体，并且为了制造的便利性可形成为单独的部件而进行装配。

并且，所述装填部20a是指在内部形成有与所述杆孔11连通且所述夹具3能够通过的排出孔21，并在排出孔21形成有用于装填夹具3的弹性支撑部23的部分。此时，所述装填部20a也可在所述基底部10的下部形成为一体，但以下为了制造的便利性，将与所述基底部10分离而制造的示例进行说明。

在此，所述装填部20a连接于所述基底部10的下部。更详细地，所述装填部20a由与所述基底部10相同的材料形成，并从所述基底部10的下部向后方延伸，而与所述滑动部20b连接的后端部形成为具有向上侧弯曲的形状。此时，在与所述基底部10连接的所述装填部20a的前方部形成有由上下方向贯通而与所述杆孔11的下端连通的排出孔21。

在此，所述排出孔21形成为突出设置于所述夹具3的上端的翼部3b可通过的大小的四角截面形状，以便所述夹具3能够由上下方向通过。并且，在所述排出孔21的一侧形成有向所述装填部20a的后端部所分歧的导轨孔22。在此，所述导轨孔22连接于所述滑动部20b的内部，且形成为所述夹具3能够由前后方向通过的大小。

并且，所述滑动部20b连接于所述装填部20a的后端部，并形成为从所述装填部20a越向后方越倾斜，并且沿着内部形成有因插入多个夹具3而借助于自重被输送的导轨孔22。在此，优选地，所述滑动部20b可由与所述装填部20a相同的材料形成，所述滑动部20b的导轨孔及所述装填部20a的导轨孔相互连续地形成为具有相同形状的截面。即，所述导轨孔22形成为从所述装填部20a的排出孔21分歧而贯通所述装填部20a的后端面。

此时，所述导轨孔22连接于所述装填部20a的后端面及所述滑动部20b的前端面连接，且形成为从所述滑动部20b的前端面贯通所述滑动部20b的后端面。在此，所述滑动部20b由上下倾斜地形成的意义应当理解为在所述基底部10沿着重力方向由上下方向配置的状态下，滑动部20b向上倾斜地配置的意义。此时，所述滑动部20b可形成为由前后方向扩张的长方形部件。

并且，所述导轨孔22形成为沿着所述滑动部20b的内部，且随着所述滑动部20b向上倾斜地配置而可配置为向上倾斜。此时，多个夹具3通过形成于所述滑动部20b的后端面的导轨孔22的开口而被插入，插入于所述导轨孔22的夹具3借助于自重而被输送，并经过所述装填部20a可移动到向所述排出孔21。

如上述地，多个夹具3沿着在所述基底部10的下部形成为一体而向上倾斜的夹具盒20的内部而被填充，并借助于自重可向加压杆部30的端部侧柔和地移动而被装填。因此，无需用于夹具3的移动的另外的动力源，从而能够提高产品的经济性。

在此，所述导轨孔22的前后方向长度可对应于一次工艺时所使用的夹具3的个数而形成。例如，优选地，当适用于车辆用仪表板的装配时，插入于所述装填部20a的导轨孔及所述滑动部20b的导轨孔的夹具3的个数为30个以上。

并且，参照图4，在所述导轨孔22的上部形成有为了引导所述翼部3b而扩张的导引槽部22a。即，所述导轨孔22形成为以下部形成为所述夹具3的弹性装配部3a能够通过的宽幅，并且上部形成为所述夹具3的翼部3b能够通过的宽幅的"T"字型截面。

此时，所述翼部3b的下面部可沿着所述导轨孔22的下部及上部所连接的阶梯棱的上面部安装而进行输送。从而，所述夹具3维持装配方向以便所述夹具3的弹性装配部3a向下侧的状态下，可准确地移动到排出孔21。

并且，参照图5，在所述排出孔21的边缘形成有使得在所述夹具3的上端突出设置的翼部3b弹射挂接的弹性支撑部23。在此，所述弹性支撑部23形成为沿着与所述翼部3b移动的导引槽部22a的下部对应的排出孔21的边缘。

