膨胀挤出模塑，采用该法的挤出模塑装置，及用于制备压敏粘合剂片材的方法

摘要

本发明提供一种膨胀挤出模塑的方法，包括：将从一台或多台挤出机挤出的一种或多种树脂材料注入冲模中；接着，从冲模中挤出树脂材料，并通过吹胀薄膜挤塑使其膨胀成具有预定直径的圆柱形；然后，将圆柱形膨胀的树脂材料通过以预定角度相互面对的稳定器间的空间，使圆柱形树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此制备有预定宽度的薄膜或片材，其中藉助于一个导向装置将圆柱形树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此使得变形更为容易。

说明书

发明领域

本发明涉及一种单层或多层的薄膜或片材的膨胀挤出模塑，用于模塑的装置，及用这该法和装置制备压敏粘合剂片材的方法。

背景技术

目前，已经广泛地使用膨胀挤出模塑法制备薄膜或片材，因为通过这种方法能够高效率地制备薄膜或片材。但是，当通过膨胀挤出模塑法制备在其一面上具有压敏粘合剂层的压敏粘合剂片材或带等时，会出现下述麻烦。当从挤压机中挤出并膨胀成圆柱形的压敏粘合剂片材，在压平的过程中，用由排列成行的导向辊构成的稳定器传输时，在压敏粘合剂片材一面上的压敏粘合剂层会粘住导向辊，因此，在被传输的片材长度方向上会接触到导向辊起伏的部分。因为这个原因，压敏粘合剂片材在稳定器之间间歇地移动，这会导致压敏粘合剂片材表面产生波纹或褶皱。

因此，有人提出在构成稳定器的导向辊表面涂布聚四氟乙烯，以消除压敏粘合剂层的粘合的技术(例如，见专利文献1)。

专利文献1：JP50-020578B。

然而，在构成稳定器的每个导向辊都采用长导向辊的情况中，当通过吹塑薄膜挤出而膨胀成圆柱形的树脂材料被压合成具有椭圆的横截面时，导向辊旋转的方向与树脂材料伸展的方向不一致。因为这个原因，即使导向辊表面涂布了聚四氟乙烯等，树脂材料也会出现不希望的摇晃并且不能平滑地伸展成具有椭圆横截面的扁平管形，导致不时出现压合褶皱。

尤其当片材或薄膜在其一面上具有压敏粘合剂层如压敏粘合剂片材时，仅仅是在构成稳定器的导向辊表面涂布聚四氟乙烯等，如专利文献1所示，已经很难应付新近的各种压敏粘合剂层。也就是说，当形成的压敏粘合剂层具有高的压敏粘合性能时，仅仅是在构成稳定器的导向辊表面涂布聚四氟乙烯等，如专利文献1所示，不能有效的防止与导向辊的粘合，并且对于将圆柱形膨胀的压敏粘合剂片材压合成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的工艺，它也很难避免在片材表面出现褶皱等。

发明概述

相应地，本发明的目的是提供一种膨胀挤出模塑的方法，通过该方法，由吹塑薄膜挤出方法挤出的树脂材料如压敏粘合剂片材，能容易地变形成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，并且能防止压合过程中出现褶皱等。本发明的另一个目的是提供一种用于该方法的挤出模塑装置。

通过下面的说明，本发明其它的目的和效果将变得清楚明白。

为了克服上述问题，已经完成了本发明。本发明提供一种膨胀挤出模塑的方法，该法包括：

将从一台或多台挤出机挤出的一种或多种树脂材料注入冲模中；

接着，从冲模挤出树脂材料，并通过吹塑薄膜挤出使其膨胀成具有预定直径的圆柱形；然后

将圆柱形膨胀的树脂材料，通过以预定角度相互面对的稳定器之间的空间，使圆柱形树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此制备具有预定宽度的薄膜或片材，

其中，藉助于一个导向装置将圆柱形膨胀了的树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此使得变形更为容易。

当通过吹塑薄膜挤出法挤出并膨胀成具有预定直径的圆柱形的树脂材料，在稳定器之间变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，导向装置用于减小约束树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的力。因此，可防止通过稳定器之间的空间的薄膜或片材在压合过程中不时产生的褶皱，并且能够稳定地制备高质量的具有预定宽度的薄膜或片材。

