棉针织物冷轧堆前处理工艺

摘要

一种棉针织物冷轧堆前处理工艺，属于印染行业的针织物前处理工艺技术领域。包括以下步骤：连续平幅浸轧、堆置、连续平幅水洗，连续平幅浸轧是先将坯布平缝连接，保持其圆桶编织状双层平幅连续地浸入盛有处理液的浸轧槽浸渍处理，控制液温和浸渍时间及行进速度，在浸渍的同时对坯布冲气，使布身扩展，对出浸轧槽时的坯布轧压并控制轧余率，将轧压后的坯布落入布车中；堆置是将坯布处于充分密封状态，且控制堆置温度和堆置时间；连续平幅水洗是对流动水采取逐格倒流、前浊后清的流动水洗方式将坯布进行水洗，在水洗过程中对布身冲气扩张，且控制水洗水温度。能够节约宝贵的水资源和电、汽；对织物的损耗小；毛效比传统工艺分别提高40％和20％左右。

说明书

技术领域

本发明涉及一种棉针织物冷轧堆前处理工艺，属于印染行业的针织物前处理工艺技术领域。

背景技术

传统的对棉织物(棉织物包括棉机织布和棉针织布)的前处理工艺是采用热碱浴工艺，然而，鉴于用该工艺对棉织物进行前处理如精练漂白前处理所带来的能耗在总能耗中占的比例较大，故国外率先在棉机织布采用冷轧堆前处理工艺来替代热碱浴工艺，现在冷轧堆前处理工艺的使用比例已占到了前处理工艺的30％左右，由此可见冷轧堆前处理工艺具有独特的优势。但是，冷轧堆前处理工艺对于棉针织物(布)的前处理工艺并不能表现出令人满意的效果，其主要原因是针织物本身由于织造编织工艺完全不同于机织物，针织物普遍具有组织结构松弛、弹性大而松软的风格，且织物呈圆桶编织状而较难于像机织物般承受经纬张力而进行连续浸轧处理，从而造成目前对针织物的前处理加工仍几乎停留在采用间歇式热处理工艺阶段，间歇式热处理工艺主要有以下二种：

一为碱氧-浴退煮漂热处理法(简称碱氧浴法)，其前处理工艺流程如下：进水→进布→加入烧碱、助剂、双氧水等→升温至95℃以上(保温45～60分)→排液→进水→热水洗→酸洗中和→冷水洗→排液。工艺处方为：每升处理液中含烧碱5～10g，27.5％的双氧水5～8g，精练剂2g，稳定剂3～5g，螯合剂1～2g；浴比1∶10～15。

二为高温高压法，其前处理工艺流程：进水→进布→加入烧碱、助剂、双氧水等→加压升温至115～120℃(保温25～30分)→排汽排液→进水→热水洗→酸洗中和→冷水洗→排液。工艺处方为：每升处理液中含烧碱5～10g，27.5％的双氧水5～8g，稳定剂3～5g，精练剂2g；浴比1∶10～15。

以上工艺虽然具有简便稳定高效等特点，但是需要在高温近沸的温度(95～100℃)条件下处理一小时左右或者是高温高压(115～120℃)情况下处理将近30分种左右，处理后还需用热水清洗，这样就不可避免的耗费大量的热能加热水浴，而且前处理耗费的水量是织物重量比的20倍以上，大量的热能随排液排掉而又无法利用造成巨大浪费，企业的能耗随之大量增加而加工成本居高不下。

