货物出库控制方法、装置、设备、系统、介质及产品

摘要

本公开实施例提供一种货物出库控制方法、装置、设备、系统、介质及产品，该方法包括：接收操作台发送的目标订单分拣信息，目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的；根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间；预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值；根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。本公开实施例的货物出库控制方法，针对同一个订单可以按照预计等待时间使一个或者多个机器人运送货物，降低了机器人的需求数量，同时也提高了整体的出库效率。

说明书

技术领域

本公开实施例涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种货物出库控制方法、装置、设备、系统、介质及产品。

背景技术

随着智能仓储技术的不断发展，社会对仓储的需求也在不断增加。操作台和机器人可以辅助实现各类货物的处理，提升货物处理效率，降低成本。

在目前的智能仓储系统中，当获取到客户系统下发的订单时，可以先把订单发送到操作台，然后根据操作台的货物需求，给机器人生成取货任务，机器人把货物送到对应的操作台，由拣货人员完成拣货。同时，另一方面，根据客户系统下发的订单，给机器人生成出库任务。机器人会在闲时状态下排在操作台区域，等待拣货人员将拣货完成后的货物放置在机器人的托盘上。机器人在接收到出库任务时，将货物运送至对应的格口以完成出库。

通常情况下，订单中的货物可能有多种，每次机器人接收到订单中的其中一种货物后，会单独将货物运送至对应的格口，由于订单中货物种类较多，机器人需要多次的往返运送，或者通过多个机器人进行运送，才能将订单中所有的货物都运送至格口。从而导致整体的出库效率较低。

发明内容

本公开提供一种货物出库控制方法、装置、设备、系统、介质及产品，用以解决目前同一个订单中的每一种货物都需要一个机器人搬运而导致的整体的出库效率较低的问题。

本公开实施例第一方面提供一种货物出库控制方法，包括：

接收操作台发送的目标订单分拣信息，所述目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的；

根据所述目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间；所述预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值，所述参考时间为所述目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间；

根据所述预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制所述目标机器人执行对应的操作。

可选的，如上所述的方法，所述根据是否需要等待的结果控制所述目标机器人执行对应的操作，包括：

若确定是否需要等待的结果为需要等待，则控制所述目标机器人从所述操作台区域移动至目标等待区；

若确定是否需要等待的结果为不需要等待，则控制所述目标机器人完成所述目标订单中已拣选的货物的出库。

可选的，如上所述的方法，所述目标订单分拣信息包括当前目标料箱中目标订单对应的货物的拣选完成信息；

所述根据所述目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间，包括：

根据所述拣选完成信息确定目标订单对应的目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息；

根据所述目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息确定所述目标订单是否存在对应的第一目标料箱；

若确定存在第一目标料箱，则确定所述第一目标料箱对应的第一目标料箱标识信息；

根据所述第一目标料箱标识信息获取对应的第一目标料箱在输送线上的当前位置；

根据所述当前位置确定预计等待时间。

可选的，如上所述的方法，所述根据所述当前位置确定预计等待时间包括：

根据所述当前位置确定第一目标料箱中距离操作台最近的第二目标料箱；

根据第二目标料箱的当前位置确定第二目标料箱在所述输送线上的待拣选顺序；

根据所述待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的方法，所述料箱相关拣选平均时间为每件货物的拣选平均时间；

所述根据所述待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间，包括：

根据待拣选顺序确定待拣选顺序中排在第二目标料箱前面的每个订单外料箱的标识信息；

根据订单外料箱的标识信息确定所有订单外料箱中的待拣选货物数量；

根据所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的方法，所述根据所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间之前，还包括：

确定第二目标料箱中待拣选货物对应的订单的排布顺序；根据各个订单的排布顺序确定第二目标料箱中所述目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序；

根据所述目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序确定订单外待拣选货物对应的额外拣选数量；

所述根据所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间，包括：

根据所述额外拣选数量、所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的方法，所述根据所述预计等待时间确定目标机器人是否需要等待包括：

根据所述预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待。

可选的，如上所述的方法，所述根据所述预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待，包括：

计算所述预计等待时间和预设的等待时间阈值之间的差值；

若所述差值大于或等于零，则确定目标机器人不进行等待；

若所述差值小于零，则确定目标机器人进行等待。

可选的，如上所述的方法，所述接收操作台发送的目标订单分拣信息之前，还包括：

确定所述目标等待区中等待的待出库机器人数量；

根据待出库机器人数量与预设的等待数量阈值确定目标等待区是否处于空闲状态。

可选的，如上所述的方法，若确定目标等待区不是空闲状态，则接收操作台发送的目标订单分拣信息之后，还包括：

根据所述目标订单分拣信息确定目标订单对应的格口；

根据所述格口生成对应的出库指令，并将所述出库指令发送至目标机器人，以使目标机器人将货物运送至所述格口。

可选的，如上所述的方法，若确定目标等待区不是空闲状态，则根据所述预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，包括；

获取目标等待区中等待的各个待出库机器人的预计等待时间；

将目标机器人的预计等待时间与各所述待出库机器人的预计等待时间进行比较；

根据比较结果确定目标机器人是否需要等待。

可选的，如上所述的方法，所述根据比较结果确定目标机器人是否需要等待，包括：

若确定比较结果为所述目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，且各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第一预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，如上所述的方法，所述根据比较结果确定目标机器人是否需要等待，包括：