在本发明的膨胀挤出模塑方法的优选的实施方式中，稳定器包括成行排列的辊部件，并且每个辊部件的布置要使其旋转方向基本上与树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，因此，将其用作导向装置。

因为稳定器由排列成行的辊构成，所以，减少了挤出树脂前进方向上的摩擦阻力。此外，因为每个辊部件的布置是使其旋转方向基本上与树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，所以，变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的过程能够更容易地进行。其结果是，能够防止在压合过程中出现的褶皱，同时具有较高的可靠性。

此外，在根据本发明的膨胀挤出模塑方法中，每个辊部件优选包括多个成行排列的辊。

因为构成稳定器的每个辊部件包括多个成行排列的短辊，所以，这些辊部件与树脂材料接触的区域不会有很大面积，因此，能够减小辊部件与树脂材料之间的摩擦阻力。

本发明进一步地提供一种用于膨胀挤出模塑的装置，该装置包括：

冲模，从一台或多台分开的挤出机挤出的一种或多种树脂材料被注入其中，接着，通过吹胀薄膜挤塑，将注入的一种或多种树脂从冲模中挤出，并膨胀成具有预定直径的圆柱形；和

以预定角度相互面对的稳定器和限定在稳定器之间的空间，圆柱形的膨胀树脂材料通过该空间，变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此制备具有预定宽度的薄膜或片材，

其中，稳定器包括成行排列状的辊部件，并且每个辊部件的排列要使其旋转方向基本上与圆柱形膨胀的树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致。

当通过吹胀薄膜挤塑法挤出并膨胀成具有预定直径的圆柱形的树脂材料，在稳定器之间变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，导向装置用于减小约束树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的力。因此，可防止已经通过稳定器之间的空间的薄膜或片材在压合中不时产生的褶皱，并且，能够稳定地制备高质量的具有预定宽度的薄膜或片材。此外，因为稳定器由成行排列的辊构成，所以，减少了挤出树脂前进方向上的摩擦阻力。而且，因为每个辊部件的布置是使其旋转方向基本上与树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，所以，变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的过程能够更容易地进行。其结果是，能够防止在压合过程中出现的褶皱，同时具有较高的可靠性。

在根据本发明的用于膨胀挤出模塑的装置中，排列成行的辊部件优选的排列要使邻接的辊部件之间的间距不大于每个辊部件直径。

因为，辊部件的排列是使邻接辊部件间的间距不大于每个辊部件的直径，所以，能够防止树脂材料进入相邻辊部件之间的空隙。所以，能够防止薄膜或片材出现表面褶皱。

在根据本发明的用于膨胀挤出模塑的装置中，每个辊部件优选包括多个成行排列的辊。

因为，构成稳定器的每个辊部件包括多个成行排列的短辊，所以这些辊部件与树脂材料接触的区域不会有很大面积，因此，能够减小辊部件与树脂材料之间的摩擦阻力。

本发明还提供制备压敏粘合剂片材的方法，该法包括：

从各个独立的挤出机中挤出用于形成压敏粘合剂层的树脂材料和用于形成基材的树脂材料；

将挤出物注入单一的冲模中；

接着，将树脂材料一起从冲模中挤出；

通过吹胀薄膜挤塑法，使挤出物膨胀成具有预定直径的圆柱形；然后

将圆柱形膨胀的树脂材料通过以预定角度相互面对的稳定器之间的空间，使圆柱形树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此制备具有预定宽度的薄膜或片材，

其中，藉助于一个导向装置将圆柱形树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，由此使得变形更为容易。

当通过吹胀薄膜挤塑法而挤出并膨胀成具有预定直径的圆柱形的，分别用于形成压敏粘合剂层和基材的树脂材料在稳定器之间变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，导向装置用于减小约束用于形成压敏粘合剂层和基材的树脂材料变形的力，该变形指变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。因此，可防止通过稳定器之间的空间的压敏粘合剂片材在压合过程中不时产生的褶皱。因此，能够稳定地制备高质量的具有预定宽度的压敏粘合剂片材。

在根据本发明的用于制备压敏粘合剂片材的方法中，优选稳定器包括成行排列的辊部件，并且每个辊部件的排列要使其旋转方向基本上与树脂材料在变成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，因此，将其用作导向装置。