虽然，中国专利授权公告号CN1019831B公开有一种冷轧堆印染前处理工艺，其工艺流程为：坯布→冷轧→打卷→堆置→水洗→烘干半制品。其工艺实质是：a，该工艺实际为平织布前处理工艺，因为针织布编织的圆桶结构比机织布厚，在生产实践中根本无法采用装卷堆置法，而且针织布疏松柔软的风格造成带液量大的特点也不适宜用卷堆法堆置。b，机织物采用该冷轧堆工艺，其润湿渗透性指标(毛效)通过平洗时加入4g/l高效洗衣粉和2ml/l的净洗剂和大量流动95℃以上热水洗工艺来提高其毛效，而且仅达到4～5.4cm/30min。如果要进一步提高毛效到8cm/30min藉以完全满足印染后工艺的要求，目前公认的成功方法就必须采用连续汽蒸水洗方式。因此，如果针织布直接套用由该专利技术所公开的或称教导的加工设备和工艺，不仅无法承受经纬向强大的拉力而破坏原有的柔软弹性的舒适风格，甚至出现大量无法消除的细皱纹疵病，并且因设备和助剂等相关因素的不配套，最终导致针织物在后道的染色或印花工艺加工过程中产生大量的色花色斑色点等不合格现象。c，该工艺浸轧液配方采用，每升冷轧液中含30％的双氧水50～90ml，100％的NaOH 10～30g，稳定剂A 25～35g，渗透剂JFC 3～5ml，净洗剂3～5g，助剂JU4～6g，其余为水。该配方不仅用量大而且品种繁多，不利于现场操作和管理。

又，中国专利授权公告号CN1166835C公开了全棉或T/C针织物生物酶连续浸轧-汽蒸法前处理工艺，其工艺流程为：棉或T/C针织布浸轧碱氧浴(30％双氧水10～80g/l，硅酸钠10～60g/l，阴/非表面活性剂0～15g/l)→汽蒸→充分水洗→浸轧生物酶→汽蒸50～120℃×20～120分)→水洗灭酶。该工艺实质是采用生物酶取代传统的烧碱煮练棉纤维的方法，但是该工艺不仅在生物酶煮练工艺过程中要保温汽蒸(30～70℃×20～120分)，而且在漂白工艺中还是采用了高温汽蒸法(汽蒸50～120℃×20～120分)，由此可见该工艺仍然消耗大量热能、电能及水。

另，中国专利授权公告号CN1206401C公开了全棉或T/C针织物氧化浸渍生物酶浸渍间歇法前处理工艺，其原理仍是高温汽蒸法应用，不能解决资源浪费问题。

综合已有技术，对于棉针织物前处理主要表现为一是作为资/能源的水、电、汽耗量大；二是织物损耗大；三是水洗后毛效不理想。

发明内容

本发明的任务是要提供能节约能源、减少织物损耗、毛效理想的棉针织物冷轧堆前处理工艺。

本发明的任务是这样来完成的，一种棉针织物冷轧堆前处理工艺，它包括以下步骤：连续平幅浸轧、堆置、连续平幅水洗，所述的连续平幅浸轧是先将坯布1平缝连接，保持其圆桶编织状双层平幅连续地浸入盛有处理液3的浸轧槽2浸渍处理，控制处理液3液温和坯布1的浸渍时间以及坯布1的行进速度，在浸渍的同时对坯布1冲气，使布身扩展，对出浸轧槽2时的浸渍完处理液3的坯布1轧压并控制轧余率，将轧压后的坯布1落入布车9中；所述的堆置是将落布并堆积于布车9中的坯布1处于充分密封状态，并且控制堆置温度和堆置时间；所述的连续平幅水洗是对用于水洗的连续平洗机10的流动水采取逐格倒流、前浊后清的流动水洗方式将坯布1进行水洗，在水洗过程中对布身冲气扩张，并且控制水洗水温度。

本发明所述的处理液3的组成为：H₂O₂(27.5％)30～80g/l、冷来帮15～20g/l、冷透强4～5g/l。

本发明所述的冷来帮的组成为：氢氧化钠3份、氢氧化钾2份、碳酸钠10份、硅酸钠10份、十二烷基苯磺酸钠30份。

本发明所述的冷透强的组成为：十二烷基磺酸钠70份、脂肪醇醚硫酸钠30份。

本发明所述的浸渍处理的时间为5-10秒钟，处理液液温为25-35℃，坯布行进速度为30-60m/min。

本发明所述的对布身冲气是采用浸轧槽2所附带的冲气机构对准坯布1吹气。

本发明所述的轧余率为120-150％。

本发明所述的堆置温度为20-25℃、堆置时间为18-24h。

本发明所述的逐格倒流、前浊后清的流动水洗方式为将连续平洗机10的诸个水洗格13中的水洗水由后向前流动。

本发明所述的对布身冲气扩张是采用连续平洗机10上的冲气装置对润湿的布身冲气使其充分扩充鼓涨扩展。

用本发明工艺对棉针织物冷轧堆前处理与传统的碱氧浴法工艺、高温高压法工艺相比所具有优点是：能够显著地节约宝贵的水资源和作为能源的电、汽；对织物的损耗分别是前述二个传统工艺的二分之一和四分之一左右；毛效比传统工艺分别提高40％和20％左右。

