一种零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法

摘要

本发明公开了一种零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法，该系统设置于发酵罐与清酒罐之间，其通过管路依次连接的过滤机及后缓冲罐，所述过滤机上连接有脱氧水管路，脱氧水通过脱氧水管路对过滤机内存留的发酵液进行稀释并顶进后缓冲罐内。本发明提出的零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法，其通过稀释机与后缓冲罐的自动循环来处理过滤机及系统管路内存留的发酵液，使该存留的发酵液符合清酒规格后才进入清酒罐，极大降低酒损，尽可能实现了对发酵液的零酒损稀释过程。

说明书

技术领域

本发明属于啤酒制备技术领域，具体地说涉及一种零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法。

背景技术

发酵液经发酵罐发酵成熟后需经过滤机过滤才能灌装，以去除发酵液中的酵母、杂质及微生物等杂质，保证啤酒质量。最后一罐发酵液过滤结束之后，在过滤机内存留发酵液无法排出，容易产生酒损，生产成本较高。

因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。

发明内容

针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法，对过滤机内存留的发酵液进行有效消除，同时保证成品啤酒口感、浓度及二氧化碳含量合格。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种零酒损啤酒高浓稀释系统，其设置于发酵罐与清酒罐之间，所述零酒损啤酒高浓稀释系统包括通过管路依次连接的过滤机及后缓冲罐，所述过滤机上连接有脱氧水管路，脱氧水通过脱氧水管路对过滤机内存留的发酵液进行稀释并顶进后缓冲罐内。

进一步地，所述后缓冲罐与清酒罐之间设置有稀释机，所述稀释机上外接有二氧化碳管路，所述后缓冲罐的出液口与稀释机的入液口连通，所述稀释机的出液口分别与清酒罐的入液口及后缓冲罐的入液口连通，脱氧水经脱氧水管路依次经过滤机、后缓冲罐及稀释机后进入后缓冲罐循环或依次经过滤机、后缓冲罐及稀释机后进入清酒罐内。

进一步地，所述稀释机的出液口与清酒罐的入液口通过出酒管路连通，所述后缓冲罐上外接有循环管路，所述出酒管路与循环管路通过设置双座调节阀实现出酒管路与循环管路的连通，所述出酒管路上靠近双座调节阀出液端一侧设置有开关阀。

进一步地，所述稀释机的出液口设置有用于检测经稀释机流出啤酒中酒精及原麦汁浓度值的浓度在线检测仪、用于检测经稀释机流出啤酒中二氧化碳浓度值的二氧化碳在线检测仪、用于检测经稀释机流出啤酒中氧气浓度值的氧气在线检测仪。

优选的，所述脱氧水管路分别对应过滤机及后缓冲罐设置两条，两条脱氧水管路分别与过滤机及后缓冲罐连接，其中，脱氧水经一条脱氧水管路依次对过滤机内的存留的发酵液进行稀释并进入后缓冲罐内，脱氧水经另一条脱氧水管路对零酒损啤酒高浓稀释系统中各管路中高浓啤酒进行稀释。

优选的，所述后缓冲罐容积大于过滤机容积的两倍。

进一步地，所述稀释机包括经管路依次连通的离心泵、用于实现脱氧水、啤酒及二氧化碳混合均匀的静态混合器、用于提高稀释后的啤酒流动稳定性的稳定盘管，所述静态混合器至少设置一个。

进一步地，所述静态混合器包括壳体、设置于壳体内的混合单元，所述混合单元包括导流柱、沿流体流动方向依次设置于导流柱上的至少一片单螺旋绞片及至少两组双螺旋绞片，所述双螺旋绞片由两片同向螺旋绞片组成。

一种使用上述所述的零酒损啤酒高浓稀释系统的稀释方法，其包括以下步骤：

脱氧水经脱氧水管路对过滤机内存留的发酵液进行稀释，得到稀释液；

稀释液经稀释机与二氧化碳混匀后，通过稀释机出液口处浓度在线检测仪、二氧化碳在线检测仪及氧气在线检测仪检测啤酒是否符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；

若否，打开双座调节阀，关闭开关阀，稀释液经循环管路进入后缓冲罐，再进入稀释机，循环反复至经浓度在线检测仪、二氧化碳在线检测仪及氧气在线检测仪检测啤酒符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；

若符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量，关闭双座调节阀，打开开关阀，稀释液经出酒管路进入清酒罐内。