因为稳定器由成行排列的辊构成，所以，减少了挤出树脂前进方向上的摩擦阻力。此外，因为每个辊部件的排列是使其旋转方向基本上与树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，所以变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的过程能够更容易地进行。因此，即使压敏粘合剂层与稳定器接触，也能够防止在压合过程中形成压敏粘合剂片材时出现的褶皱，同时，具有较高的可靠性。

此外，在根据本发明的用于制备压敏粘合剂片材的方法中，每个辊部件优选包括多个成行排列的辊。

因为构成稳定器的每个辊部件包括多个成行排列的短辊，所以，这些辊部件与树脂材料接触的区域不会有很大面积，因此，能够减小辊部件与树脂材料之间的摩擦阻力。因为这个原因，即使是含有压敏粘合剂层的压敏粘合剂片材，也能够在无褶皱的状态下容易并稳定地形成。

具有上述结构的本发明，带来了下述效果。当通过吹胀薄膜挤塑而膨胀成圆柱形的压敏粘合剂片材或树脂材料变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，稳定器用于夹持和挤压圆柱形膨胀的树脂材料，并使其变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。稳定器由成行排列的辊部件构成，并且每个辊部件由多个短辊构成，其旋转方向基本上与树脂材料的膨胀和伸展方向一致。由于这种结构，减小了与辊之间的摩擦阻力，即约束树脂材料伸展成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的力，因而树脂材料能够很容易地变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。因为这个原因，即使是在其一面上具有压敏粘合剂层的压敏粘合剂片材的挤出模塑中，该膨胀挤出模塑方法也能够防止产生褶皱，就更不用提其它的各种树脂材料的膨胀挤出模塑了。

附图简要说明

图1是根据本发明的用于膨胀挤出模塑的装置的一个实施方式的示意图。

图2是根据本发明的膨胀挤出模塑装置中的稳定器的一个实施方式的示意图。

图3是根据本发明的膨胀挤出模塑装置中的稳定器的另一个实施方式的示意图。

附图中所用的参考的数字和标记分别表示如下：

θ：孔径角

α：倾斜角

1：冲模

2：树脂材料

3a，3b，4a和4b：调整部件

5a和5b：稳定器

6a，6b：夹送辊

7：辊部件

8：辊(短)

9：辊(长)

发明的详细说明

下面将参考附图详细解释根据本发明的膨胀挤出模塑的方法。

图1是说明膨胀挤出模塑方法的实施方式的示意图。在图1中，数字1指冲模，从一台或多台挤出机(未显示)挤出的一种或多种树脂材料被注入其中。在冲模1内部形成一条或多条通道，用于从一台或多台挤出机提供要注入的树脂材料，尽管这些通道没有显示。冲模具有同心圆状排列的喷射口，注入冲模的树脂材料从这些喷射口喷出。在形成压敏粘合剂片材时，用于形成压敏粘合剂层的树脂材料和用于形成基材的树脂材料分别被注入各自的通道，以使得前一种树脂材料和后一种树脂材料分别构成外层和内层。如后面所述在压合成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，用于构成内层的形成基材的树脂材料将安排到基材部分的内部。

在图1中，数字2指树脂材料，它通过喷射口从冲模1中挤压并喷出，并膨胀成具有预定直径的圆柱形。标记3a、3b、4a和4b指调整部件，从冲模1中喷出的树脂材料通过它来定位，使前、后、左或右不发生位移。由于有这些调整部件3a、3b、4a和4b，圆柱形膨胀的树脂材料能够连续的向上移动，而不会出现水平位置上的位移。

标记5a和5b指稳定器，它以相对于一个垂直平面而对称安置，并以预定的角度相互面对，它用于将圆柱形膨胀的树脂材料2变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。标记6a和6b指夹送辊，由它将通过稳定器5a和5b之间的空间的并且压合的树脂材料送往后续的辊等(未显示)。稳定器5a和5b之间的孔径角度优选根据树脂材料2的粘度适当的选择，并且其选择还需要考虑圆柱形膨胀的树脂材料2在稳定器5a和5b之间变形的梯度，与稳定器5a和5b的接触面积等。优选孔径角度θ控制在10°°至45°，优选10°至30°，更优选10°至25°。