若确定比较结果为所述目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人中最长的预计等待时间，且所述最长的预计等待时间与所述目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第二预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，如上所述的方法，所述确定目标机器人需要等待之后，还包括：

控制目标机器人取代等待区中对应的待出库机器人，进入等待区；

确定对应的待出库机器人的订单；

根据对应的待出库机器的订单控制待出库机器人将托盘上的货物运送至对应的格口，以完成对应货物的出库。

本公开实施例第二方面提供一种货物出库控制装置，包括：

接收模块，用于接收操作台发送的目标订单分拣信息，所述目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的；

确定模块，用于根据所述目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间；所述预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值，所述参考时间为所述目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间；

判断模块，用于根据所述预计等待时间确定目标机器人是否需要等待；

控制模块，用于根据是否需要等待的结果控制所述目标机器人执行对应的操作。

可选的，如上所述的装置，所述控制模块具体用于：

若确定是否需要等待的结果为需要等待，则控制所述目标机器人从所述操作台区域移动至目标等待区；若确定是否需要等待的结果为不需要等待，则控制所述目标机器人完成所述目标订单中已拣选的货物的出库。

可选的，如上所述的装置，所述目标订单分拣信息包括当前目标料箱中目标订单对应的货物的拣选完成信息；

所述确定模块在根据所述目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间时，具体用于：

根据所述拣选完成信息确定目标订单对应的目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息；根据所述目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息确定所述目标订单是否存在对应的第一目标料箱；若确定存在第一目标料箱，则确定所述第一目标料箱对应的第一目标料箱标识信息；根据所述第一目标料箱标识信息获取对应的第一目标料箱在输送线上的当前位置；根据所述当前位置确定预计等待时间。

可选的，如上所述的装置，所述确定模块在根据所述当前位置确定预计等待时间时，具体用于：

根据所述当前位置确定第一目标料箱中距离操作台最近的第二目标料箱；根据第二目标料箱的当前位置确定第二目标料箱在所述输送线上的待拣选顺序；根据所述待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的装置，所述料箱相关拣选平均时间为每件货物的拣选平均时间；

所述确定模块在根据所述待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间时，具体用于：

根据待拣选顺序确定待拣选顺序中排在第二目标料箱前面的每个订单外料箱的标识信息；根据订单外料箱的标识信息确定所有订单外料箱中的待拣选货物数量；根据所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的装置，所述确定模块还用于：

确定第二目标料箱中待拣选货物对应的订单的排布顺序；根据各个订单的排布顺序确定第二目标料箱中所述目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序；根据所述目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序确定订单外待拣选货物对应的额外拣选数量；

所述确定模块在根据所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间时，具体用于：

根据所述额外拣选数量、所述所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，如上所述的装置，所述判断模块具体用于：

根据所述预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待。

可选的，如上所述的装置，所述判断模块在根据所述预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

计算所述预计等待时间和预设的等待时间阈值之间的差值；若所述差值大于或等于零，则确定目标机器人不进行等待；若所述差值小于零，则确定目标机器人进行等待。

可选的，如上所述的装置，所述装置还包括：

状态确定模块，用于确定所述目标等待区中等待的待出库机器人数量；根据待出库机器人数量与预设的等待数量阈值确定目标等待区是否处于空闲状态。

可选的，如上所述的装置，若确定目标等待区不是空闲状态，则所述控制模块还用于：

根据所述目标订单分拣信息确定目标订单对应的格口；根据所述格口生成对应的出库指令，并将所述出库指令发送至目标机器人，以使目标机器人将货物运送至所述格口。

可选的，如上所述的装置，若确定目标等待区不是空闲状态，则所述判断模块具体用于：

获取目标等待区中等待的各个待出库机器人的预计等待时间；将目标机器人的预计等待时间与各所述待出库机器人的预计等待时间进行比较；根据比较结果确定目标机器人是否需要等待。

可选的，如上所述的装置，所述判断模块在根据比较结果确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

若确定比较结果为所述目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，且各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第一预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，如上所述的装置，所述判断模块在根据比较结果确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

若确定比较结果为所述目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人中最长的预计等待时间，且所述最长的预计等待时间与所述目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第二预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，如上所述的装置，所述控制模块还用于：

控制目标机器人取代等待区中对应的待出库机器人，进入等待区；确定对应的待出库机器人的订单；根据对应的待出库机器的订单控制待出库机器人将托盘上的货物运送至对应的格口，以完成对应货物的出库。

本公开实施例第三方面提供一种控制设备，包括：存储器，处理器；

存储器；用于存储所述处理器可执行指令的存储器；

其中，所述处理器被配置为由所述处理器执行第一方面任一项所述的货物出库控制方法。

本公开实施例第四方面提供一种仓储系统，包括：第三方面所述的控制设备、操作台以及机器人；

所述操作台用于在接收到拣选人员输入的分拣完成指令时，根据所述分拣完成指令向所述控制设备发送目标订单分拣信息；

所述机器人用于在控制设备的控制下执行对应的操作。

本公开实施例第五方面提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现第一方面任一项所述的货物出库控制方法。

本公开实施例第六方面提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现第一方面任一项所述的货物出库控制方法。

