配重自动吊装就位、卸装归位的控制装置及起重机

摘要

本发明涉及吊装技术领域，公开一种配重自动吊装就位、卸装归位的控制装置及起重机。控制装置包括：角度传感器，用于采集转台的实时角度；长度传感器，用于采集油缸的活塞杆长度；距离检测仪，用于当活塞杆顶端与配重的通孔内卡位槽底部的间距达到预设距离时，自动导通；控制器，用于根据角度传感器、长度传感器及所述距离检测仪所采集的信息，做出相应的控制操作。本发明可通过智能化控制实现配重自动吊装就位与卸装归位。

说明书

技术领域

本发明涉及吊装技术领域，具体地涉及一种用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置、用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置及包含所述配重自动吊装就位的控制装置和/或所述配重自动卸装归位的控制装置的起重机。

背景技术

配重是起重机的重要组成部分之一，能对起重机的起重性能起到关键作用。GB1589《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限制》规定最大设计总质量不能超过49吨，由于大吨位起重机一般为5轴及以上车辆，其自重都会超过49吨，因此配重必须被设计成可拆卸模式。起重机工作前需对配重进行装配，目前配重的装配方式主要靠人工操作完成，如图1所示，具体流程为：

步骤S101，操作人员观测油缸是否伸缩到位，若伸缩归位，则执行步骤S103；否则，执行步骤S102。

步骤S102，按下油缸向上运动键，使油缸的活塞杆向上回缩到位。

步骤S103，操作人员根据起重机的转台位置，按下顺时针或逆时针旋转转台的按键，转台旋转。

步骤S104，操作人员观测油缸的活塞杆是否已进入通孔的上方区域，若已进入，执行步骤S105；否则，执行步骤S103。

步骤S105，松开旋转转台按键，转台停止转动，并按下油缸向下运动按键，使油缸的活塞杆向下伸出。

步骤S106，操作人员观测油缸的活塞杆是否向下伸出至目标位置，若已达到，则执行步骤S107；否则，执行步骤S105。

步骤S107，松开油缸向下运动键，按下旋转转台的按键，该转台以最小的速度左右回转，调整活塞杆顶端与通孔内的卡位槽之间的距离，直至肉眼观察到油缸的活塞杆顶端刚好完全卡在卡位槽内，然后松开旋转转台按键，转台停止回转；

步骤S108，操作人员按下油缸向上运动键，直至油缸的活塞杆上升至配重与转台底部接触的位置，配重整体装配完成。

在整个操作过程中，操作人员需在起重机现场使用远控盒控制起重机完成上述一系列动作，才能完成起重机整体配重吊装就位。这种方法存在以下缺陷：

1、操作人员需在现场实时控制，如遇雨天等复杂工况，非常不便；

2、人工操作复杂，精确性不高，操作不当可能还会引起油缸碰撞变形等，甚至偏载损坏等问题；

3、效率不高，操作时无法复卷扬、变幅等其他动作。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置、用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置及包含所述配重自动吊装就位的控制装置和/或所述配重自动卸装归位的控制装置的起重机，其可通过智能化控制实现配重自动吊装就位与自动卸装归位，不仅不需操作人员在现场实时监控，还可提高控制吊装与卸装过程的准确度和效率。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置，该控制装置包括：角度传感器，用于采集所述起重机的转台的实时角度；长度传感器，用于采集所述起重机的油缸的活塞杆的长度；距离检测仪，用于当所述油缸的活塞杆顶端与该配重的通孔内卡位槽底部的间距达到预设距离时，自动导通；以及控制器，用于执行以下操作：当检测到所述转台的实时角度达到预设角度时，控制所述转台停止转动以及控制所述油缸的活塞杆伸出以使该活塞杆进入所述通孔；当检测到所述油缸的活塞杆的长度在预设时间内保持不变，控制该活塞杆停止伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动；当检测到所述距离检测仪自动导通时，所述油缸的活塞杆与所述卡位槽部分卡合，控制所述起重机的转台停止转动，此时所述油缸的活塞杆与所述卡位槽卡合，以及控制所述油缸的活塞杆回缩，以带动所述配重向上移动；以及当检测到所述油缸的活塞杆的长度在所述预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止回缩。