附图说明

图1为本发明所给出的将坯布1进行平缝连接的示意图。

图2为本发明所给出的浸轧槽2的示意图。

图3为本发明所给出的连续平洗机10的示意图。

具体实施方式

本发明所述的连续平幅浸轧是先将待处理的多匹或称多卷棉针织坯布1的端部按图1所示的形式进行平缝连接，保持其圆桶编织状双层平幅连续地浸入由图2所示的浸轧槽2接触或称含浸处理液3。图2作为一种示意给出的是三浸一轧，即多浸一轧，即坯布1在自导布辊6至一对橡胶制的轧辊5轧压引出的过程中曾三次地进入到了处理液3中，而轧压则表现为一次。据此，不难理解出可以采用更多次数的使坯布1浸渍处理液3以及增加成对的轧辊5对坯布1进行轧压，藉以体现根据需要而为的多浸一轧或多浸多轧。由于本发明是针对棉针织物而言的，因此优选为多浸一轧。在图2中虽然只示出了冲气机构的一个冲气头4，但实际上依该图为例配有三个冲气头4。冲气头4的作用是为使坯布1的布面均匀浸透处理液3和防止轧痕皱纹等疵病。对于出浸轧槽2的坯布1的轧余率是由一对轧辊5来控制的，调紧一对轧辊5，则坯布1的轧余率小，反之则大，一般控制坯布1前、后、左、右的轧余率在120-150％，通过剪取轧前轧后的样布称取克重就可获知正确的轧余率。冲气头4的形状为中空的圆环状或称套圈状，四周布满喷气孔，当坯布1在冲气头4的中央通过时，则可受到气流的喷射，使布身扩展。坯布1的行进速度可通过调节导布辊6的转速来控制，一般以坯布1的速度30-60m/min为宜。在浸轧槽2的底部设有用于通入蒸汽的进汽孔7，只有当冬天因环境温度较低时，才通过进汽孔7向浸轧槽2输送蒸汽，藉以保障处理液3的温度保持在25-35℃，并且尽量保持处理液3的液温与作业现场环境温度相差在5℃范围内，处理液3的水平液面要求保持基本衡定。在坯布1浸渍处理5-10秒钟后并经由轧辊5轧压后由纺织印染行业所惯用的往复摇平幅落布机构8齐整地落入到对应于其下方的布车9中。再对盛装有坯布1的布车9外套置如由聚氯乙烯薄膜制的密封袋并扎紧袋口慎防漏气进行18-24h的密封堆置，堆置温度为20-25℃。

堆置过程是处理液3中的碱性物、氧化物和表面活性剂等对棉纤维共生物和针织油剂发生化学和物理作用的过程，该过程应保证坯布1的布身所含带的处理液不流失，其中原棉共生的果胶、棉脂、含氮物质和针织油剂等发生水解断键和皂化作用，色素被氧化脱色。堆置温度控制在20～25℃，时间在18～24小时可以保证双氧水充分发挥作用，堆置温度高则时间可相对短些。如果刻意地将堆置温度选择为25℃以上，堆置时间选择为24h以上，则当然是可取的，但不能依此来认为有脱本发明所限定的技术方案范畴。考虑到生产的便利性和产品合格率等综合因素，尽可能地将浸轧和堆置区安排在同一生产区域为好。

