一种低花皮率原味葵花籽的制备方法

摘要

本发明涉及一种低花皮率原味葵花籽及其制备方法，所述方法包括以下步骤：A、将挑选好的葵花籽，置于由马铃薯淀粉、甘油、水配制的淀粉乳溶液中浸泡，然后取出，控干沥水；B、将步骤A制得的葵花籽，进行微波烘烤，然后冷却备用；C、将步骤B制得的葵花籽进行炒制，即得低花皮率原味葵花籽。本发明较传统原味葵花籽单独烘炒的工艺，增加了浸沾工序，并采用了先微波再炒制的工艺，制得的原味葵花籽口感酥脆，花皮率低，解决了原味葵花籽花皮率高，外观不好看的问题，同时表面的淀粉膜对葵花籽也起到了一定的保护作用，可延长一个月保质期。

说明书

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种低花皮率原味葵花籽的制备方法。

背景技术

在消费升级的背景下，海内外坚果炒货行业规模持续增长中。随着居民收入水平的快速提升，消费者对于食品品质的要求也在不断提高，所有休闲零食厂商也在不断的通过研发创新、技术升级等手段来满足消费者对于高品质零食的需求。

葵花籽，即向日葵的果实，是一种味道可口，十分受欢迎的休闲零食。据分析，葵花籽含有大量的脂肪酸，其中包括不饱和脂肪酸、油酸、亚油酸等，还含有多种维生素(A、B

原味葵花籽是以葵花籽为原料，不添加任何添加剂，经烘炒而成的一款经典炒货零食，深受广大消费者的喜欢。但目前的原味葵花籽，由于在烘炒过程中，瓜子与瓜子之前的摩擦或者瓜子与导热介质(食用盐、糖砂等)之间的摩擦，导致葵花籽表面的黑皮脱落形成花皮(花皮是指表皮脱落面积≥1/4瓜子表面积)，花皮率较高(花皮率是指形成花皮的颗粒占总瓜子粒数的比例)，虽说不影响产品食用，但会影响产品整体的外观效果，无法满足部分对产品品质有高要求的消费者，因此开发一种低花皮率的原味葵花籽具有一定的现实意义。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种低花皮率原味葵花籽的制备方法，采用浸沾复配淀粉乳溶液，然后先微波烘烤再炒制的工艺，有效解决产品花皮率较高的问题，改善产品外观。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种低花皮率原味葵花籽的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

A、将挑选好的葵花籽，置于由马铃薯淀粉、甘油、水配制的淀粉乳溶液中浸泡，然后取出，控干沥水；

B、将步骤A制得的葵花籽进行微波烘烤，然后冷却备用；

C、将步骤B制得的葵花籽进行炒制，即得低花皮率原味葵花籽。

优选地，步骤A中，葵花籽在挑选时，剔除瘪籽、霉变、虫蚀异常颗粒。

优选地，步骤A中，所述淀粉乳溶液包括以下重量份数的各组分：马铃薯淀粉3-5份，甘油2-3份，水100份。马铃薯淀粉、甘油、水混匀即得淀粉乳溶液。甘油起到增塑剂的作用，可使浸泡后形成的淀粉膜包裹更加均匀，还可避免淀粉膜干燥后局部脱落影响保质期。

优选地，步骤A中，所述浸泡的时间为1-2min。浸泡时将葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，使得溶液没过葵花籽，至葵花籽表面全部浸湿。

优选地，步骤B中，所述微波烘烤的功率为700-800W，烘烤时间为4-5min。微波烘烤可使得瓜子表面淀粉乳溶液，快速糊化成膜。功率过大表面的淀粉膜会焦糊，功率过小会加长淀粉糊化的时间，影响制作效率。冷却为常温冷却，主要使糊化后发粘的淀粉膜，冷却成干燥的淀粉膜。

优选地，骤C中，所述炒制的温度为150-170℃，炒制时间为5-7min。步骤C在炒制时加入食用盐，炒完后过滤食用盐。炒制时置于滚筒炒锅中，将葵花籽仁炒至略微呈牙黄色，出锅冷却即可。盐在炒制工序中主要起导热介质的作用，具体盐量在翻炒过程中能包裹住瓜子即可，重量比优选为瓜子：食用盐为1：1。