可选的，所述控制器还用于根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向，并控制该转台按照所述转向转动。

可选的，所述距离检测仪安装于所述油缸的活塞杆顶端。

可选的，所述距离检测仪为光电开关。

可选的，所述光电开关的光斑的直径处于1至3mm范围内。

可选的，所述预设距离处于20mm至0.5m、20mm至1m以及20mm至2m四个范围中的任一范围内。

相应地，本发明另一方面还提供一种用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置，该控制装置包括：角度传感器，用于采集所述起重机的转台的实时角度；长度传感器，用于采集所述起重机的油缸的活塞杆的长度；以及控制器，用于执行以下操作：根据所采集的所述转台的实时角度、该转台的初始角度及空行程转角，确定所述转台的实际角度；当检测到所述转台的实际角度达到预设角度时，控制所述转台停止运动；以及控制所述油缸的活塞杆伸出以带动所述配重向下移动；当检测到所述油缸的活塞杆的长度在预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动；当检测到所述转台的当前角度达到所述预设角度时，所述配重放回至自动吊装前的位置以及所述油缸的活塞杆从所述配重的通孔的卡位槽脱离，控制所述转台停止转动并控制所述油缸的活塞杆回缩；以及当检测到所述油缸的活塞杆的长度在所述预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止回缩。

可选的，所述控制器还用于根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向，并控制该转台按照所述转向转动。

可选的，所述根据所采集的所述转台的实时角度、该转台的初始角度及空行程转角，确定所述转台的实际角度包括：所述转台的实际角度α′(t)由补偿算法确定，当所述角度传感器标零时，所述角度传感器的拨叉以顺时针方向依靠时，当所述角度传感器标零时，所述角度传感器的拨叉以逆时针方向依靠时，其中，α(t)为所述角度传感器采集的所述转台的实时角度，以及Δα为空行程转角，其为常量。

相应地，本发明又一方面还提供一种起重机，该起重机包括上述的用于起重机配重自动吊装就位的控制装置和/或上述的用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置。

通过上述技术方案，本发明创造性地采用角度传感器、长度传感器及距离检测仪采集起重机的转台的转动角度、油缸的活塞杆的长度及所述活塞杆顶端与所述配重的通孔内卡位槽底部的间距，并通过控制器依据所采集的数据控制油缸的活塞杆完整且安全地切入配重的卡位槽或控制油缸的活塞杆完整且安全地脱离配重的卡位槽并返回零位，从而可通过智能化控制实现配重自动吊装就位与卸装归位，不仅不需操作人员在现场实时监控，还可提高吊装控制过程的准确度和效率。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是现有技术中通过人工操作控制配重吊装的流程图；