如图1所示，稳定器5a和5b的安置要使其以预定角度相互面对，使得从冲模1喷出并膨胀成圆柱形的树脂材料的通道，沿树脂材料前进的方向逐渐变窄，并且使得圆柱形膨胀的树脂材料能够因此而变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。这些稳定器5a和5b由成行排列的辊部件7构成。这些辊部件7以适当间距H排列，要使邻接辊部件之间的间距h不大于每个辊部件7的直径。由于这种结构，向前移动的树脂材料2在接触到该辊部件7时，不会在移动过程中进入到相邻辊部件7的空隙中。其结果是，可防止树脂材料2出现表面褶皱，并且能够使厚度均匀，等等。

如图2所示，辊部件7的安置要使其以预定的角度倾斜，并且在每个稳定器5a和5b的中心处向上突起。因此，这样布置的辊部件7起导向装置的作用，用于将圆柱形膨胀的树脂材料2变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。该辊部件7的倾斜角α是根据变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形的树脂材料2的宽度和移动树脂材料2的边缘路程确定，其由稳定器5a和5b之间的孔径角θ给出。因此，可以使每个辊部件7的旋转方向基本上与膨胀成圆柱形的树脂材料2在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致。因为稳定器5a和5b由成行排列的辊部件7以这样的方式构成，使从冲模1挤出的树脂材料2与稳定器5a和5b接触时，不是面接触，而是间歇的线接触，这样就减少了树脂材料2前进方向上的摩擦阻力。此外，因为辊部件7的布置使其旋转方向基本上与树脂材料在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时的伸展方向一致，所以不仅减少了约束树脂材料2伸展的摩擦阻力，还防止了向前移动的树脂材料2发生摇晃。其结果是，树脂材料2能够稳定地送往夹送辊6a和6b之间的夹位，并更容易变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形。因此，能够防止压合过程中出现的褶皱，同时具有较高的可靠性。

此外，每个成行排列的辊部件7是由多个成行排列的短辊8，8，......构成，如图2所示。由于这种结构，使得树脂材料2与辊部件7接触的那些区域不是连续的线条，而是断开的线条，因而减少了树脂材料2和辊部件7之间的摩擦阻力。因此，必定能够防止在压合过程中不时出现的褶皱。这些多个短辊8，8，......，优选与上述树脂材料2的接触面积减少，并且每个短辊优选具有10～15mm的宽度。还优选各排中相邻的短辊8，8，……的布置是彼此尽可能的靠近。辊的宽度和各排中相邻的辊之间的空隙没有限制，优选根据树脂材料2的粘度等进行适当的选择。

进一步优选的是每个辊部件7中的多个短辊8，8，……的安置要使其相对于其它行的多个短辊8，8，……形成锯齿形安置。当采用这种辊布置时，辊部件7与树脂材料2的接触区域不是连续的，因此可减少摩擦阻力。例如，即使是具有压敏粘合剂层如压敏粘合剂片材的树脂材料，也能够防止在压合过程中不时出现的褶皱。

考虑到减小摩擦系数，该短辊8，8，……优选是那些表面为低摩擦系数材料的短辊。例如，可使用聚四氟乙烯(下文中称PTFE)，聚氟代烷氧基(下文中称PFA)，四氟乙烯/六氟丙烯共聚物(下文称FEP)和聚一氯三氟乙烯(下文中称CTFE)。

此外，不应理解成辊部件7受限于上述的由多个短辊8，8，……的构成。例如，如图3所示，可使用一个长辊9作为辊部件7。当这种长辊9的安置是以预定角度倾斜，使得树脂材料2的伸展方向基本上与辊9的旋转方向一致时，如图3所示，则膨胀成圆柱形的树脂材料2在变形成为具有伸长的椭圆横截面的扁平管形时，能够很容易地伸展，并且如上述同样，能够防止压合过程中不时出现的褶皱。