进一步地，还包括以下步骤：通过一脱氧水管路对过滤机内存留的发酵液完全稀释并顶至后缓冲罐后，通过另一脱氧水管路对零酒损啤酒高浓稀释系统各管路中的高浓啤酒进行稀释。

有益效果

本发明提出了一种零酒损啤酒高浓稀释系统及稀释方法，其相对于现有技术，具有如下有益效果：

(1)通过稀释机与后缓冲罐的自动循环来处理过滤机及系统管路内存留的发酵液，使该存留的发酵液符合清酒规格后才进入清酒罐，极大降低酒损；

(2)采用大容积的后缓冲罐，可以解决因大量脱氧水进入小容积后缓冲罐所带来的液位波动问题。除了解决液位波动之外，通过稀释机与后缓冲罐的自动循坏来完成对过滤机及系统管路内存留发酵液的处理，消除酒尾，尽可能实现了对发酵液的零酒损稀释过程；

(3)通过不同KV值的静态混合器的组合，由系统自动选择开启来保证均匀混合；

(4)提出的静态混合器，通过不断的改变流体流动方式(层流及湍流)来完成均匀混合，使得流体混合更加均匀，同时精确的螺旋绞片设计使静态混合器的压损不高于0.5Bar；

(5)通过设置稳定盘管对流经稳定盘管的液体流速进行控制，保证经稳定盘管进入出酒管路的清酒流速稳定。

附图说明

图1是本发明具体实施例1中零酒损啤酒高浓稀释系统的系统流程图；

图2是本发明具体实施例1中静态混合器的结构示意图；

图3是本发明具体实施例1中静态混合器的正视图；

图4是图3中A-A处静态混合器的截面图；

图5是本发明具体实施例1中混合单元的轴测图；

图6是图5中B处局部放大图；

图7是本发明实施例1中混合单元的正视图；

图8是本发明实施例1中混合单元的俯视图。

附图中：1、稀释机；10、静态混合器；100、壳体；110、筒体；120、进口法兰；130、出口法兰；200、混合单元；210、导流柱；220、单螺旋绞片； 221、第一导流槽；230、双螺旋绞片；232、第二导流槽；241、第二间隙；250、固定齿片；20、第一离心泵；30、稳定盘管；2、发酵罐；3、清酒罐；4、前缓冲罐；5、后缓冲罐；6、过滤机；71、第一脱氧水管路；72、第二脱氧水管路；73、二氧化碳管路；74、循环管路；75、出酒管路；811、第一开关阀；812、第二开关阀；813、第三开关阀；814、第四开关阀；815、第五开关阀；816、第六开关阀；817、第七开关阀；818、第八开关阀；819、第九开关阀；820、第十开关阀；821、第十一开关阀；822、第十二开关阀；823、第十三开关阀； 824、第一单向阀；825、第二单向阀、826、双座调节阀；827、第一气动薄膜调节阀；828、二氧化碳在线检测仪；829、浓度在线检测仪；830、氧气在线检测仪；91、第二离心泵。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。

具体实施例1

一种零酒损啤酒高浓稀释系统，如图1所示，其设置于发酵罐2与清酒罐3之间，零酒损啤酒高浓稀释系统包括通过管路依次连接的前缓冲罐4、过滤机6、后缓冲罐5及稀释机1，发酵罐2的出液口与前缓冲罐4的入液口连通，后缓冲罐5 的出液口与稀释机1的入液口连通，稀释机1的出液口通过出酒管路75与清酒罐3 连通。其中，前缓冲罐4的作用在于避免了发酵罐2内的高浓啤酒直接进入过滤机6对过滤机6内过滤件的冲击损坏，在发酵罐2与过滤机6之间设置有前缓冲罐4 对管路内的高压高浓啤酒进行压力缓冲，缓冲后的高浓啤酒进入压滤机中进行过滤以去除酵母、杂质及微生物等杂质，过滤后进入后缓冲罐5内进行缓冲以稳定高浓啤酒的流速，然后高浓啤酒经管路进入稀释机1内进行稀释，稀释后经管路进入清酒罐3内进行收集。

具体的，稀释机1包括经管路依次连通的用于实现脱氧水与高浓啤酒预混合的第一离心泵20、用于实现脱氧水及高浓啤酒及二氧化碳均匀混合的静态混合器10、用于提高稀释后的高浓啤酒流动稳定性的稳定盘管30，静态混合器10至少设置一个。在稀释机1上外接有第一脱氧水管路71及二氧化碳管路73，脱氧水经第一脱氧水管路71与高浓啤酒在第一离心泵20处预混合，并共同进入静态混合器10中，二氧化碳经二氧化碳管路73进入静态混合器10中与脱氧水、高浓啤酒均匀混合。