图2(a)是配重在吊装前位于车架上的结构图；

图2(b)是配重在吊装后起重机整车的结构图；

图3是起重机整体配重吊装的结构图；

图4是起重机的油缸与配重的局部结构图；

图5是本发明一种实施方式提供的用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置的结构图；

图6是本发明一种实施方式提供的用于起重机的配重自动吊装就位的控制方法的流程图；

图7是本发明一种实施方式提供的用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置的结构图；以及

图8是本发明一种实施方式提供的用于起重机的配重自动卸装归位的控制方法的流程图。

附图标记说明

1油缸 10 车架

11 转台 12 配重

14 通孔 15 卡位槽

50 角度传感器 51 长度传感器

52 距离检测仪 53 控制器

70 角度传感器 71 长度传感器

72 控制器 100活塞杆

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

图2是起重机整车的结构图，起重机整体配重吊装就位需要将放置在车架10上的配重12固定到起重机的转台11上。起重机整体配重吊装的结构图展示在图3，通过人工操作控制起重机的配重吊装的主要步骤包括：操作人员按下旋转转台按钮，使转台11旋转，观测油缸1的活塞杆100进入配重12的通孔14的范围时，松开旋转转台按键，转台11停止转动；然后操作人员按下油缸向下运动按键，使油缸1的活塞杆100向下伸出，观测油缸1的活塞杆100向下伸出至不能继续伸出，则松开油缸向下运动按键并按下旋转转台按键，转台11以最小的速度回转，直至肉眼观察到油缸1的活塞杆100刚好完全卡在卡位槽15内，然后松开旋转转台按键，转台11停止回转。为了更清楚地显示油缸与通孔之间的位置关系，油缸1与配重12的通孔14的局部结构图展示在图4。本领域技术人员将上述人工操作过程改为自动控制过程可能会存在以下的问题，即便将起重机的转台转速控制在最小转速0.1°/s，油缸距回转中心的距离为4m，油缸旋转的线速度为7mm/s，由于油缸的轴心和通孔的中心的对齐误差要求控制在单边5mm，故仅通过角度传感器采集转台的实时角度，结合控制器控制油缸的活塞杆安全切入卡位槽的技术方案是不可行的。

图5是本发明一实施例提供的用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置的结构图。如图5所示，本发明提供的用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置可包括：角度传感器50，用于采集所述起重机的转台的实时角度；长度传感器51，用于采集所述起重机的油缸的活塞杆的长度；距离检测仪52，用于当所述油缸的活塞杆顶端与该配重的通孔内卡位槽底部的间距达到预设距离时，自动导通；以及控制器53，用于执行以下操作：当检测到所述转台的实时角度达到预设角度时，控制所述转台停止转送，以及控制所述油缸的活塞杆伸出以使该活塞杆进入所述通孔；当检测到所述油缸的活塞杆的长度在预设时间内保持不变，控制该活塞杆停止伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动；当检测到所述距离检测仪自动导通时，所述油缸的活塞杆与所述配重的通孔的卡位槽部分卡合，控制所述起重机的转台停止转动，此时所述油缸的活塞杆与所述卡位槽卡合，以及控制所述油缸的活塞杆回缩，以带动所述配重向上移动；以及当检测到所述油缸的活塞杆的长度在所述预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止回缩。该控制装置采用角度传感器、长度传感器及距离检测仪采集起重机的转台的转动角度、油缸的长度及所述油缸的活塞杆顶端与所述配重的通孔内卡位槽底部的间距，并通过控制器依据所采集的数据控制油缸完整且安全地切入配重的通孔并与其内部的卡位槽卡合，从而可通过智能化控制实现配重自动吊装就位，在控制配重自动吊装的同时还可进行变幅卷扬的操作，缩短吊车的作业准备时长，也就是说，不仅不需操作人员在现场实时监控，还可提高吊装控制过程的准确度和效率。

所述角度传感器为90吨及以上的起重机的常备检测装置，其不仅可采集所述起重机的转台的转动角度，还可实现回转速度显示、起重量表回转区域划分、虚拟墙控制等功能。所述长度传感器可包括气动长度传感器、电学长度传感器及光电长度传感器，该长度传感器安装在油缸上。

所述距离检测仪安装于所述油缸的活塞杆顶端。所述距离检测仪可包括光电测距仪和声波测距仪，其中，所述光电池测距仪可包括光电开关，该光电开关又可包括接触光电开关和非接触式光电开关。由于非接触式光电开关具有动作可靠、性能稳定、频率响应快、应用寿命长以及抗干扰能力强等优点，本发明采用非接触式光电开关作为距离检测仪。所述非接触式光电开关的光斑的直径处于1至3mm范围内，响应时间小于10ms；探测的距离可包括20mm至500mm、20mm至1000mm以及20mm至2000mm等多量程，故所述油缸的活塞杆顶端与所述配重的卡位槽底部的间距处于所设置的预设距离时，非接触式光电开关自动导通。此外，还可以设置所述非接触式光电开关的有效检测范围，即设置该非接触式光电开关仅在其量程(20mm至500mm)内的两个预设的检测距离(如20mm与30mm)之间有效，从而用于屏蔽配重的通孔凹槽处可能引起的误信号。具体而言，由于通孔底面的高度不一，位于其最左侧的卡位槽底部所处的位置最高，也就是活塞杆顶端到卡位槽底部的距离(即预设距离)最短，通常将该预设距离设置为所述有效检测范围的最大值(30mm)，故只有当非接触式光电开关与卡位槽底部之间的距离小于或等于该预设距离(30mm)时才能导通，从而可避免该非接触式光电开关一进通孔就会导通的现象。