下面将解释采用具有上述结构的膨胀挤出模塑装置的膨胀挤出模塑方法。

首先，从一台或多台挤出机，将熔化状态的树脂材料2注入冲模1中(未显示)。然后，注入到冲模1中的树脂材料2通过冲模1中同心圆状的环形喷射口向上挤出，成为圆柱形。通过冲模1中形成的空气注入管路(未显示)向圆柱形树脂材料2注入空气，由此使树脂材料2膨胀成圆柱形(见图1)。膨胀成圆柱形的树脂材料2被注入到以预定角度相互面对的稳定器5a和5b之间的空间，夹持于其间并被挤压成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形，在压合的同时，被注入到两个夹送辊6a和6b之间的辊隙。

在该操作中，树脂材料2在向前进方向的两边伸展的同时，如上所述在由成行排列的辊部件7构成的稳定器5a和5b之间进行压合。因为这种伸展的方向基本上与每个辊部件7的旋转方向一致，所以减小了伸展过程中树脂材料2与每个辊部件7之间的摩擦阻力，并且在压合树脂材料2时不会出现麻烦，如褶皱。

如上所述，树脂材料2在稳定器5a和5b之间很容易伸展，并且可防止不时出现的褶皱。因此，可模塑各种树脂材料。可模塑的树脂的例子包括：嵌段的、无规的或含有乙烯单元作为共聚单元的其它丙烯聚合物；乙烯聚合物如低密度、高密度和线型低密度乙烯聚合物；聚苯乙烯、聚酯和烯烃聚合物，其是乙烯和其它单体的共聚物，如乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物。其例子还包括苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯/丁二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯/异戊二烯嵌段共聚物(SI)、苯乙烯/丁二烯嵌段共聚物(SB)、苯乙烯/乙烯-丙烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)、苯乙烯/乙烯-丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯/乙烯-丁烯-丙烯嵌段共聚物(SEP)、苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEB)、苯乙烯/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(SEBC)、烯烃晶体/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(CEBC)、苯乙烯/异丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)、苯乙烯/丁二烯无规共聚物(SBR)、加氢的苯乙烯/丁二烯无规共聚物(HSBR)、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯/丙烯橡胶(EPR)、和乙烯/丙烯/α-烯烃橡胶。这些材料可以单独地或其两种或多种混合使用。

除了上述可用于模塑的各种树脂材料外，该膨胀挤出模塑方法甚至在一个面上具有压敏粘合剂层的片材，如压敏粘合剂片材也可以应用。通过该方法，可形成没有褶皱的压敏粘合剂片材。在用该方法制备压敏粘合剂片材时，可使用下列材料。首先，用作压敏粘合剂的树脂材料的例子包括苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯/丁二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯/异戊二烯嵌段共聚物(SI)、苯乙烯/丁二烯嵌段共聚物(SB)、苯乙烯/乙烯-丙烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)、苯乙烯/乙烯-丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯/乙烯-丁烯-丙烯嵌段共聚物(SEP)、苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEB)、苯乙烯/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(SEBC)、烯烃晶体/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(CEBC)、苯乙烯/异丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)、苯乙烯/丁二烯无规共聚物(SBR)、加氢的苯乙烯/丁二烯无规共聚物(HSBR)、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯/丙烯橡胶(EPR)和乙烯/丙烯/α-烯烃橡胶。这些材料可以单独地或其两种或多种混合使用。

为了进一步改善压敏粘合剂性能，可向树脂材料中加入增粘剂(增粘剂树脂)。可从已知的用于压敏粘合剂的增粘剂中选择一种或多种适当的组分用作增粘剂，如脂肪族类、芳香族类、脂肪族/芳香族共聚物类或脂环族类的石油树脂；苯并呋喃-茚树脂、萜烯树脂、萜烯-苯酚树脂、烷基苯酚树脂、松香树脂、聚合的松香树脂、二甲苯树脂和氢化这些树脂获得的树脂。同时，可使用一种或多种适当的软化剂，它选自例如低分子聚异丁烯、聚丁烯、聚异戊二烯、聚丁二烯、加氢的聚异戊二烯、加氢的聚丁二烯、在其一端或两端具有反应性基团的衍生物的这些聚合物，反应性基团如OH基、COOH基或环氧基；工艺用油、环烷油、蓖麻油、亚麻籽油、大豆油、邻苯二甲酸酯增塑剂、磷酸酯增塑剂和液态脂肪族石油树脂。