本公开实施例提供的一种货物出库控制方法、装置、设备、系统、介质及产品，该方法包括：接收操作台发送的目标订单分拣信息，所述目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的；根据所述目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间；所述预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值，所述参考时间为所述目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间；根据所述预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制所述目标机器人执行对应的操作。本公开实施例的货物出库控制方法，在接收操作台发送的目标订单分拣信息之后，由于目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的，根据所述目标订单分拣信息可以确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。在确定预计等待时间后，可以根据预计等待时间判断该目标机器人是否需要等待。最后根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。从而针对同一个订单可以按照预计等待时间使一个或者多个机器人运送货物，降低了机器人的需求数量，同时也提高了整体的出库效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为可以实现本公开实施例的货物出库控制方法的场景图；

图2为本公开第一实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图；

图3为本公开第二实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图；

图4为本公开第二实施例提供的货物出库控制方法的步骤206的流程示意图；

图5为本公开第三实施例提供的货物出库控制方法对应的场景图；

图6为本公开第三实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图；

图7为本公开第四实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图；

图8为本公开第五实施例提供的货物出库控制装置的结构示意图；

图9为本公开第六实施例提供的控制设备的结构示意图。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

下面以具体地实施例对本公开的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本公开的实施例进行描述。

为了清楚理解本申请的技术方案，首先对现有技术的方案进行详细介绍。当前的智能仓储系统，由控制设备、输送线、机器人以及操作台等构成。机器人包括取货机器人和出库机器人。控制设备会实时获取客户系统下发的订单，并将订单分配到各个操作台。同时，控制系统会根据订单确定取货机器人需要搬运的料箱标识信息，从而根据料箱标识信息生成对应的控制指令控制取货机器人从仓库中提取对应料箱至输送线上。当料箱随着输送线运输至操作台时，由拣选人员从料箱中拣选订单中的货物，并放置在出库机器人的托盘上。此时，拣选人员会通过操作台向控制设备发送拣选完成信息，控制设备在接收到拣选完成信息后，会根据拣选完成信息生成对应的出库指令，并将出库指令发送至当前托盘上放置有订单中货物的出库机器人，以使该出库机器人将货物运送至订单对应的格口，完成出库。

目前的智能仓储系统，客户系统下发的订单中可能包含多种货物，比如下发的订单中包含同一型号三种不同颜色的衣服，此时订单就有三种货物。不同种类的货物一般存放在不同的料箱中，在智能仓储系统中，货物可以按照SKU(全称为：Stock keeping Unit，中文为库存保有单位)来进行分类存储。在需要对该订单进行拣选时，出库机器人会运送三个料箱至输送线上，由拣选人员先后进行拣选。拣选人员在拣选一种颜色的衣服后，会将该颜色的衣服放置在一个出库机器人的托盘上，利用机器人运送至订单对应的格口。由于该订单有三种货物，需要三个出库机器人各往返一次，或一个出库机器人往返三次才能将订单中的货物都完成出库，从而导致整体出库效率也较低。

为了方便说明，以下都将两种机器人统称为机器人进行说明，同时，本公开实施例并不限定机器人的种类，只要能实现对应功能即可。所以针对现有技术中整体出库效率较低的技术问题，发明人在研究中发现，为了解决目前仓储系统整体出库效率较低的问题，可以在现有技术的基础上，增加确认机器人是否等待的流程，使机器人在特定情况下，等待一段时间，从而使同一个机器人可以运送同一个订单中的多种货物，提高整体的出库效率。具体的，在接收操作台发送的目标订单分拣信息之后，由于目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的，根据目标订单分拣信息可以确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。在确定预计等待时间后，可以根据预计等待时间判断该目标机器人是否需要等待。最后根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作，若确定需要等待可以控制目标机器人等待一定时间，若确定不需要等待，则可以控制目标机器人完成货物的出库。从而针对同一个订单可以按照预计等待时间使机器人往返一或多次，减少了机器人针对订单货物出库时的往返次数，同时也提高了整体的出库效率。

发明人基于上述的创造性发现，提出了本申请的技术方案。

下面对本公开实施例提供的货物出库控制方法的应用场景进行介绍。如图1所示，其中，1为控制设备，2为控制台，3为机器人，4为输送线，5为料箱，6为格口，7为拣选人员。本公开实施例提供的货物出库控制方法对应的应用场景的网络架构中包括：控制设备1、控制台2、机器人3、输送线4、料箱5以及格口6。机器人3有多个，可以设置运送货物的托盘，携带货物移动。本公开实施例的应用场景中，以一条输送线以及一个操作台，同时，订单中具有同型号不同颜色的衣服四种，分别为红色、蓝色、绿色、白色来进行举例说明。控制设备1与操作台2、机器人3、输送线4以及格口6之间进行通信连接。控制设备1在接收到操作台2发送的目标订单分拣信息时，拣选人员7已经通过操作台2将位于输送线4上装有订单货物的料箱5进行了拣选，并将该订单某种颜色的衣服放置在机器人3的托盘上。假设此时拣选完成的为红色衣服，该订单中下一个料箱装有蓝色衣服。此时，控制设备1根据目标订单分拣信息确定机器人3对应的预计等待时间，预计等待时间为拣选人员7拣选蓝色衣服的时间与当前时间的差值。在确定预计等待时间之后，根据预计等待时间确定机器人3是否需要等待，如果确定需要等待，则控制设备1控制机器人3等待一定时间，使机器人3可以将红色和蓝色衣服同时运送至格口6。如果确定不需要等待，则控制设备1控制机器人3将红色衣服运送至订单对应的格口6，完成出库。本公开实施例提供的货物出库控制方法针对同一个订单可以使一个或者多个机器人运送货物，降低了机器人的需求数量，同时也提高了整体的出库效率。