本发明还提供了一种根据前述方法制备的低花皮率原味葵花籽。

本发明较传统原味葵花籽单独烘炒的工艺，增加了浸沾工序，在葵花籽表面制备一层淀粉保护层，并采用先微波再炒制的工艺，制备出一款口感更酥脆，花皮率更低的原味葵花籽。

本发明的原理在于，通过浸沾工序，使得葵花籽表面均匀附着一层淀粉乳溶液，再通过微波烘烤，使得淀粉快速糊化，在瓜子表面形成淀粉膜保护层，该保护层不仅可以减缓瓜子在烘炒过程中由于彼此摩擦造成的表皮脱落问题，降低产品的花皮率，而且可以起到一定程度隔绝氧气的作用，延长产品的保质期。与此同时，微波工艺的特性，一方面可以提升瓜子仁的酥脆度，另一方面微波辐照使得淀粉大分子链裂解，端头极性基团(-OH)增加，可改善淀粉膜的吸湿性，减缓瓜子的吸潮，保护产品的口感。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

第一，葵花籽经浸沾淀粉乳溶液，微波烘烤成膜后，可保护葵花籽在后续的炒制过程后减缓脱皮问题，降低了产品的花皮率；

第二，微波烘烤工序，一定程度提升了瓜子仁的口感，使得产品比单纯烘炒工艺制得的原味葵花籽具有更好的酥脆度；

第三，葵花籽表面的淀粉层具有一定隔绝氧气的效果，使得产品比传统原味葵花籽具有更长的保质期；

第四，微波工艺的特性，使得瓜子表面淀粉大分子链裂解，产生更多的极性基团，改善了淀粉膜的吸湿性，减缓瓜子的吸潮，保证产品的口感；

第五，低花皮率的原味葵花籽，外观改善明显，可满足消费者对于高品质葵花籽产品的需求。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

花皮：是指表皮脱落面积≥1/4瓜子表面积；

花皮率：是指形成花皮的颗粒占总瓜子粒数的比例；

本实施例考察了不同淀粉对原味葵花籽的品质影响。步骤如下：

1)淀粉乳溶液制备：取淀粉(马铃薯淀粉、玉米淀粉，小麦淀粉)5份、甘油3份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

2)葵花籽浸泡：将挑选好的葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

3)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

4)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得原味葵花籽；

表1中显示了采用不同淀粉制备的原味葵花籽的外观和品评结果。

表1

由表1可知，3种淀粉覆膜后，葵花籽的花皮率呈增高趋势，整体都可接受，但玉米淀粉和小麦淀粉，由于其淀粉特性，成膜后透明度低，瓜子表面发白，外观效果不佳，因此本发明选择的马铃薯淀粉效果较好。

本实施例考察了不同马铃薯淀粉添加量对原味葵花籽的品质影响。步骤如下：

1)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉1-6份、甘油3份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

2)葵花籽浸泡：将挑选好的葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

3)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

4)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得原味葵花籽；

表2中显示了采用不同马铃薯淀粉添加量(1份、2份、3份、4份、5份、6份)制备的原味葵花籽的外观和品评结果。

表2

由表2可知，随着马铃薯淀粉添加量的提高，花皮率整体呈降低的趋势，但当超过5份时，就会出现部分瓜子黏在一起的现象，低于3份时，花皮率虽然可接受，但为了追求最佳的外观效果，将马铃薯淀粉添加量控制在3-5份以内。

本实施例考察了不同增塑剂对原味葵花籽的品质影响。步骤如下：

1)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉5份、增塑剂(乙二醇、山梨糖醇、甘油)3份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

2)葵花籽浸泡：将挑选好的葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

3)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

4)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得原味葵花籽；

表3中显示了采用不同增塑剂制备的原味葵花籽对外观和吸湿性的影响。

表3

注：返潮性、籽仁含水率，为放置2周后测定结果

由表3可知，添加3种增塑剂制备的淀粉膜都有较好的透明度，但山梨糖醇由于具有6个羟基，容易结合更多的水分子，导致产品表面返潮影响外观；乙二醇不会出现返潮现象，但其吸湿性效果略差与甘油，籽仁含水率略高，因此为了追求最佳的产品状态，本发明选择甘油作为增塑剂。

本实施例考察了不同甘油添加量对原味葵花籽的品质影响。步骤如下：

1)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉5份、甘油0-4份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

2)葵花籽浸泡：将挑选好的葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

3)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

4)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得原味葵花籽；

表4中显示了采用不同甘油添加量(0份、1份、2份、3份、4份)制备的原味葵花籽对外观和吸湿性的影响。

表4

注：返潮性、籽仁含水率，为放置2周后测定结果

由表4可知，当不添加增塑剂时，产品表面淀粉糊化成膜后，性质很脆，无法形成连续而富有韧性的膜，出现许多裂缝或以碎片形式脱落，影响外观；随着甘油添加量的提高，籽仁含水率呈降低的趋势，但当超过3份时，产品表面就会出现返潮现象，低于2份时，籽仁含水率超过3％，达到3.4％，虽然尚可接受，但为了追求最佳产品状态，将甘油添加量控制在2-3份以内。