从各自独立的挤出机中将用作压敏粘合剂和增粘剂树脂等的树脂材料和用于基材的树脂材料的树脂混合物注入到冲模1中。用于基材的树脂材料是，例如嵌段的、无规的或其它丙烯共聚物，其含有乙烯单元作为共聚单元；乙烯聚合物如低密度、高密度或线型低密度乙烯聚合物，聚苯乙烯、聚酯和烯烃聚合物，其是乙烯和其他单体的共聚物，如乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯/丁二烯/苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯/异戊二烯嵌段共聚物(SI)、苯乙烯/丁二烯嵌段共聚物(SB)、苯乙烯/乙烯-丙烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)、苯乙烯/乙烯-丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯/乙烯-丁烯-丙烯嵌段共聚物(SEP)、苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEB)、苯乙烯/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(SEBC)、烯烃晶体/乙烯-丁烯/烯烃晶体嵌段共聚物(CEBC)、苯乙烯/异丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(SIBS)、苯乙烯/丁二烯无规共聚物(SBR)、加氢的苯乙烯/丁二烯无规共聚物(HSBR)、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯/丙烯橡胶(EPR)、或乙烯/丙烯/α-烯烃橡胶。此后，注入到冲模1中的两种树脂材料，即用于压敏粘合剂的树脂材料和用于基材的树脂材料，一起通过冲模1中形成的环形开口挤出，使得用作压敏粘合剂的树脂材料形成最外层。用压敏粘合剂层形成最外层的原因是，这种结构防止了在稳定器5a和5b之间压合时，所得压敏粘合剂片材的内表面相互粘附。

各种树脂材料包括压合的压敏粘合剂片材由一对夹送辊送出，然后由缠绕装置盘绕起来(未显示)。在用缠绕装置盘绕的操作中，压合片材的各个边缘部分可被切割掉，借此能够获得两块独立的片材。

如上所述，根据本发明的膨胀挤出模塑方法，各种树脂材料包括压敏粘合剂片材能够被模塑成高质量的薄膜或片材产品，且没有褶皱。

                      实施例

参考下列实施例，将更加详细地说明根据本发明的膨胀挤出模塑方法，其中，制备压敏粘合剂片材作为实施例的产品，但是不应理解成本发明受限于这些实施例。

                           实施例1

将100重量份用于形成基材的由80％重量的低密度聚乙烯和20％重量的具有0.882g/cm³密度的乙烯/辛烯-1共聚物组成的树脂材料，4重量份二氧化钛，和0.2重量份天然二氧化硅(平均粒径5.0μm)和100重量份用作压敏粘合剂的苯乙烯/乙烯-丁烯/苯乙烯聚合物分别加入到各自的60mm(直径)螺杆挤出机的树脂进料口。用于压敏粘合剂的挤出机和用于基材的挤出机分别以15rpm和140rpm的旋转速度运行，以将这些树脂材料喷射到冲模1中。冲模1具有400mm的直径，并在其内部具有两个同心圆状形成的环状喷射口，并且每个喷射口具有3.0mm的间隙。这些树脂材料通过共同挤压进行模塑，其操作条件为：用于压敏粘合剂挤出机的设定温度为平均220℃，用于基材挤出机的设定温度为平均180℃，冲模1的设定温度为220℃。将已经通过共同挤压进行模塑并膨胀成圆柱形的树脂材料，通过稳定器5a和5b之间的空间，该稳定器5a和5b要调节成具有24°的孔径角θ(见图1)。每个稳定器包括：辊行(第一辊件7)是以具有55mm的间距H₁的8段组排列以在邻接第一辊件7a间的间隙h₁为9mm，其中每一行由56个短的PTFE辊组成，该辊具有17mm的宽度和46mm的辊直径，和辊行(第二辊件7b)，是以具有50mm间距H₂的2段组排列以在二个第二辊件7b间的间隙h₂为12mm，其中每一行由90个短的PTFE辊组成，该辊具有12mm的宽度和38mm的辊直径，在下部第二辊件7b和最上部的第一辊件7a之间的间隙b设定为8mm。构成辊行(第一辊件7a和第二辊件7b)的短辊相对于邻接辊行的短辊是以锯齿状布置排列，并且每一行是围绕行的中心对称布置并具有6°的倾斜角α(见图2)。膨胀的树脂材料管因此形成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形并被压合。其结果是，获得两块厚110μm和宽1350mm的压敏粘合剂片材。这些片材表面无褶皱，并且厚度基本上均匀，都是高质量的压敏粘合剂片材。