此时，所述夹具3可沿着所述导轨孔22被输送到达所述排出孔21时就移动到所述弹性支撑部23的上部。并且，所述翼部3b被挂接于所述弹性支撑部23，而装填所述夹具3。在此，优选地，装填所述夹具3应当理解为所述夹具3配置于能够由向上下方向移动的排出孔21，并在通过加压杆部30进行加压时，沿着排出孔21排出到下部加压。

并且，所述加压杆部30配置于所述杆孔11并通过启动部件进行升降，以便挂接于所述弹性支撑部23的夹具3向下方被加压排出。即，所述加压杆部30每当所述基底部10借助于多关节机器手1被移送至所述各个装配位置时进行上升而输送所述导轨孔22的夹具3使其被挂接于所述弹性支撑部23。

并且，所述上升的加压杆部30进行下降使得挂接于所述弹性支撑部23的夹具3被加压排出。在此，优选地，所述加压杆部30的截面积形成得小于所述排出孔21的截面积，以便通过所述排出孔21。例如，所述启动部件可形成为空压气缸32。此时，所述加压杆部30结合于通过安装在所述基底部10的上部的空压气缸32而伸缩的启动杆31的端部而可进行升降。

不言而喻，所述启动部件可形成为油压气缸或螺线管、马达等，如为能够对应所述多关节机器手1的移动而控制所述加压杆部30的升降的工具皆可。

只是，所述启动部件形成为所述空压气缸32时，容易与后述的空气弹簧部24连接工作，因此，在本实施例中以所述启动部件形成为由空压气缸32为示例进行说明。

在此，所述加压杆部30及杆孔11的长度、所述启动部件的冲程间隔等设定为使得最大上升的加压杆部的下端部30a配置于弹性支撑部的上部，并使得下降的加压杆部的下端部30a配置于弹性支撑部的下部。

更详细地，所述基底部10为了使排出孔21及导轨孔22的连接部分被闭锁，在加压杆部30的下端部30a通过弹性支撑部23而导轨孔22的夹具被束缚于加压杆部30的侧面部的状态下进行移动。并且，所述基底部10到达既定的装配位置时，加压杆部30通过启动部件进行上升。

从而，导轨孔22及所述排出孔21的连接部分被开放，并且，借助于自重而所移动的夹具3中配置于最前方的一个夹具3可移动到弹性支撑部23的上部。如上述地，所述翼部3b被挂接于弹性支撑部23，而夹具3不向排出孔的下部脱离而能够维持被装填的状态，并借助于加压杆部30的加压通过弹性支撑部23而被加压排出，从而可被装配于装配位置。

在此，优选地，所述弹性支撑部23形成于与所述排出孔21邻接的所述导轨孔22的上端及下端之间。从而，在所述弹性支撑部23挂接一个夹具3时，所述导轨孔22的另一个夹具的前端部通过被挂接的夹具3的后端部挂接，而能够防止向所述弹性支撑部23的重复移动。

此时，所述加压杆部30形成得小于所述夹具3的截面积，以便在下降时只加压被装填于弹性支撑部23的一个夹具3，并配置为沿着所述排出孔21的截面中央部。

在此，优选地，在所述排出孔21的下部形成有沿着所述排出孔21的边缘而延伸形成的导引管部50，以便引导所述夹具3的排出方向。如上述地，所述基底部10的各个装配位置移动时，根据加压杆部30的上升一个夹具3被装填及加压排出而多个夹具能够被自动装配于多个装配位置，从而能够显著提高产品的生产性。

并且，具有固定的形状并由耐磨性材质形成的夹具盒20与基底部10一同移动，而顺次供应容纳在内部的夹具，从而能够提高产品的生产性及经济性。即，与以往的金属材质夹具借助于空压而沿着柔软性软管供应的情况不同地，能够最小化因软管的磨损/变形而发生的夹具的挂接和软管的反复交替而发生的作业延迟及维持费用。

并且，沿着形成于所述导轨孔22的上部的导引槽部22a夹具能够向正确的方向整列输送，从而能够最小化因夹具3的旋转等而发生的误装配，并降低不良率，提高产品的生产性。即，所述夹具3的翼部3b被挂接于所述导引槽部22a，从而夹具3的弹性装配部3a可向形成于装配部件的夹具安装部的正确方向被整列。