下面结合说明书附图对本公开实施例进行介绍。

图2为本公开第一实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图，如图2所示，本实施例中，本公开实施例的执行主体为货物出库控制装置，该货物出库控制装置可以集成在电子设备中。则本实施例提供的货物出库控制方法包括以下几个步骤：

步骤S101，接收操作台发送的目标订单分拣信息，目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的。

本实施例中，货物可以通过SKU来表示，SKU是库存进出计量的单位，可以引申为产品统一编号的简称，每种货物均对应有唯一的SKU编号。货物种类可以是指SKU种类，不同的SKU对应不同的种类。

当前目标料箱为拣选人员正在拣选的目标料箱或是拣选完但未离开操作台的目标料箱。操作台与输送线设置在同一个区域，拣选人员在操作台对装载订单货物的料箱进行拣选，当拣选完成后，可以将货物放置在机器人的托盘中，然后通过操作台发送目标订单分拣信息。

步骤S102，根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。预计等待时间为当前时间与参考时间之间的差值，参考时间为目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间。

本实施例中，由于目标订单分拣信息具有当前目标料箱中目标订单对应的货物的相关信息，通过目标订单分拣信息可以确定目标订单中已拣选完的货物以及未拣选的其他种类货物的相关信息。假设当前目标料箱中目标订单对应的货物为红色水性笔，目标订单中未拣选的还有蓝色水性笔以及黑色水性笔。由于在分配订单给操作台时，已经记录了订单、料箱以及料箱中的货物之间的对应关系。通过目标订单分拣信息可以确定红色水性笔、蓝色水性笔以及黑色水性笔对应的料箱标识信息，订单标识信息，对应料箱的当前位置等相关信息。

待执行出库任务的目标机器人指被拣选人员放置拣选后的货物的机器人，此时，机器人处于待执行出库任务的状态。当前时间指确定目标机器人对应的预计等待时间时的时间。参考时间为目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间，以上述的水性笔为例，未拣选第一目标料箱为蓝色水性笔或黑色水性笔对应的料箱，参考时间为获取蓝色水性笔或黑色水性笔的时间。

步骤S103，根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。

本实施例中，当确定出预计等待时间后，可以将预计等待时间与预设的等待时间阈值进行比较，以确定目标机器人是否需要等待。同时，在确定目标机器人是否需要等待后，可以控制机器人执行对应的操作，比如在确定需要等待时，控制机器人等待一定的时间，在确定不需要等待时，控制机器人完成货物的出库。从而控制机器人可以运送目标订单中的一至多种货物，提高出库的效率。

本公开实施例提供的一种货物出库控制方法，该方法包括：接收操作台发送的目标订单分拣信息，目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的。根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值，参考时间为目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间。根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。本公开实施例的货物出库控制方法，在接收操作台发送的目标订单分拣信息之后，由于目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的，根据目标订单分拣信息可以确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。在确定预计等待时间后，可以根据预计等待时间判断该目标机器人是否需要等待。最后根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。从而针对同一个订单可以按照预计等待时间使一个或者多个机器人运送货物，降低了机器人的需求数量，同时也提高了整体的出库效率。

图3为本公开第二实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图，如图3所示，本实施例提供的货物出库控制方法，是在本公开上一实施例提供的货物出库控制方法的基础上，对各个步骤进行了进一步的描述。则本实施例提供的货物出库控制方法包括以下步骤。

步骤S201，接收操作台发送的目标订单分拣信息，目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的。

本实施例中，步骤201的实现方式与本公开上一实施例中的步骤101的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S202，根据拣选完成信息确定目标订单对应的目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息。其中，目标订单分拣信息包括当前目标料箱中目标订单对应的货物的拣选完成信息。

本实施例中，拣选完成信息表示当前目标料箱中目标订单对应的货物已经拣选完成。假设当前目标料箱中目标订单对应的货物为红色彩笔，目标订单中没有拣选的还有蓝色彩笔以及黑色彩笔。通过拣选完成信息可以确定红色彩笔、蓝色水性笔以及黑色水性笔对应的料箱标识信息，三者对应的订单标识信息、对应料箱的当前位置等相关信息。

步骤S203，根据目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息确定目标订单是否存在对应的第一目标料箱。若是，则运行步骤204，若否，则运行步骤209。

本实施例中，由于仓储系统会实时记录目标订单的出库完成情况，因而，通过目标订单标识信息以及当前目标料箱的标识信息可以确定目标订单中是否还有未拣选的货物，从而确定是否存在未拣选的货物对应的第一目标料箱。若不存在，则代表此时目标订单中的其他货物都完成了拣选，当前目标料箱中的货物是目标订单中最后一个拣选的货物。此时，可以直接控制机器人将该货物运送至对应格口。若存在，则代表此时目标订单中还存在未拣选的货物。