具体的，二氧化碳管路73包括二氧化碳主管路及与二氧化碳主管路连接的至少一条二氧化碳支管路，二氧化碳主管路上沿二氧化碳输送方向依次设置有气动蝶阀、单向阀、压力表、浮子流量计、气动调节阀及单向阀，二氧化碳支管路上设置有气动蝶阀，二氧化碳支管路与静态混合器10一一对应连接。第一脱氧水管路71包括第一脱氧水主管路及与第一脱氧水主管路连接的至少一条第一脱氧水支管路，第一脱氧水主管路上沿脱氧水输送方向依次设置有离心泵、压力变送器及电磁流量计，第一脱氧水支管路上沿脱氧水输送方向依次设置有气动调节阀、单向阀及气动蝶阀。本实施例中，静态混合器10并联设置两个，对应的二氧化碳支管路设置两条。通过不同KV值的静态混合器10的组合，由系统自动选择开启来保证均匀混合，酒头的处理通过系统内置的方程式(通过实际测量值与设定值的正负偏差，结合流通量)自动完成。

经静态混合器10混合均匀的啤酒进入稳定盘管30进行稳定，稳定盘管30的出液口与清酒罐3的入液口通过出酒管路75连通，稳定盘管30的出液口处依次沿出液方向依次设置有氧气在线检测仪830、第一压力变送器、浓度在线检测仪 829、二氧化碳在线检测仪828、第一气动薄膜调节阀827，通过氧气在线检测仪 830实时检测稳定盘管30出液口处啤酒中氧气的浓度值，通过浓度在线检测仪 829实时检测稳定盘管30出液口处啤酒中酒精浓度值，通过二氧化碳在线检测仪 828实时检测稳定盘管30出液口处啤酒中二氧化碳的浓度值。本实施例中，稳定盘管30内液体的流速控制在2m/s。

通过氧气在线检测仪830、浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪828检测稳定盘管30出液口处清酒符合规定要求时(例如规格为8度的啤酒，要求清酒中酒精度数为8.1度-8.3度)，清酒通过清酒管路进入清酒罐3内进行收集。

当清酒罐3内收集的清酒达到预计数量时，假设前缓冲罐4内的高浓啤酒全部排入过滤机6内，过滤机6内存留的发酵液无法排入到后缓冲罐5内，因此产生酒损。为了将过滤机6内存留的发酵液稀释并顶出，过滤机6上连接有用于稀释过滤机6中存留的发酵液并顶出过滤机6的脱氧水管路，脱氧水通过脱氧水管路对过滤机6内存留的发酵液进行稀释并顶进后缓冲罐5内。

进一步地，稀释机1的出液口分别与清酒罐3的入液口及后缓冲罐5的入液口连通，脱氧水经第二脱氧水管路72依次经过过滤机6、后缓冲罐5及稀释机1后进入后缓冲罐5循环或依次经过滤机6、后缓冲罐5及稀释机1后进入清酒罐3内。

具体的，稀释机1的出液口与清酒罐3的入液口通过出酒管路75连通，后缓冲罐5上外接有循环管路74，出酒管路75与循环管路74通过设置双座调节阀826 实现出酒管路75与循环管路74的连通，在出酒管路75上靠近双座调节阀826出液端一侧设置有第一开关阀811。该第一开关阀811为气动蝶阀。

进一步地，第二脱氧水管路72分别对应过滤机6及后缓冲罐5设置两条，两条第二脱氧水管路72分别与过滤机6及后缓冲罐5连接，其中，脱氧水经一条第二脱氧水管路72依次对过滤机6内的存留的发酵液进行稀释并进入后缓冲罐5 内，脱氧水经另一条第二脱氧水管路72对零酒损啤酒高浓稀释系统中各管路中高浓啤酒进行稀释。

本实施例中，第二脱氧水管路72包括第二脱氧水管路72主路及两条第二脱氧水支路，该第二脱氧水管路72主路上沿脱氧水输送方向依次设置有离心泵、压力变送器、电磁流量计，两条第二脱氧水管路72支路分别对应前缓冲罐4及后缓冲罐5设置，其中一条第二脱氧水管路72支路的末端连接于发酵罐2与前缓冲罐4之间的管路上且连接点两侧分别设置有第二开关阀812及第三开关阀813，通过第二开关阀812控制发酵液向前缓冲罐4内的输送和停止，通过第三开关阀813 控制前缓冲罐4的进液口的启闭，第三开关阀813设置两组以相互备用，对应前缓冲罐4的第二脱氧水管路72支路上沿脱氧水输送方向依次设置有第四开关阀 814及第一单向阀824，对应后缓冲罐5的第二脱氧水管路72支路上沿脱氧水输送方向依次设置有第五开关阀815及第二单向阀825，对压滤机内存留的发酵液进行处理时，关闭第二开关阀812、第五开关阀815及第二单向阀825，打开第三开关阀813、第四开关阀814及第一单向阀824，脱氧水进入前缓冲罐4内进行冲刷。前缓冲罐4的出液口连接管路上设置有第六开关阀816，第六开关阀816设置两组以相互备用，前缓冲罐4内液体通过开启的第六开关阀816进入过滤机6中，对过滤机6中的存留的发酵液进行稀释并将其顶入后缓冲罐5内。前缓冲罐4与过滤机 6之间连接的管路上设置有第二离心泵91，便于将前缓冲罐4内的液体输送至过滤机6中。