并且，参照图6a至图6b，优选地，所述弹性支撑部23包括挂接槽部23c和支撑杆23a。

在此，所述弹性支撑部23可形成于所述排出孔21的侧部边缘。此时，优选地，所述排出孔21的侧部边缘应当理解为指与沿着所述导轨孔22所输送的夹具3的翼部3b面对的所述排出孔21的左侧或右侧边缘。

不言而喻，优选地，所述翼部3b为了夹具3的正确输送，在夹具3的左侧上端及右侧上端形成为一对，并且，优选地，所述弹性支撑部23在所述排出孔21的两侧部边缘都形成。此时，所述挂接槽部23c及所述支撑杆23a在所述排出孔21的两侧部边缘形成为一对。

更详细地，所述排出孔21形成为所述夹具3的翼部3b由上下方向能够通过的大小。此时，从所述排出孔21的左侧部边缘至右侧部边缘的间隔形成为超过从所述夹具3的左侧翼部端部至右侧翼部端部的间隔。

在此，优选地，所述挂接槽部23c形成于与所述导引槽部22a的下部对应的所述排出孔21的侧部边缘。即，优选地，所述挂接槽部23c形成于低于与排出孔21连接的导轨孔22的导引槽部22a的高度，而能够防止从所述导轨孔22移动到所述排出孔21的夹具3向所述导轨孔22进行后退。

此时，优选地，所述挂接槽部23c形成于高于沿着导引槽部22a移动的夹具3的下端的部分，而能够防止多个夹具3被重复配置于弹性支撑部23。更详细地，所述挂接槽部23c由所述排出孔21的侧部边缘向外侧扩张形成，所述挂接槽部23c的内侧中央部形成为使得与所述排出孔21的侧部边缘重叠而连通。

在此，优选地，应当理解为内侧是指与所述排出孔21邻接的部分，外侧是指从所述排出孔21渐远的方向。即，所述挂接槽部23c形成为从排出孔21的侧部边缘向所述装填部20a的外面凹陷，且所述挂接槽部23c的前端及后端形成为与所述排出孔21的前后方向长度相比更大地扩展。此时，在所述挂接槽部23c的外侧端形成有具有板弹簧形状的弹性部件23b。

并且，优选地，所述弹性部件23b的两端部与所述挂接槽部23c的外侧端接触，形成为具有向所述排出孔21弧形突出的形状，以便中央部从所述挂接槽部23c的外侧端分隔。并且，所述支撑杆23a插入于所述挂接槽部23c，并借助于所述弹性部件23b从所述挂接槽部23c的外侧端向所述排出孔21的内部被弹射支撑。

在此，所述支撑杆23a的前后方向长度形成得大于所述排出孔21的前后方向的长度，并小于所述挂接槽部23c的前后方向长度。从而，所述支撑杆23a的前端及后端被挂接于所述挂接槽部23c的前端及后端内侧边缘，而可从所述挂接槽部23c不脱离而被弹射支撑。

并且，所述支撑杆23a的侧方向长度形成得小于所述挂接槽部23c的凹陷的深度，而能够向所述挂接槽部23c的内侧及外侧方向弹射移动。在此，所述支撑杆23a在向所述挂接槽部23c的内侧被弹射支撑的状态下向所述排出孔21的侧部边缘内侧突出。此时，在所述各个支撑杆23a向挂接槽部23c的内侧发生最大移动的状态下，相对的所述支撑杆23a的内侧端之间的间隔形成得小于所述夹具3的右侧及左侧翼部3b端部之间的间隔。

并且，相对的所述支撑杆23a的内侧端之间的间隔形成得大于所述夹具3的弹性装配部3a的宽幅。从而，夹具3的下部可通过所述支撑杆23a之间，并夹具3的上部可被挂接而装填。不言而喻，所述各个支撑杆23a在向挂接槽部23c的外侧发生最大移动的状态下，相对的所述支撑杆23a的内侧端之间的间隔设置得以便所述夹具3的上部能够通过并向排出孔21的下部排出。即，优选地，相对的所述支撑杆23a的内侧端之间的间隔大于所述夹具3的右侧及左侧翼部3b端部之间的间隔。