本实施例考察了微波烘烤工序对原味葵花籽的品质影响。步骤如下：

1)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉5份、甘油3份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

2)葵花籽浸泡：将挑选好的葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

3)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

4)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得原味葵花籽；

对比例1

本对比例提供一种原味葵花籽的制备方法，具体步骤与实施例5基本相同，不同之处仅在于：本对比例中，步骤3)的烘烤采用常规热风烘烤，120℃，烘烤20min。

对比例2

本对比例提供一种原味葵花籽的制备方法，具体步骤与实施例5基本相同，不同之处在于：本对比例中，步骤3)的烘烤采用常规热风烘烤，120℃，烘烤20min，然后再转80℃，烘烤60min，直接将瓜子烘熟，不再炒制；(采用质构仪对葵花籽的酥脆度进行测定，破碎力反应硬度，压力越大，硬度越大；破碎深度反应脆性，深度越小，脆性越大；破碎时间反应酥脆性，破碎时间越短，酥脆性越好)

表5中显示了微波烘烤工序对原味葵花籽酥脆度、吸湿性、花皮率的影响。

表5

注：籽仁含水率，为放置2周后测定结果

由表5可知，微波烘烤可明显提升葵花籽的酥脆度，炒制工艺比烘烤工艺的酥脆度要好；三者的花皮率都处于较低的水平，但经微波烘烤的葵花籽，其阻湿性要略好于另外两者，基于此选择微波烘烤方式。

本实施例提供一种低花皮率原味葵花籽的制备方法，步骤如下：

1)葵花籽挑选：剔除瘪籽、霉变、虫蚀等异常颗粒；

2)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉3份、甘油2份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

3)葵花籽浸泡：将葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡2min，然后拎出，沥水；

4)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波700W，烘烤5min，然后取出，冷却备用；

5)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，170℃，炒制5min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得低花皮率原味葵花籽；

本实施例提供一种低花皮率原味葵花籽的制备方法，步骤如下：

1)葵花籽挑选：剔除瘪籽、霉变、虫蚀等异常颗粒；

2)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉4份、甘油2.5份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

3)葵花籽浸泡：将葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1.5min，然后拎出，沥水；

4)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波750W，烘烤4.5min，然后取出，冷却备用；

5)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，160℃，炒制6min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得低花皮率原味葵花籽；

本实施例提供一种低花皮率原味葵花籽的制备方法，步骤如下：

1)葵花籽挑选：剔除瘪籽、霉变、虫蚀等异常颗粒；

2)淀粉乳溶液制备：取马铃薯淀粉5份、甘油5份、水100份，充分混匀至溶液呈均匀乳白色浊液，备用；

3)葵花籽浸泡：将葵花籽完全置于淀粉乳溶液中，溶液没过葵花籽，浸泡1min，然后拎出，沥水；

4)微波烘烤：将步骤2制得的葵花籽，置于微波800W，烘烤4min，然后取出，冷却备用；

5)炒制：将步骤3制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量食用盐，150℃，炒制7min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得低花皮率原味葵花籽；

效果验证：

以实施例6-8所得低花皮率原味葵花籽为实验组1-3，普通烘烤原味葵花籽为对照组1，普通炒制原味葵花籽为对照组2，对视实验组对照组的花皮率、酥脆度、保质期及品评结果。

其中普通烘烤原味葵花籽的制备方法为：

1)葵花籽挑选：剔除瘪籽、霉变、虫蚀等异常颗粒；

2)葵花籽烘烤：145℃，烘烤12min，然后取出、冷却、包装，即得烘烤原味葵花籽；

其中普通炒制原味葵花籽的制备方法为：

1)葵花籽挑选：剔除瘪籽、霉变、虫蚀等异常颗粒；

2)葵花籽炒制：将步骤1制得的葵花籽，置于滚筒炒锅中，加入适量的食用盐，180℃，炒制10min，然后取出，过滤食盐、冷却、包装，即得炒制原味葵花籽；

表6

由上表6可知，本申请较传统烘炒的原味葵花籽，具有更酥脆的口感和更低的花皮率，外观效果较好，同时瓜子表面的淀粉保护层能一定程度的阻湿阻氧，可延长一个月保质期，具有积极的现实意义。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。