一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法

摘要

本发明提供了一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模、第二外模和顶模，所述第一外模和第二外模对称设置，所述第一外模内部开设有第一型腔，所述顶模设置在第一外模和第二外模顶部，所述顶模上开设有连通第一弧形槽和第二弧形槽的顶模补缩冒口。本发明的优点在于：更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩；铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；顶模上的冒口就是要补偿铸件最后凝固的部分，冒口置于铸件最厚部位的上方，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分，产品的成型质量更高。

说明书

技术领域

本发明涉及活塞加工设备技术领域，尤其涉及一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法。

背景技术

如图4所示，以前的外模补缩冒口200放置于外模本体100，生产出的产品在环槽、环岸处容易产生缩孔、缩松，主要是外模侧冒口处的铝水补缩包与活塞之间的铝水形成了反补，导致型腔内的铝水进入补缩包，型腔内的铝水不能及时得到补充先冷却，容易产生缩孔缩松。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模、第二外模和顶模，所述第一外模和第二外模对称设置，所述第一外模内部开设有第一型腔，所述第二外模内部开设有第二型腔，所述第一外模一侧位于第一型腔顶部开设有第一弧形槽，所述第二外模一侧位于第二型腔顶部开设有第二弧形槽，所述顶模设置在第一外模和第二外模顶部，所述顶模上开设有连通第一弧形槽和第二弧形槽的顶模补缩冒口。

优选的，所述第一外模和第二外模侧壁上开设有连通第一型腔和第二型腔的导气孔。

优选的，所述顶模补缩冒口为弧形结构。

优选的，所述所述顶模补缩冒口截面与第一弧形槽和第二弧形槽两者总体形成的截面相同。

一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法，包括一下步骤：

S1、型腔无液体浇筑：采用慢浇铝液至模腔内部，浇筑速度均匀；

S2、型腔有液体浇筑：模腔内部铝液加注有四分之一时，加快浇筑速度，快速充满整个模腔；

S3、冒口部位浇筑：模腔内部充满铝液至冒口位置处，减慢浇筑速度，采用慢浇直至冒口部位浇满；

S4、冷却操作；

S5、去模。

优选的，所述铝液浇筑温度为750℃～780℃。

优选的，所述外模温度达到250℃开始浇铸。

优选的，所述冷却操作包括以下步骤：

S1、产品成型：浇筑完成后，静止120S，待产品成型；

S2、外模冷却：外模延时40S后，通水80S进行冷却；

S3、顶模冷却：顶模延时90S后，通水30S进行冷却。

优选的，。

本发明的优点在于：防止铸件的缩孔缩松主要控制在活塞的凝固顺序，铸件按照一定的次序逐渐凝固，更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩；铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；顶模上的冒口就是要补偿铸件最后凝固的部分，冒口置于铸件最厚部位的上方，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分，产品的成型质量更高，不易产生损坏现象，大大提高成品率。

附图说明

图1为本发明实施例成型燃烧室补缩冒口模具的结构示意图；

图2为本发明实施例第一外模和第二外模连接处的俯视图；

图3为本发明实施例顶模的结构示意图；

图4为本发明现有技术的结构示意图。

图中标号：10、第一外模；11、第一弧形槽；12、第一型腔；13、导气孔；20、第二外模；21、第二弧形槽；22、第二型腔；30、顶模；31、顶模补缩冒口；100、外模本体；200、外模补缩冒口。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1-3所示，本实施例所述一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模10、第二外模20和顶模30，所述第一外模10和第二外模20对称设置，所述第一外模10内部开设有第一型腔12，所述第二外模20内部开设有第二型腔22，所述第一外模10一侧位于第一型腔12顶部开设有第一弧形槽11，所述第二外模20一侧位于第二型腔22顶部开设有第二弧形槽21，所述顶模30设置在第一外模10和第二外模20顶部，所述顶模30上开设有连通第一弧形槽11和第二弧形槽21的顶模补缩冒口31。

该种结构设置将原本外模的补缩冒口位置，调整至第一外模10和第二外模20靠近顶部位置处，并配合顶模30上的顶模补缩冒口31，使得补缩冒口的位置得到调整，更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩。铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿，成型件的后期使用效果更好。

如图1所示，所述第一外模10和第二外模20侧壁上开设有连通第一型腔12和第二型腔22的导气孔13，通过导气孔13的设置，可方便铸造过程中，及时进行排气。

如图3所示，所述顶模补缩冒口31为弧形结构。

如图1-2所示，所述所述顶模补缩冒口31截面与第一弧形槽11和第二弧形槽21两者总体形成的截面相同。

通过该种结构设置，可使得铝液在添加的过程中，流入过程更加平稳，铝液的添加效果更好。

一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法，包括一下步骤：

S1、型腔无液体浇筑：采用慢浇铝液至模腔内部，浇筑速度均匀；

S2、型腔有液体浇筑：模腔内部铝液加注有四分之一时，加快浇筑速度，快速充满整个模腔；

S3、冒口部位浇筑：模腔内部充满铝液至冒口位置处，减慢浇筑速度，采用慢浇直至冒口部位浇满；

S4、冷却操作；

S5、去模。。

所述铝液浇筑温度为750℃～780℃。

所述外模温度达到250℃开始浇铸。

所述冷却操作包括以下步骤：

S1、产品成型：浇筑完成后，静止120S，待产品成型；

S2、外模冷却：外模延时40S后，通水80S进行冷却；

S3、顶模冷却：顶模延时90S后，通水30S进行冷却。

浇注速度按先慢后快再慢的节奏，开始浇注时，型腔中无液体金属，慢浇便于型腔气体排出，减少内浇道的喷射现象，预防二次夹杂形成；当型腔有一定液态金属时，适当快浇以利合金液尽快充满型腔，避免冷隔；当型腔充满合金液适当慢浇，使冒口部分充满的时间适当长些，有利补缩。铝液浇铸温度要求750℃～780℃，外模温度达到250℃时开始浇铸，产品成型周期为120S，外模延时40S后，通水80S，顶模延时90S后，通水30S。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。