并且，当所述夹具3的上面部被所述加压杆部30加压时，所述支撑杆23a向各个挂接槽部23c的外侧端侧被推动，并所述翼部3b能够通过所述支撑杆23a之间。从而，所述夹具3沿着所述排出孔21被加压排出，而可装配于装配位置。此时，优选地，所述支撑杆23a的上部内侧边缘形成为具有弧形状，更优选地，所述支撑杆23a形成为具有圆形截面的杆形状的部件。

更详细地，当所述夹具3被加压时，所述翼部3b沿着所述支撑杆23a的上部内侧边缘进行滑动，并可引导所述支撑杆23a的外侧方向弹射移动。如上述地，移动到所述排出孔21的夹具3可通过其翼部3b被挂接于形成在排出孔21的边缘的弹性支撑部23，而弹性装配部3a可向形成于装配部件的夹具安装部的正确方向整列而装填。

从而，通过所述加压杆部30能够将加压排出的夹具正确地装配，而能够最小化因误装配而发生的不良率，提高产品的生产性。

并且，参照图3至图4，优选地，所述启动部件形成为空压气缸32，所述夹具盒20优选的还包括由流入口24a和空气流路24b、24c形成的空气弹簧部24。在此，所述流入口24a流入压缩空气，以便注入在所述加压杆部30的上升时所排出的压缩空气。

并且，所述空气流路24b、24c从所述流入口24a向所述导轨孔22连接，以便所述压缩空气向所述导轨孔22的前方喷射。并且，所述空气流路24b、24c也可形成为从所述流入口24a向所述导轨孔22的后端连接的一个流路24c。

以下，形成为从所述流入口24a分歧的一对流路24b、24c为示例进行说明。

此时，所述空气流路24b、24c可包括从所述流入口24a分歧为一对的第一流路24c及第二流路24b。在此，所述第一流路24c连接于所述导轨孔22的后端。并且，优选地，所述第二流路24b形成为越向前方越向下倾斜，而连接于与所述装填部20a及所述滑动部20b连接的所述导轨孔22的前方斜坡部22b。

更详细地，优选地，所述夹具盒20还包括覆盖形成于所述装填部20a及滑动部20b的导轨孔22的上部，并连接所述装填部20a及滑动部20b的盖框20c。此时，所述盖框20c由平坦的前方部、向上倾斜的后方部、将前方部及后方部弧形地连接的斜坡部形成。在此，所述盖框20c在所述装填部20a沿着连接基底部10的部分的后方结合，而能够覆盖所述导轨孔22的上部。

并且，优选地，所述盖框20c的上部一侧形成有所述流入口24a，且在所述盖框20c的后方形成有弹性铰链门25。在此，弹性铰链门25通过形成有扭力弹簧的铰链连接部25a与所述盖框20c连接，并形成为具有其后端部覆盖所述导轨孔22的后方开口的字形状。此时，如果所述弹性铰链门25通过外力向上旋转时，所述导轨孔22的后方开口被开放，解除外力时，通过扭力弹簧的弹性力向下侧复原旋转，而遮蔽所述导轨孔22的后方开口。

更详细地，所述第一流路24c从所述流入口24a沿着所述盖框20c的后方延伸。

并且，所述第一流路24c具有在盖框20c与弹性铰链门25的后端部接触的部分连接于所述弹性铰链门25的后端部内部，并形成为具有向所述导轨孔22的后方开口弯曲字形状。

此时，沿着所述第一流路24c流动的压缩空气向所述导轨孔22的后方开口侧喷射，以便沿着所述弹性铰链门25的内部24e向所述导轨孔22的前方流动。并且，所述第二流路24b从所述流入口24a向所述盖框20c的前方延伸。

并且，所述第二流路24b形成为在邻接于所述装填部20a的导轨孔与所述滑动部20b的导轨孔连接的导轨孔22的斜坡部22b的部分24d向下倾斜，并连接于所述导轨孔22。此时，沿着所述第二流路24b流动的压缩空气沿着所述导轨孔22的上部向前方流动，并能够向所述导轨孔22的斜坡部22b喷射。