步骤S204，确定第一目标料箱对应的第一目标料箱标识信息。

本实施例中，通过确定第一目标料箱对应的第一目标料箱标识信息可以为后续确定第一目标料箱的位置提供基础。

步骤S205，根据第一目标料箱标识信息获取对应的第一目标料箱在输送线上的当前位置。

本实施例中，由于每个料箱在运送至输送线上时，仓储系统都会记录料箱的标识信息。因而，通过第一目标料箱标识信息可以确定第一目标料箱的当前位置。

步骤S206，根据当前位置确定预计等待时间。

本实施例中，可以以操作台为原点，计算当前位置与操作台的相对距离，从而通过大数据统计的料箱平均位移速度来确定预计等待时间，或者通过当前位置可以确定第一目标料箱目前排在多少个料箱之后，从而通过大数据统计的料箱拣选平均时间来确定预计等候时间。同时，也可以根据当前位置以其他的方式确定预计等待时间，本实施例对此不作限定。

步骤S207，根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待。若是，则运行步骤208，若否，则运行步骤209。

本实施例中，步骤207的实现方式与本公开上一实施例中的步骤103的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S208，控制目标机器人从操作台区域移动至目标等待区。

本实施例中，目标等待区为设置在操作台附近的区域，里面可以容纳一定数量的机器人。目标机器人移动至目标等待区后，会持续的等待一定时间，或者一直等待直到拣选人员开始拣选同一个订单中的其他种类货物。此时，可以控制机器人从目标等待区离开，方便拣选人员将拣选后的货物放置在机器人的托盘上。同时，控制设备会接收到拣选人员通过操作台发送的新的目标订单分拣信息，从而进行下一次确定机器人是否等待的流程。如果目标订单中的每种货物对应的料箱间隔较近，比如相邻放置在输送线上，此时，目标机器人可以在几次等待后将同一个订单的所有货物都运送至对应格口，以实现目标订单的出库。

步骤S209，控制目标机器人完成目标订单中已拣选的货物的出库。

本实施例中，可以根据目标订单对应的格口生成出库指令，并将出库指令发送至目标机器人，从而控制目标机器人根据出库指令将目标订单中已拣选的货物运送至对应的格口。

图4为本公开第二实施例提供的货物出库控制方法的步骤206的流程示意图。如图4所示，本实施例提供的货物出库控制方法，是在本公开上一实施例提供的货物出库控制方法的基础上，对其中的步骤206的进一步细化。则本实施例提供的货物出库控制方法包括以下步骤。

步骤S2061，根据当前位置确定第一目标料箱中距离操作台最近的第二目标料箱。

本实施例中，第一目标料箱可以有一个或多个，当确定出第一目标料箱的当前位置后，可以通过当前位置确定第一目标料箱中离操作台最近的第二目标料箱。比如第一目标料箱有A、B、C三个，其中A离操作台最近，则将A确定为第二目标料箱。

步骤S2062，根据第二目标料箱的当前位置确定第二目标料箱在输送线上的待拣选顺序。

本实施例中，待拣选顺序指第二目标料箱在当前输送线上的所有料箱中，是第几个拣选。比如目前第二目标料箱A是排在输送线上的第八位，目前第二目标料箱A前面还有7个未拣选的料箱，则第二目标料箱A的待拣选顺序为第八。

步骤S2063，根据待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间。

本实施例中，预设的料箱相关拣选平均时间可以根据大数据的方式统计拣选人员的拣选平均时间来进行设置，也可以通过实际需求进行设置，本实施例对此不作限定。预设的料箱相关拣选平均时间可以指每个料箱拣选的平均时间，也可以指每个料箱中每件货物的平均拣选时间，本实施例对此不作限定。通过待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间可以计算得到预计等待时间，比如待拣选顺序为第八，预设的料箱相关拣选平均时间为每个料箱平均拣选时间，且时间为一分钟，则预计等待时间为八分钟。

可选的，本实施例中，料箱相关拣选平均时间为每件货物的拣选平均时间。

根据待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间，包括：

根据待拣选顺序确定待拣选顺序中排在第二目标料箱前面的每个订单外料箱的标识信息。

根据订单外料箱的标识信息确定所有订单外料箱中的待拣选货物数量。

根据所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

本实施例中，订单外料箱指目标订单以外的料箱，根据订单外料箱的标识信息可以确定所有订单外料箱中的待拣选货物数量，从而通过每件货物的拣选平均时间以及待拣选货物数量可以计算得到预计等待时间。比如待拣选顺序为第八，每件货物的拣选平均时间为5秒，前面的七个订单外料箱中的待拣选货物数量为100件，则预计等待时间为500秒。通过每件货物的拣选平均时间来确定预计等待时间的方式相比使用料箱平均拣选时间，确定出的预计等待时间更为精确。

可选的，本实施例中，根据所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间之前，还包括：

确定第二目标料箱中待拣选货物对应的订单的排布顺序。根据各个订单的排布顺序确定第二目标料箱中目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序。