连续平幅水洗即为习惯所称的平洗，采用图3所给出的连续平洗机10平洗。为提高水洗效果和节约用水，水洗采用多浸多轧和前浊后清的流动水洗方式，所谓的多浸多轧和前浊后清可以通过图得以理解，在对应于每个导辊11的后部配有成对的轧辊12，更具体地讲，每个水洗格13配有一对轧辊12，以12个水洗格13为例，则配有十二组成对的轧辊12，藉此体现多浸多轧；坯布1是自左向右行进的，而水洗水的进水是从最后一个水洗格13即图3中的最右端逐次地经各水洗格13上的通孔14向左流动，直至流动到第一格，即图3中的最左端的一个水洗格13后再流出(由箭头所示意)，藉此体现前浊后清。水洗过程中通过冲气装置的喷气头15对湿润的布身喷气使布身得到充分扩张，以利获得优异的水洗效果。喷气头15所喷出的空气是通过管路引往的，管路与诸如鼓风机连接，前述的冲气头4的道理亦然。水洗水温度一般控制在25℃左右，如果需采用温水洗应在第一个即最右端的水洗格13通汽加热则清洗效果会进一步提高，具体是由水洗格13上的进汽孔16引入蒸汽。平洗一般是采用10～15格流动水，水洗后要求布身PH值为中性，棉纤维共生物及针织油剂与处理液的化学反应产物等被完全乳化溶解在水中而排去，布面要求：布面光洁自然柔和、白度均匀、干净清洁、渗透性优良，水洗之后自然凉干测定毛效：大于8cm/30min。

本发明所述的处理液即冷轧液的配方为以下三种助剂配置而成：

H₂O₂(27.5％)                 30～80g/l

冷来帮                          15～20g/l

冷透强                          4～5g/l

双氧水作为常规的漂白剂，一般都在碱性高温条件下对棉纤维上的色素进行氧化分解，双氧水随着PH值和温度的提高其分解漂白作用也越剧烈，对色素和杂质的作用时间也相对可缩短。据有关资料介绍和具体生产实践经验得知，双氧水如在碱(PH＝10～11)条件下，温度为室温时，其漂白时间将从热浴(95～100℃)1小时延迟至20小时，基于这个原理，双氧水冷轧堆前处理的冷堆时间选择在18～24小时为宜，经冷堆后的双氧水测定，其分解率可达到80～90％左右。

众所周知，在棉纤维的漂白过程中，双氧水兼有去除纤维素共生物的作用，因此按理说，在双氧水冷堆前处理工艺配方中，只要调整好双氧水的最佳漂白PH(10.5～11)即可，此时烧碱的用量只需2g/l左右，但在实际冷轧堆前处理工艺配方中，大多数配方都采用了高浓度烧碱(烧碱为40～50g/l)，这主要是因为单靠双氧水的去杂作用未必能使织物上的棉蜡乳化分散、果胶和油脂的皂化水解及含氮物的水解也不能充分有效完成，从而难于从织物上去除下来。而按理论与实践的认识，上述去杂作用一般通过加入高浓烧碱可以廉价快速地解决。但这样又不可避免的造成前处理废液中含有大量烧碱。另外因为双氧水的氧化分解作用随着PH升高而加快，如在冷轧堆前处理液中加入高浓烧碱，势必会影响双氧水的稳定性，从而造成浸轧液的不稳定，甚至于造成双氧水在布面的局部快速分解而产生破损，不仅不利于产品质量的前后稳定一致，而且在漂白产品上表现为白度不一而在染色产品上表现为色差。因此，本发明所采用的冷轧堆前处理工艺配方中采用的是双氧水冷轧堆工艺，它配以煮练剂和精练渗透剂，即冷来帮和冷透强，从而既可达到对棉针织物煮练和漂白的作用，又能使冷堆浸轧液安全稳定的使用。