从而，内置于所述夹具盒20的夹具3被消耗而使得配置于滑动部20b的夹具数量减少时也能够将最后剩下的夹具顺利地装填于排出孔21。

并且，优选地，所述流入口24a与所述空压气缸32的排出流路33连接。在此，在所述空压气缸32的下部形成有为了使得启动杆31上升而注入压缩空气的注入流路34，并且，在所述空压气缸32的上部形成有在启动杆31上升时使得内部的空气排出的排出流路33。即，向所述流入口24a可注入在所述加压杆部30的上升时从空压气缸32排出的压缩空气。

更详细地，当所述加压杆部30上升而所述排出孔21与所述导轨孔22的连接部分开放时，所述压缩空气通过所述流入口而被注入，并沿着各个流路24b、24c可进行喷射。如上述地，在所述空压气缸32的收缩时，若排出孔21与导轨孔22的连接部分开放，则可向所述第一流路24c及所述第二流路24b喷射压缩空气。从而，无须另外的动力源或控制设备，而再利用所述空压气缸32的收缩时发生的压缩空气，而促进夹具3的自重移动，由此，通过装置的简单化而提高产品的经济性。

并且，参照图7至图8，所述自动夹具装配装置100还包括用于整列多个夹具的夹具整列装置2和夹具补充部40。

在此，所述夹具整列装置2在上部形成有容纳多个夹具的收纳容器2b，在所述收纳容器2b的下部形成有发生震动的震动部2c。此时，在所述收纳容器2b上形成有以螺旋状延伸的排出管2a，且在所述排出管2a上形成有与所述夹具3的弹性装配部3a对应的凹陷部。

详细地，当所述收纳容器2b震动时，所述收纳容器2b的夹具沿着所述排出管2a流动，并通过所述弹性装配部3a插入于凹陷部而能够整列所述夹具。此时，所述夹具补充部40向下倾斜地连接于所述夹具整列装置2，以便所述整列的夹具借助于自重被输送。

并且，所述夹具补充部40通过开放形成于所述夹具盒20的后方的弹性铰链门25来将所述输送的夹具补充于所述导轨孔22的后方开口。在此，优选地，所述夹具补充部40包括感知所述夹具盒20的连接的近距离传感器41和根据所述近距离传感器41的感知信号而控制所述夹具的补充的夹具束缚部件。

详细地，所述夹具补充部40还可包括基底主体部40a和结合导引件40b。在此，所述基底主体部40a由沿着所述排出管2a向下倾斜地连接的长方形部件形成，并形成有沿着内部与所述夹具整列装置2的排出管2a向下倾斜地连接的补充孔42。

并且，所述结合导引件40b沿着所述基底主体部40a的端部延伸并整列结合于所述夹具盒20。在此，所述结合导引件40b由在内部形成有与所述夹具盒20的滑动部20b对应的结合空间的容器型形成，以便包裹所述滑动部20b而结合。

并且，在所述结合导引件40b的前方形成有导引在所述夹具盒20的前方突出设置的整列凸起26的凸起导引槽部44a。并且，优选地，在所述结合导引件40b的后方形成有用于对所述弹性铰链门25的下端部进行加压的开放凸起44b。

此时，优选地，从所述凸起导引槽部44a至所述开放凸起44b的间隔形成得与从所述夹具盒20的整列凸起26至弹性铰链门25的下端部的间隔对应。由此，使得整列凸起26被插入于凸起导引槽部44a，当结合导引件40b的内部与夹具盒结合时，通过开放凸起44b弹性铰链门的下端部被加压而进行向上旋转，导轨孔22的后方开口可被开放。

此时，所述凸起导引槽部44a形成为具有从后方向前方向下倾斜的形状，并且，所述弹性铰链门25的下端部被所述整列凸起26可准确地加压。在此，优选地，所述补充孔42具有与所述导轨孔22相同的截面，并且，在所述夹具盒20与所述结合导引件40b的结合时，所述导轨孔22与所述补充孔42可配置为相互连续。

并且，所述近距离传感器41是指通过紫外线或激光感知物体的接近的传感器。即，当所述夹具盒20与所述结合导引件40b结合时，所述近距离传感器41可生成感知信号并向所述夹具束缚部件发送。