根据目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序确定订单外待拣选货物对应的额外拣选数量。

根据所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间，包括：

根据额外拣选数量、所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

本实施例中，由于每个料箱中可能存在多个订单的货物，假设第二目标料箱中存在三个订单的货物，分别为a、b、c订单的货物，而目标订单为b订单，此时，订单外待拣选货物为a订单的货物。在拣选人员拣选第二目标料箱时，会从abc订单的顺序进行拣选，此时，排布顺序为a、b、c，目标订单排在第二位。为了更精确的确定预计等待时间，可以通过排布顺序确定目标订单的待拣选顺序，此时，目标订单的待拣选顺序是第二位。假设a订单的货物数量为5件，则订单外待拣选货物对应的额外拣选数量为5件。将额外拣选数量以及所有订单外料箱中的待拣选货物数量计算总和，然后通过每件货物的拣选平均时间以及总和可以确定预计等待时间。

可选的，本实施例中，根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待包括：

根据预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待。

本实施例中，预设的等待时间阈值可以设置为10秒、20秒或30秒等，可以根据实际需求进行设置，本实施例对此不作限定。

可选的，本实施例中，根据预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待，包括：

计算预计等待时间和预设的等待时间阈值之间的差值。

若差值大于或等于零，则确定目标机器人不进行等待。

若差值小于零，则确定目标机器人进行等待。

本实施例中，当差值大于或等于零时，则代表预计等待时间已经超过预设的等待时间阈值，此时，可以确定目标机器人不进行等待，避免因等待而降低出库效率。

本公开实施例提供的货物出库控制方法，通过确定出第一目标料箱中距离操作台最近的第二目标料箱以及排在第二目标料箱前面的所有订单外料箱的货物数量情况，通过结合每件货物的拣选平均时间可以确定出更精确的预计等待时间，从而可以更精确的判断机器人是否需要等待，进一步的提高整体出库效率。

图5为本公开第三实施例提供的货物出库控制方法对应的场景图，图6为本公开第三实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图。如图6所示，本实施例提供的货物出库控制方法，是在本公开上一实施例提供的货物出库控制方法的基础上，增加了等待区的相关方案。则本实施例提供的货物出库控制方法包括以下步骤。

步骤S301，确定目标等待区中等待的待出库机器人数量。

本实施例中，目标等待区8如图5所示可以设置在操作台附近，也可以设置在拣选人员的后方区域。目标等待区8可以容纳一定数量的机器人，如图5所示，本实施例的目标等待区8容纳了4台机器人。当目标等待区8容纳的机器人达到容纳上限时，后续的机器人则不能再进入目标等待区。

步骤S302，根据待出库机器人数量与预设的等待数量阈值确定目标等待区是否处于空闲状态。若是，则运行步骤305，若否，则运行步骤303。

本实施例中，空闲状态指目标等待区仍可以容纳机器人的状态，如果目标等待区已经达到容纳上限，则不属于空闲状态。

步骤S303，接收操作台发送的目标订单分拣信息后，根据目标订单分拣信息确定目标订单对应的格口。

本实施例中，如果目标等待区达到了容纳上限，则在接收操作台发送的目标订单分拣信息后控制该机器人完成已分拣货物的出库。

步骤S304，根据格口生成对应的出库指令，并将出库指令发送至目标机器人，以使目标机器人将货物运送至格口。

本实施例中，格口与订单一一对应，目标机器人在将货物运送至格口时，会根据格口位置选取最优的路线运行至格口处，以提高出库的效率。

步骤S305，接收操作台发送的目标订单分拣信息。

本实施例中，步骤305的实现方式与本公开上一实施例中的步骤101的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S306，根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。

本实施例中，步骤306的实现方式与本公开上一实施例中的步骤102的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S307，根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。

本实施例中，步骤307的实现方式与本公开上一实施例中的步骤103的实现方式类似，在此不再一一赘述。

本公开实施例提供的货物出库控制方法，通过确定目标等待区是否处于空闲状态，可以在目标等待区处于空闲状态时，控制有等待需求的机器人进入目标等待区，而在目标等待区不处于空闲状态时，控制目标等待区外的机器人不进行是否需要等待的流程判断，直到目标等待区处于空闲状态。从而可以避免机器人在目标等待区达到容纳上限时，依旧进入目标等待区，造成多个机器人挤在一团，甚至导致目标等待区的机器人被堵住的情况。

图7为本公开第四实施例提供的货物出库控制方法的流程示意图。如图7所示，本实施例提供的货物出库控制方法，是在本公开上一实施例提供的货物出库控制方法的基础上，更改了对目标等待区外的机器人的处理方式。则本实施例提供的货物出库控制方法包括以下步骤。

步骤S401，确定目标等待区中等待的待出库机器人数量。

本实施例中，步骤401的实现方式与本公开上一实施例中的步骤301的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S402，根据待出库机器人数量与预设的等待数量阈值确定目标等待区是否处于空闲状态。若是，则运行步骤407，若否，则运行步骤403。

本实施例中，步骤402的实现方式与本公开上一实施例中的步骤302的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S403，接收操作台发送的目标订单分拣信息后，根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。

本实施例中，步骤403的实现方式与本公开上一实施例中的步骤102的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S404，获取目标等待区中等待的各个待出库机器人的预计等待时间。