作为煮练剂的冷来帮，在双氧水冷轧堆工艺中，煮炼剂的品质将决定产品品质，尤其是毛效和除杂效果这些指标。据有关资料介绍，在常用冷堆前处理配方中，由于煮练剂选用差异，可使毛效产生0～8cm之间差别，本发明工艺所采取的煮练剂是一含有多种有机、无机化学成份及配以特殊高效稳定剂的复合体，主要成分是：氢氧化钠30份、氢氧化钾20份、碳酸钠10份、硅酸钠10份、作为表面活性剂的十二烷基苯磺酸钠30份，它不但具有非常优良的乳化、皂化、分散、水解等作用，而且还有优良的双氧水稳定功能。由于它具有一定的碱性，不仅可满足棉纤维上的共生物和纺织浆料的化学断键水解分离，而且完全可满足双氧水最佳分解PH值，不仅使得产品的白度和除杂效果完全达到生产所需，而且使工艺配方大大简化，生产和现场操作管理大为简便。

作为精练渗透剂的冷透强是一种耐碱耐氧化剂的高效渗透剂，是由高效表面活性剂配制而成，具体是：十二烷基磺酸钠70份、脂肪醇醚硫酸钠30份，在冷轧液中只要加入4～5g/l(每升冷轧液中加入4-5g)能即刻使作为煮练剂的冷来帮等在5～10秒完全润湿渗透到织物和纤维内部的空隙，为高速浸轧创造了条件，有助于提高生产能力；其次它作为优异的乳化剂精练剂，能在低温条件下将织物上被煮练剂化学分解的产物稳定地乳化分散在溶液中，在冷堆后的水洗时即使在冷水洗条件下也能将已被分解或溶解却还附在织物上的杂质有效而充分洗去，使处理后半制品的毛效达到7～8cm/30min以上，能够达到后道染色或印花对前处理布面效果干净而均匀的要求。

浸轧槽2采用多浸一轧方案，可适用棉针织布平幅圆桶双层浸轧。浸轧槽2附带的冲气机构的冲气头4可保证圆桶型针织布浸泡处理液3后再经冲气扩张平整均匀地进入轧辊5轧压，并由轧辊5来控制轧余率，采用适当的摄氏肖氏硬度，既能确保轧余率控制在120％～150％，又能保证轧液均匀渗入纤维内部，确保前处理液3充分发挥作用。正常生产车速达到30～60m/min，棉针织布在处理液浸润时间控制在5～10秒，充分保证作为浸轧液的处理液3有效润湿渗透。浸轧后可直接落在布车9中密封堆置。由于轧余率较高和针织物疏松柔软风格，布身所含带的前处理液3已处于饱和状，不会由于堆置时的挤压而造成处理液流失。

由10～15格的水洗格13连接构成为整体上的平洗槽，格与格之间设有轧点，前几格底部设有用于通入蒸汽的进汽孔16，可根据工艺需要选择加热水洗，另外为了确保水洗效果及节约用水量，采用逐格倒流形成前浊后清的水洗方式。

落布装置为往复摇平幅落布，使布整齐有序折叠在布车9中便于下一道工序入缸加工。

实施例1(坯布使用32S/2普纱汗布：1000kg)

先将坯布1以圆桶对接平缝连接准备好，同时按27.5％H₂O₂50g/、冷来帮20g/l、冷透强5g/l配制处理液3。处理液3配制需在专用设备的化料桶中进行，其步骤是：先将25kg冷来帮缓慢的倒入不断搅动的约总量的70％的水中，待完全溶解后再加入冷透强6.25kg溶解搅匀，62.5kg双氧水等临用前才配入处理液3中，最后配足剩余水(总量：1250L)待用。将配制好的处理液3加入浸轧槽标准水位后，开启轧车，由导布辊6带动坯布1浸渍处理液3，同时由浸轧槽2附带的冲气机构的冲气头4对润湿的布身冲气使其充分扩充鼓涨扩展。控制导布辊6的速度在38m/min，在25℃的处理液3中的浸润时间为6s，同时打开进料补充阀控制液位基本恒定。处理布经润湿轧匀(轧余率为125％)后由往复摇平幅落布机构8落布到预先套好密封塑料薄膜袋的布车9中或落布后再将密封塑料薄膜袋套置于布车9上，最后将塑料袋口扎紧防止漏气水分损失；

将浸轧过处理液3的布堆推入堆置区，温度控制在25℃，该区域要求保持一定湿度和相对密闭，不能有明显的强对流风。尽量作到环境温度于布身温度的温差在5℃范围内，堆置18小时；