                          实施例2

将100重量份用于形成基材的由75％重量的低密度聚乙烯和25％重量的具有0.882g/cm³密度的乙烯/辛烯-1共聚物组成的树脂材料，4重量份二氧化钛，和0.6重量份润滑剂，和100重量份用作压敏粘合剂的苯乙烯/乙烯-丁烯无规聚合物分别加入到各自的60mm(直径)螺杆挤出机的树脂进料口。用于压敏粘合剂的挤出机和用于基材的挤出机分别以20rpm和150rpm的旋转速度运行，将这些树脂材料喷射到冲模1中。冲模1具有400mm的直径，并在其内部形成有两个同心圆状的环状喷射口，并且每个喷射口间隙为3.0mm。这些树脂通过共同挤压进行模塑，其操作条件为：用于压敏粘合剂挤出机的设定温度为平均200℃，用于基材的挤出机的设定温度为平均180℃，冲模1的设定温度为200℃。将已经通过共同挤压进行模塑并膨胀成圆柱形的树脂材料通过与实施例1相同的稳定器5a和5b之间的空间。膨胀的树脂材料管因此形成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形并被压合。其结果是，获得两块厚110μm和宽1350mm的压敏粘合剂片材。这些片材表面无褶皱，并且基本上厚度均匀，都是高质量的压敏粘合剂片材。

                            实施例3

将100重量份用于形成基材的由70％重量的低密度聚乙烯和30％重量的具有0.902g/cm³密度的乙烯/辛烯-1共聚物组成的树脂材料，4重量份二氧化钛，和0.1重量份防风化剂，和100重量份用作压敏粘合剂的丙烯共聚物分别加入到各自的60mm(直径)螺杆挤出机的树脂进料口。用于压敏粘合剂的挤出机和用于基材的挤出机分别以15rpm和100rpm的旋转速度运行，将这些树脂材料喷射到冲模1中。冲模1具有400mm的直径，并在其内部具有两个同心圆状的环状喷射口，并且每个喷射口间隙为3.0mm。这些树脂通过共同挤压进行模塑，其操作条件为：用于压敏粘合剂挤出机的设定温度为平均220℃，用于基材挤出机的设定温度为平均190℃，冲模1的设定温度为220℃。将已经通过共同挤压进行模塑并膨胀成圆柱形的树脂材料通过与实施例1相同的稳定器5a和5b之间的空间。膨胀的树脂材料管因此形成具有伸长的椭圆横截面的扁平管形并被压合。其结果是，获得两块厚110μm和宽1350mm的压敏粘合剂片材。这些片材表面无褶皱，并且基本上厚度均匀，都是高质量的压敏粘合剂片材。

                          实施例4

在与实施例1相同的条件下，模塑与实施例1相同的树脂材料，不同之处在于所用稳定器的排列具有24°的孔径角(见图1)，并且每一个稳定器由11段组成行排列的辊构成，其中每个辊具有46mm的辊直径和1600mm的轴长，并且辊是以相对于稳定器中心对称(如图3所示)排列并具有6°的倾斜角á(见图2)。其结果是，获得两块厚110μm和宽1350mm的压敏粘合剂片材。这些片材表面无褶皱，并且厚度基本上均匀，都是高质量的压敏粘合剂片材。

                        对比实施例

在与实施例1相同的条件下，模塑与实施例1相同的树脂材料，不同之处在于所用稳定器的排列具有24°的孔径角(见图1)，并且每一个稳定器由以11段组的排列的单轴辊构成，其中每个辊由丙烯腈/丁二烯橡胶制备(NBR)，并且具有46mm的辊直径和1550mm的轴长。其结果是，可获得两块厚110μm和宽1350mm的压敏粘合剂片材。但是，这些片材都有不时形成的表面褶皱。

在参考了具体的实施方式并详细描述了本发明后，对本领域技术人员来说，在不背离其精神和范围的情况下，可作出变化和改进是显而易见的。

本申请基于2003年9月17日公开的日本专利申请No.2003-324534，其内容作为参考并入本文。