本实施例中，获取目标等待区中等待的各个待出库机器人的预计等待时间可以是各个机器人进入目标等待区之前的预计等待时间。

步骤S405，将目标机器人的预计等待时间与各待出库机器人的预计等待时间进行比较。

本实施例中，将目标机器人的预计等待时间与各待出库机器人的预计等待时间进行比较可以确定目标机器人的预计等待时间与各待出库机器人的预计等待时间的大小关系。

步骤S406，根据比较结果确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。

本实施例中，根据比较结果可以确定目标机器人是否需要等待，比如可以设置目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，则确定目标机器人需要等待，或者可以设置目标机器人的预计等待时间小于任意一个待出库机器人的预计等待时间，则确定目标机器人需要等待，也可以根据实际需求进行设置，本实施例对此不作限定。从而使等待区中的各待出库机器人为一段时间中预计等待时间最短的几个，进而进一步的提高机器人完成出库任务的效率。

可选的，本实施例中，根据比较结果确定目标机器人是否需要等待，包括：

若确定比较结果为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，且各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第一预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

本实施例中，确定需要等待的设置条件为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，且各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第一预设时间差阈值。比如目标机器人的预计等待时间为1分钟，目标等待区中有三台待出库机器人，预计等待时间为1分10秒，1分20秒，以及1分30秒，则目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间。同时，各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值分别为10秒，20秒，30秒，假设第一预设时间差阈值为8秒。则目标机器人满足确定需要等待的条件。目标机器人可以取代三台待出库机器人中任意一台进入等待区。

设置第一预设时间差阈值是为了避免目标机器人的预计等待时间虽小于各待出库机器人的预计等待时间，但时间差值过小的情况。

可选的，本实施例中，根据比较结果确定目标机器人是否需要等待，包括：

若确定比较结果为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人中最长的预计等待时间，且最长的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第二预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

本实施例中，确定需要等待的设置条件为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人中最长的预计等待时间，且最长的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第二预设时间差阈值。比如目标机器人的预计等待时间为1分钟，目标等待区中有三台待出库机器人，预计等待时间为1分10秒，1分15秒，以及1分20秒，则目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的最长预计等待时间。同时，最长的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值为20秒。假设第二预设时间差阈值为10秒。则目标机器人满足确定需要等待的条件。目标机器人可以取代最长预计等待时间对应的那台待出库机器人进入等待区。

可选的，本实施例中，确定目标机器人需要等待之后，还包括：

控制目标机器人取代等待区中对应的待出库机器人，进入等待区。

确定对应的待出库机器人的订单。

根据对应的待出库机器的订单控制待出库机器人将托盘上的货物运送至对应的格口，以完成对应货物的出库。

本实施例中，为了进一步提高出库效率，可以在目标机器人取代等待区中对应的待出库机器人，进入等待区后，控制被取代的机器人移出等待区，并执行出库任务。

步骤S407，接收操作台发送的目标订单分拣信息。

本实施例中，步骤407的实现方式与本公开上一实施例中的步骤101的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S408，根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。

本实施例中，步骤408的实现方式与本公开上一实施例中的步骤102的实现方式类似，在此不再一一赘述。

步骤S409，根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待，并根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。

本实施例中，步骤409的实现方式与本公开上一实施例中的步骤103的实现方式类似，在此不再一一赘述。

图8为本公开第五实施例提供的货物出库控制装置的结构示意图，如图8所示，本实施例中，该货物出库控制装置500包括：

接收模块501，用于接收操作台发送的目标订单分拣信息，目标订单分拣信息为针对当前目标料箱中目标订单对应的货物已拣选后发送的。

确定模块502，用于根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间。预计等待时间为参考时间与当前时间之间的差值，参考时间为目标机器人从目标订单对应的未拣选第一目标料箱中获取对应货物的时间。

判断模块503，用于根据预计等待时间确定目标机器人是否需要等待。

控制模块504，用于根据是否需要等待的结果控制目标机器人执行对应的操作。

本实施例提供的货物出库控制装置可以执行图2所示方法实施例的技术方案，其实现原理和技术效果与图2所示方法实施例类似，在此不再一一赘述。

同时，本公开提供的货物出库控制装置在上一实施例提供的货物出库控制装置的基础上，对货物出库控制装置500进行了进一步的细化。

可选的，本实施例中，控制模块504具体用于：

若确定是否需要等待的结果为需要等待，则控制目标机器人从操作台区域移动至目标等待区。若确定是否需要等待的结果为不需要等待，则控制目标机器人完成目标订单中已拣选的货物的出库。

可选的，本实施例中，目标订单分拣信息包括当前目标料箱中目标订单对应的货物的拣选完成信息。

确定模块502在根据目标订单分拣信息确定待执行出库任务的目标机器人对应的预计等待时间时，具体用于：

根据拣选完成信息确定目标订单对应的目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息。根据目标订单标识信息及当前目标料箱的标识信息确定目标订单是否存在对应的第一目标料箱。若确定存在第一目标料箱，则确定第一目标料箱对应的第一目标料箱标识信息。根据第一目标料箱标识信息获取对应的第一目标料箱在输送线上的当前位置。根据当前位置确定预计等待时间。