堆置18小时后的布堆即可进行水洗，依照浸轧的先后顺序进行清洗，由连续平洗机10进行，水洗温度一般在25～35℃即可。水洗格13取15格，采用流动水前浊后清方式进行，在水洗过程中由连续平洗机10附带的冲气装置的喷气头15对布身冲气扩张，最后测定布身PH值和残余双氧水含量就可出布待染。

实施例2(坯布使用18tex纯棉汗布：950kg)

先将坯布1以圆桶对接平缝连接准备好，同时按27.5％H₂O₂80g/l、冷来帮20g/l、冷透强5g/l配制处理液3。处理液3配制需在专用设备的化料桶中进行，其步骤是：先将25kg冷来帮缓慢的倒入不断搅动的约总量的70％的水中，待完全溶解后再加入冷透强6.25kg溶解搅匀，100kg双氧水等临用前才配入处理液3中，最后配足剩余水(总量：1250L)待用。将配制好的处理液3加入浸轧槽标准水位后，开启轧车，由导车辊6带动坯布1浸渍处理液3，同时由浸轧槽2附带的冲气机构的冲气头4对润湿的布身冲气使其充分扩充鼓涨扩展。控制车速在32m/min，在30℃的处理液3中的浸润时间为5s，同时打开进料补充阀控制液位基本恒定。处理布经润湿轧匀(轧余率为130％)后由往复摇平幅落布机构8落布到预先套好密封塑料薄膜袋的布车9中，最后将塑料袋口扎紧防止漏气水分损失；

将浸轧过处理液3的布堆推入堆置区，温度控制在22℃，该区域要求保持一定湿度和相对密闭，不能有明显的强对流风。尽量作到环境温度于布身温度的温差在5℃范围内，堆置时间在22小时；

堆置22小时后的布堆即可进行水洗，依照浸轧的先后顺序进行清洗，由连续平洗机10进行，水洗温度一般在25～35℃即可。水洗格13取13格，采用流动水前浊后清方式进行，在水洗过程中由喷气头15对布身冲气扩张，水洗过程中可根据需要由进汽孔16引入蒸汽，使水洗水温度得以确保在25-35℃，最后测定布身PH值和残余双氧水含量就可出布甩干待染。

实施例3(坯布使用T/C 55/45布：1350kg)

先将坯布1以圆桶对接平缝连接准备好，同时按27.5％H₂O₂30g/l、冷来帮15g/l、冷透强4g/l配制处理液3。处理液3配制需在专用设备的化料桶中进行。其步骤是：先将24.75kg冷来帮缓慢的倒入不断搅动的约总量的70％的水中，待完全溶解后再加入冷透强6.6kg溶解搅匀，49.5kg双氧水等临用前才配入处理液3中，最后配足剩余水(总量：1650L)待用。将配制好的处理液3加入浸轧槽2标准水位后，开启轧车，由导布辊6带动坯布1浸渍处理液3，同时由浸轧槽2上附带的冲气机构的冲气头4对润湿的布身冲气使其充分扩充鼓涨扩展。控制车速在51m/min，在35℃的处理液3中的浸润时间为8s，同时打开进料补充阀控制液位基本恒定。处理布经润湿轧匀(轧余率为135％)后由往复摇平幅落布机构8落布到预先套好密封塑料薄膜袋的布车9中，最后将塑料袋口扎紧防止漏气水分损失；

将浸轧过处理液3的布堆推入堆置区，温度控制在20℃，该区域要求保持一定湿度和相对密闭，不能有明显的强对流风。尽量作到环境温度于布身温度的温差在5℃范围内，堆置时间在24小时；

堆置24小时后的布堆即进行水洗，依照浸轧的先后顺序进行清洗，由连续平洗机10进行，水洗温度一般在25～35℃即可。连续平洗机10的水洗格13取10格，采用流动水前浊后清方式进行，在水洗过程中由喷气头15对准布身冲气扩张，水洗过程中可依需由进汽孔16引入蒸汽，使水洗水温度得以确保在25-35℃，最后测定布身PH值和残余双氧水含量就可出布待染。