若在配重底座处设置光电开关，需在底座处开孔，开孔会影响通孔的受力，且配重与起重机的吊车是分开运输的，需考虑光电开关的单独供电和信号的无线传输。从图2或图3中可以看到，油缸进入通孔后，油缸侧壁与通孔侧壁之间的空间非常狭小，几乎不能容纳电源(电源不能承受高温)和无线天线(天线周边必须无遮挡)。而本发明在油缸的活塞杆顶端设置光电开关，可以不改变原有的结构设计，并且由于该光电开关位于油缸上，可以直接与起重机本身的电路相连，走线便利。

所述预设的最小速度可为0.1°/s，尽管所述转台以0.1°/s的速度转动，距转台中心不同距离处的系统响应仍有较少延迟量，在油缸处该延迟量体现为5mm。在本发明中可以很方便地将非接触式光电开关设置成提前检测方式，提前量为该非接触式光电开关自动导通至油缸停止伸缩时的所述转台的回转延迟弧长，通过所设置的提前量可保证油缸顶端最终能停在与卡位槽中心点相距5mm的范围内。

所述控制器可以是通用处理器、专用处理器、常规处理器、数字信号处理器(DSP)、多个微处理器、与DSP核心关联的一个或多个微处理器、控制器、微控制器、专用集成电路(ASIC)、可编程逻辑控制器(PLC)、现场可编程门阵列(FPGA)电路、其他任何类型的集成电路(IC)、状态机等等。

当接收到所述角度传感器采集的所述转台的初始角度时，所述控制器还用于根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向，并控制该转台按照所述转向转动，以使得该转台从初始位置转至目标位置的行程最短。例如，若所述转台的初始角度为60°，要控制其转向180°处(目标位置)即可使所述油缸的活塞杆对准所述配重的通孔，则选择转120°可达到目标位置的转向为该转台的转向。

具体而言，现以非接触式光电开关为例来解释本发明提供的来解释本发明提供的用于起重机的配重自动吊装就位的控制过程，如图6所示，该控制过程可通过操作人员触发配重吊装按钮来触发。

步骤S601，通过长度传感器采集油缸的活塞杆的长度，并将该活塞杆的长度发送至控制器。

步骤S602，所述控制器根据接收到的所述活塞杆的长度，判断其长度是否归零，若不归零，则执行步骤S603；否则，执行步骤S604。

执行该步骤S602的目的是防止所述油缸的活塞杆未收回，而在转台旋转的过程中，所述油缸的活塞杆与所述配重之间产生碰撞，损坏从而油缸。

步骤S603，控制该活塞杆向上回缩，并返回执行步骤S601。

步骤S604，通过角度传感器采集转台的实时角度，并将该转台的实时角度发送至所述控制器。

步骤S605，所述控制器根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向。

步骤S606，所述控制器控制该转台按照所确定的转向转动。

执行该步骤S605和S606的目的是所述转台通过所确定的转向进行旋转，以经历最短行程而从初始位置到达目标位置，即达到步骤S607中的预设角度。

步骤S607，判断所述转台的实时角度是否达到预设角度，若达到所述预设角度，则执行步骤S608；否则，执行步骤S606。

当所述转台转至所述预设角度时，所述油缸的活塞杆处于所述配重的通孔的范围内。

步骤S608，控制所述转台停止运动，以及控制所述油缸的活塞杆向下伸出以使该活塞杆进入所述通孔。

步骤S609，通过长度传感器采集所述活塞杆的长度，并将该活塞杆的长度发送至控制器。

步骤S610，所述控制器判断所述活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，若保持不变，则执行步骤S611；否则，执行步骤S608。

当所述活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，表明该活塞杆已达到目标位置，即通孔内的卡位槽附近。