可选的，本实施例中，确定模块502在根据当前位置确定预计等待时间时，具体用于：

根据当前位置确定第一目标料箱中距离操作台最近的第二目标料箱。根据第二目标料箱的当前位置确定第二目标料箱在输送线上的待拣选顺序。根据待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，本实施例中，料箱相关拣选平均时间为每件货物的拣选平均时间。

确定模块502在根据待拣选顺序和预设的料箱相关拣选平均时间确定预计等待时间时，具体用于：

根据待拣选顺序确定待拣选顺序中排在第二目标料箱前面的每个订单外料箱的标识信息。根据订单外料箱的标识信息确定所有订单外料箱中的待拣选货物数量。根据所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，本实施例中，确定模块502还用于：

确定第二目标料箱中待拣选货物对应的订单的排布顺序。根据各个订单的排布顺序确定第二目标料箱中目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序。根据目标订单对应的待拣选货物的待拣选顺序确定订单外待拣选货物对应的额外拣选数量。

确定模块502在根据所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间时，具体用于：

根据额外拣选数量、所有订单外料箱中的待拣选货物数量以及每件货物的拣选平均时间确定预计等待时间。

可选的，本实施例中，判断模块503具体用于：

根据预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待。

可选的，本实施例中，判断模块503在根据预计等待时间和预设的等待时间阈值确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

计算预计等待时间和预设的等待时间阈值之间的差值。若差值大于或等于零，则确定目标机器人不进行等待。若差值小于零，则确定目标机器人进行等待。

可选的，本实施例中，货物出库控制装置500还包括：

状态确定模块，用于确定目标等待区中等待的待出库机器人数量。根据待出库机器人数量与预设的等待数量阈值确定目标等待区是否处于空闲状态。

可选的，本实施例中，若确定目标等待区不是空闲状态，则控制模块504还用于：

根据目标订单分拣信息确定目标订单对应的格口。根据格口生成对应的出库指令，并将出库指令发送至目标机器人，以使目标机器人将货物运送至格口。

可选的，本实施例中，若确定目标等待区不是空闲状态，则判断模块503具体用于：

获取目标等待区中等待的各个待出库机器人的预计等待时间。将目标机器人的预计等待时间与各待出库机器人的预计等待时间进行比较。根据比较结果确定目标机器人是否需要等待。

可选的，本实施例中，判断模块503在根据比较结果确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

若确定比较结果为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人的预计等待时间，且各待出库机器人的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第一预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，本实施例中，判断模块503在根据比较结果确定目标机器人是否需要等待时，具体用于：

若确定比较结果为目标机器人的预计等待时间小于各待出库机器人中最长的预计等待时间，且最长的预计等待时间与目标机器人的预计等待时间之间的时间差值大于第二预设时间差阈值，则确定目标机器人需要等待。

可选的，本实施例中，控制模块504还用于：

控制目标机器人取代等待区中对应的待出库机器人，进入等待区。确定对应的待出库机器人的订单。根据对应的待出库机器的订单控制待出库机器人将托盘上的货物运送至对应的格口，以完成对应货物的出库。

本实施例提供的货物出库控制装置可以执行图2-图7所示方法实施例的技术方案，其实现原理和技术效果与图2-图7所示方法实施例类似，在此不再一一赘述。

根据本公开的实施例，本公开还提供了一种控制设备、一种仓储系统、一种计算机可读存储介质和一种计算机程序产品。

如图9所示，图9是本公开第六实施例提供的控制设备的结构示意图。控制设备旨在各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本公开的实现。

如图9所示，该控制设备包括：处理器601、存储器602。各个部件利用不同的总线互相连接，并且可以被安装在公共主板上或者根据需要以其它方式安装。处理器可以对在控制设备内执行的指令进行处理。总线可以是工业标准体系结构(Industry StandardArchitecture，简称ISA)总线、外部设备互连(Peripheral ComponentInterconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准体系结构(Extended Industry Standard Architecture，简称EISA)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本公开附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。

存储器602即为本公开所提供的非瞬时计算机可读存储介质。其中，存储器存储有可由至少一个处理器执行的指令，以使至少一个处理器执行本公开所提供的货物出库控制方法。本公开的非瞬时计算机可读存储介质存储计算机指令，该计算机指令用于使计算机执行本公开所提供的货物出库控制方法。

存储器602作为一种非瞬时计算机可读存储介质，可用于存储非瞬时软件程序、非瞬时计算机可执行程序以及模块，如本公开实施例中的货物出库控制方法对应的程序指令/模块(例如，附图8所示的接收模块501、确定模块502、判断模块503和控制模块504)。处理器601通过运行存储在存储器602中的非瞬时软件程序、指令以及模块，从而执行服务器的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例中的货物出库控制方法。

本实施例同时提供一种仓储系统，包括上述控制设备、实施例一至五中的操作台以及机器人。

操作台用于在接收到拣选人员输入的分拣完成指令时，根据分拣完成指令向控制设备发送目标订单分拣信息。

机器人用于在控制设备的控制下执行对应的操作。

同时，本实施例还提供一种计算机产品，当该计算机产品中的指令由控制设备的处理器执行时，使得控制设备能够执行上述实施例一至四的货物出库控制方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开实施例的其它实施方案。本公开旨在涵盖本公开实施例的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开实施例的一般性原理并包括本公开实施例未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开实施例的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本公开实施例并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开实施例的范围仅由所附的权利要求书来限制。