实施例4(坯布使用棉/氨纶(5％)混纺针织布：900kg)

先将坯布1以圆桶对接平缝连接准备好，同时按27.5％H₂O₂50g/l、冷来帮18g/l、冷透强5g/l配制处理液3。处理液3配制需在专用设备的化料桶中进行。其步骤是：先将22.5kg冷来帮缓慢的倒入不断搅动的约总量的70％的水中，待完全溶解后再加入冷透强6.25kg溶解搅匀，62.5kg双氧水等临用前才配入处理液3中，最后配足剩余水(总量：1250L)待用。将配制好的处理液3加入浸轧槽标准水位后，开启轧车，由导布辊6带动坯布1浸渍处理液3，在32℃的处理液3中浸润时间为10s，同时由浸轧槽2上附带的冲气机构的冲气头4对润湿的布身冲气使其充分扩充鼓涨扩展。控制车速在60m/min，同时打开进料补充阀控制液位基本恒定。处理布经润湿轧匀(轧余率为140％)后由往复摇平幅落布机构8落布到预先套好密封塑料薄膜袋的布车9中，最后将塑料袋口扎紧防止漏气水分损失；

将浸轧过处理液3的布堆推入堆置区，温度控制在24℃，该区域要求保持一定湿度和相对密闭，不能有明显的强对流风。尽量作到环境温度于布身温度的温差在5℃范围内，堆置时间在20小时；

堆置20小时后的布堆即可进行水洗，依照浸轧的先后顺序进行清洗，由连续平洗机10进行，水洗温度一般在25～35℃即可。连续平洗机10的水洗格13取15格，采用流动水前浊后清方式进行，水洗过程中由喷气头15对布身冲气扩张，水洗过程中可根据需要由进汽孔16引入蒸汽，使水洗水温度得以确保在25-35℃，最后测定布身PH值和残余双氧水含量就可出布待染。

比较例1(坯布使用18tex纯棉汗布：200kg)

碱氧一浴退煮漂热处理法即碱氧浴法，其前处理工艺流程如下：进水→进布→加入烧碱、助剂、双氧水等→升温至95℃以上(保温60分)→排液→进水→热水洗→酸洗中和→冷水洗→排液。工艺处方为：每升冷轧液中含烧碱5g，27.5％的双氧水8ml，精练剂2g，稳定剂4g，螯合剂1g；浴比1∶15。

比较例2(坯布使用18tex纯棉汗布：200kg)

高温高压法，其前处理工艺流程：进水→进布→加入烧碱、助剂、双氧水等→加压升温至120℃(保温30分)→排汽排液→进水→热水洗→酸洗中和→冷水洗→排液。工艺处方为：每升冷轧液中含烧碱5g，27.5％的双氧8ml，稳定剂4g，精练剂2g；浴比1∶15。

本发明工艺与传统碱氧浴法工艺和高温高压法工艺相比，水、电、汽、损耗、白度、毛效、失重、相同方法染色后色牢度(用同种固色剂后)等数据由下表所示(表中的色牢度为染后固色数据；耗用蒸汽、水、电、织物损耗为按每吨布计算)：

  对比内容  比较例1  比较例2                                         本发明的工艺  实施例1  实施例2  实施例3  实施例4  前  处  理  白度  81  85  85  85  84  85  水洗后毛效cm/30min  8  10  12  12  11  12  织物损耗(kg)/吨布  50  120  30  30  30  30  耗用蒸汽(m³)/吨布  6.5  7.3  0.03  0.03  0.03  0.03  耗用水(吨)/吨布  45  40  15  15  15  15  耗电(度)/吨布  100  120  22  22  22  22  染  色  后  样  色别(固色后)  大红  黑  大红  黑  大红  黑  大红  黑  大红  黑  大红  黑  原样褪色  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  4.5  白布沾色(级)  3.5  4  3.5  4  3.5  4  3.5  4  3.5  4  3.5  4  干摩牢度  3.5  4  4  4  4  4  4  4  4  4  4  4  湿摩牢度  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5  2.5