步骤S611，控制所述油缸的活塞杆停止伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动。

控制所述转台以预设的最小速度(例如0.1°/s)转动，以在检测非接触式光电开关处于导通的状态下可及时控制该转台停止转动，从而更精确地与通孔内的卡位槽相卡合。

步骤S612，检测非接触式光电开关是否导通，若导通，则执行步骤S613；否则，执行步骤S611。

当非接触式光电开关处于导通状态时，表明所述油缸的活塞杆已部分进入配重的卡位槽，即活塞杆顶端与所述卡位槽部分卡合。

步骤S613，控制所述起重机的转台停止转动以及控制所述油缸的活塞杆向上回缩，以带动所述配重向上运动。

由于对非接触式光电开关设置有提前量，故转台停止后所述油缸的活塞杆顶端与该通孔的卡位槽完全卡合。

步骤S614，通过长度传感器采集油缸的活塞杆的长度，并将该活塞杆的长度发送至控制器。

步骤S615，所述控制器判断所述油缸的活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，若保持不变，则执行步骤S616；否则，执行步骤S613。

当所述油缸的活塞杆的长度在所述预设时间内保持不变时，表明所述油缸的活塞杆上升至所述配重与所述转台底部接触的位置。

步骤S616，控制所述油缸的活塞杆停止向上回缩，完成配重自动吊装。

综上所述，本发明创造性地采用角度传感器、长度传感器及距离检测仪采集起重机的转台的实时角度、油缸的活塞杆的长度及所述活塞杆顶端与该配重的卡位槽底部的间距，并通过控制器依据所采集的数据控制油缸的活塞杆完整且安全地切入配重的通孔并与其内部的卡位槽卡合，从而可通过智能化控制实现配重自动吊装就位，在控制配重自动吊装的同时还可进行变幅卷扬的操作，缩短吊车的作业准备时长，也就是说，不仅不需操作人员在现场实时监控，还可提高吊装控制过程的准确度和效率。

在起重机的转台在相邻两次转向的过程中，若两次转向相反，则该转台会因空行程转角导致所述转台实际转动的角度与通过所采集的实时角度得到的该转台转动的角度不一致。为了避免空行程转角可能带来的控制偏差，本发明在配重自动卸装归位的过程中，根据所述转台的实时角度、空行程转角、所述角度传感器的零点拨叉转向以及所述转台的转向，通过补偿算法来确定所述转台的实际角度。而在上述配重自动吊装过程中，由于通过光电开关对所述油缸顶端与配重的卡位槽底部的间距进行更为精确的检测，故不需加入上述补偿算法。

相应地，本发明另一实施例还提供一种用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置，如图7所示，该控制装置可包括：角度传感器70，用于采集所述起重机的转台的实时角度；长度传感器71，用于采集所述起重机的油缸的活塞杆的长度；以及控制器72，用于执行以下操作：根据所采集的所述转台的实时角度、该转台的初始角度及空行程转角，确定所述转台的实际角度；当检测到所述转台的实际角度达到预设角度时，控制所述转台停止运动；以及控制所述油缸的活塞杆伸出以带动所述配重向下移动；当检测到所述油缸的活塞杆的长度在预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动；当检测到所述转台的当前角度达到所述预设角度时，所述配重放回至自动吊装前的位置以及所述油缸的活塞杆从所述配重的通孔的卡位槽脱离，控制所述转台停止转动并控制所述油缸的活塞杆回缩；以及当检测到所述油缸的活塞杆的长度在所述预设时间内保持不变时，控制该活塞杆停止回缩。

所述控制器还用于根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向，并控制该转台按照所述转向转动，以使得该转台从初始位置转至目标位置的行程最短。在所述转台转动的过程中，所述控制器还用于根据所采集的所述转台的实时角度、该转台的初始角度及空行程转角，通过补偿算法确定所述转台的实际角度。具体地，所述转台的实际角度α′(t)由补偿算法确定，当所述角度传感器标零时，所述角度传感器的拨叉以顺时针方向依靠时，当所述角度传感器标零时，所述角度传感器的拨叉以逆时针方向依靠时，其中，α(t)为所述角度传感器采集的所述转台的实际角度，以及Δα为空行程转角，其为常量对于所述转台的实际角度，若所述转台的相邻两次转向相同，则空行程转角为0，即不需考虑空行程转角；若所述转台的相邻两次转向不同，则需要考虑空行程转角。例如，若所述转台的相邻两次转向均为顺时针方向，则不需考虑空行程转角；若所述转台的前一次转向为顺时针方向，后一次转向为逆时针方向，则需要考虑空行程转角。具体而言，现以角度传感器、长度传感器及控制器组成的控制装置为例来解释本发明提供的来解释本发明提供的用于起重机的配重自动卸装归位的控制过程，如图8所示，该控制过程可通过操作人员触发配重卸装按钮来触发。