此时，所述夹具束缚部接收所述感知信号时解除对夹具的束缚，以便存储于所述补充孔42的夹具借助于自重下流动到所述导轨孔22。从而，只能通过所述多关节机器手1所述夹具盒20与所述夹具补充部40连接地移动，即就能够自动地开放弹性铰链门25。

并且，所整列的夹具能够向补充孔42排出，并向露出的导轨孔22的后方开口自动补充，而能够提高产品的使用便利性。

参照图8至图9，优选地，所述夹具束缚部件包括开闭气缸43、编码式传感器45和控制部46。在此，所述开闭气缸43开闭与所述夹具盒20和所述夹具补充部40结合时，与所述导轨孔22连通地沿着所述夹具补充部40的内部而形成的补充孔42。

此时，所述开闭气缸43由螺线管或空压气缸等形成，并配置于所述补充孔42的前方端部侧，而通过启动杆的收缩开放所述补充孔42，且在启动杆的伸长时能够遮蔽所述补充孔42。

并且，在所述补充孔42的内部形成有感知夹具的移动的编码式传感器45。此时，所述编码式传感器45由通过释放紫外线或激光而检测反射光的传感器形成。在此，所述编码式传感器45感知连续配置的夹具3之间的间隔，若当所述夹具发生移动时，则可生成与夹具的移动对应的感知信号，若当所述夹具停止时，则可生成与夹具的停止对应的感知信号。

并且，所述控制部46接收所述近距离传感器41的感知信号时，进行收缩控制所述开闭气缸43，以便经过既定的等待时间后开放所述补充孔42。即，所述控制部46当所述夹具盒20与所述夹具补充部40结合时，开放所述补充孔42的端部，而沿着所述补充孔42的内部借助于自重而流动的夹具能够向所述导轨孔22补充。此时，优选地，所述控制部46在接收所述近距离传感器41的感知信号后，控制所述开闭气缸43在经过1～3秒左右的等待时间后进行收缩。

并且，所述控制部46当所述开闭气缸43收缩时控制所述编码式传感器45使其驱动。此时，所述控制部46从所述编码式传感器45接收与夹具的移动对应的感知信号时，控制所述开闭气缸43使其维持收缩的状态。

并且，所述控制部46当接收与所述夹具的停止对应的感知信号时，控制所述开闭气缸43伸长。即，所述导轨孔22的内部成为填充满夹具的状态时，所述补充孔42内部的夹具停止,所述控制部46则通过所述编码式传感器45的感知信号判断对于导轨孔22的夹具的填补完成。

并且，在完成夹具的填补后，闭锁补充孔42之后，传送信号以使所述多关节机器手1进行后续装配作业。如上述地，能够使得向所述夹具盒补充夹具，并将补充的夹具装配于装配位置的各项工序实现自动化，并通过编码式传感器45的感知信号而准确地测定夹具的补充完成时点。由此，最小化为夹具补充的延迟时间，而能够提高产品的生产性及作业效率性。

本发明的自动夹具装配装置通过上述的解决方法提供如下的效果。

第一，在内部形成有能够容纳多个夹具的固定形状，并由耐磨性材质形成的夹具盒与基底部一同移动而顺次供应各个夹具，从而，防止磨损及变形，最小化发生夹具的挂接。由此，能够最小化以往因反复替换软管而发生的作业延迟，而提高产品的生产性及经济性。

第二，所述夹具盒在所述基底部的下部一体形成，并形成为向上倾斜的形状，能够使得在内部容纳的多个夹具无需另外的动力源而通过自重柔和地移动来装填，从而，提高经济性。

第三，通过向所述排出孔输送的夹具的翼部挂接于形成在排出孔的边缘的弹性支撑部，而能够使得所述夹具向与弹性装配部及装配部件的夹具安装部相对的正确方向整列装填。由此，能够对于通过加压杆部加压排出的夹具进行正确的装配，最小化因误装配发生的不良率，使得产品稳定地运作。

如上说明，本发明并非限定于上述的各个实施例，本发明的技术领域的技术人员可在本发明的权利要求中申请的范围内变更实施，此类变形实施属于本发明的范围。