步骤S801，通过角度传感器采集转台的实时角度，并将该转台的实时角度发送至控制器。

步骤S802，所述控制器根据所述转台的初始角度确定所述转台的转向。

步骤S803，所述控制器控制该转台按照所确定的转向转动。

执行该步骤S802和步骤S803的目的是所述转台通过所确定的转向进行旋转，以经历最短行程而从初始位置到达目标位置，即步骤S804中的预设角度。

步骤S804，根据所述转台的转实时角度、该转台的初始角度及空行程转角，通过补偿算法确定所述转台的实际角度，并判断所述转台的实际角度是否达到预设角度，若达到所述预设角度，则执行步骤S805；否则，执行步骤S803。

当所述转台转至所述预设角度时，所述油缸及其吊装的配重返回自动吊装前的位置的上方。

步骤S805，所述控制器控制所述转台停止运动，以及控制所述油缸的活塞杆向下伸出，以带动所述配重向下移动。

步骤S806，通过长度传感器采集油缸的活塞杆的长度，并将该活塞杆的长度发送至所述控制器。

步骤S807，所述控制器判断所述油缸的活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，若保持不变，则执行步骤S808；否则，执行步骤S805。

当所述活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，表明该配重已达到自动吊装前的位置附近。

步骤S808，控制所述油缸的活塞杆停止向下伸出以及控制所述转台以预设的最小速度转动。

控制所述转台以预设的最小速度(例如0.1゜/s)转动，以当所述转台的实际角度达到预设角度时可及时控制该转台停止转动，从而更精确地控制所述油缸的活塞杆与通孔内的卡位槽相脱离，此时，所述配重返回会吊装前的位置。

步骤S809，判断所述转台的实际角度是否达到预设角度，若达到所述预设角度，则执行步骤S809；否则，执行步骤S807。

步骤S810，所述角度传感器将所述转台的实际角度发送至控制器。

所述控制器存储所述转台的实际角度，该转台的实际角度为该转台在下次旋转过程中的初始角度。

步骤S811，所述控制器控制所述转台停止转动，并控制所述油缸的活塞杆向上回缩。

步骤S812，通过长度传感器采集油缸的活塞杆的长度，并将该油缸的活塞杆的长度发送至所述控制器。

步骤S813，所述控制器判断所述油缸的活塞杆的长度是否在预设时间内保持不变，若保持不变，则执行步骤S814；否则，执行步骤S811。

当所述油缸的长度在所述预设时间内保持不变时，表明该油缸的活塞杆伸出的长度归零。

步骤S814，控制所述油缸的活塞杆停止向上伸缩，完成配重自动卸装。

综上所述，本发明创造性地采用角度传感器及长度传感器采集起重机的转台的实时角度及油缸的活塞杆的长度，并通过控制器依据所采集的数据结合补偿算法控制油缸活塞杆从通孔内部的卡位槽脱离并从该通孔伸出，从而可通过智能化控制实现配重自动卸装归位，在控制配重自动卸装的同时还可进行变幅卷扬的操作，缩短吊车的作业准备时长，也就是说，不仅不需操作人员在现场实时监控，还可提高卸装控制过程的准确度和效率。

当然，本发明中的用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置中的控制器与用于起重机的配重自动吊装就位的控制装置中的控制器可以是两个独立的控制器，也可以是同一控制器。

相应地，本发明还提供一种该起重机，该起重机包括上述的用于起重机配重自动吊装就位的控制装置和/或上述的用于起重机的配重自动卸装归位的控制装置。

当然，本发明并不限于上述起重机，同样也适用于任何需要配重的工程车辆。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。