过滤机6进液口连接管路上设置有第七开关阀817，通过第七开关阀817控制过滤机6进液口的启闭。优选的，前缓冲罐4进液口连接管路与出液口连接管路连接有第一中间管路，第一中间管路上设置有第八开关阀818、第八开关阀818 的设置作用在于前缓冲罐4进液口连接管路上的第三开关阀813关闭、第八开关阀818及第七开关阀817打开时，脱氧水可以直接进入过滤机6中对过滤机6中存留的发酵液进行冲洗及稀释。

过滤机6出液口连接管路上设置有第九开关阀819，后缓冲罐5进液口连接管路上设置有第十开关阀820，第十开关阀820设置两组以相互备用，第二单向阀 825位于第九开关阀819与第十开关阀820之间，后缓冲罐5出液口连接管路上设置有第十一开关阀821，第十一开关阀821设置两组以相互备用，后缓冲罐5进液口连接管路与后缓冲罐5出液口连接管路之间连接有第二中间管路，第二中间管路上设置有第十二开关阀822，第十二开关阀822位于第十开关阀820与第十一开关阀821之间，当对零酒损啤酒高浓稀释系统中各管路内高浓啤酒进行稀释时，关闭第九开关阀819、第十开关阀820，打开第五开关阀815及第十二开关阀822，脱氧水对管路进行循环冲刷。

后缓冲罐5与第一离心泵20之间的联机管路上设置有电磁流量计，用以监测在线流量及累计流量。静态混合器10入液口处管路上设置有第十三开关阀823，用于控制静态混合器10入液口的启闭。

目前后缓冲罐5的容积普遍为800L～2000L,由于容积较小且流通量较大(≥ 30吨/小时)，很难精确的控制液位，从而导致高浓稀释的浓度波动，无法精准配比，为了解决这一问题，本实施例中后缓冲罐5容积大于过滤机6容积的两倍。

具体的，根据过滤机6的容积，增大酒后缓冲罐5容积每家工厂过滤机6品牌及能力不尽相同，导致容积不同，选择依据是过滤机6容积*2(稀释比例)*1.25 (罐内保留一定的空间用于CO

一种使用上述所述的零酒损啤酒高浓稀释系统的稀释方法，其包括以下步骤：

发酵液稀释过程：关闭第二脱氧水管路72上的第四开关阀814及第五开关阀 815，关闭双座调节阀826、第八开关阀818、第十二开关阀822，打开第一开关阀811、第二开关阀812、第三开关阀813、第六开关阀816、第七开关阀817、第九开关阀819、第十开关阀820、第十一开关阀821、第十三开关阀823，打开第一脱氧水管路71上的阀门，发酵液经前缓冲罐4缓冲，进入过滤机6中过滤，然后进入后缓冲罐5缓冲进入第一离心泵20与经第一脱氧水管路71传输的脱氧水预混合，然后进入静态混合器10内与经二氧化碳管路73传输的二氧化碳均匀混合，混合液经稳定盘管30稳定后，经氧气在线检测仪830及浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪828检测合格后进入清酒罐3内储存。

当发酵罐2内的发酵液全部进入过滤机6中且清酒罐3内的清酒达到一定量时，对过滤机6内存留的发酵液及管路中的高浓啤酒进行消除酒尾。

消除酒尾过程如下：

脱氧水经第二脱氧水管路72对过滤机6内存留的发酵液进行稀释，得到稀释液。具体的，关闭第二开关阀812、第五开关阀815、第八开关阀818及第十二开关阀822，打开第三开关阀813、第六开关阀816、第七开关阀817、第九开关阀 819、第十开关阀820、第十一开关阀821及第十三开关阀823，使脱氧水经第二脱氧水管路72进入前缓冲罐4内对前缓冲罐4进行冲刷，然后进入过滤机6内对过滤机6内存留的发酵液进行稀释并将其顶进后缓冲罐5内。当需要对过滤机6内存留的发酵液直接冲刷时，打开第八开关阀818，关闭第三开关阀813及第六开关阀816。后缓冲罐5内的稀释液经管路进入静态混合器10中与二氧化碳均匀混合，然后进入稳定盘管30稳定，经稳定盘管30出液口处的浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪828及氧气在线检测仪830检测啤酒是否符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；若否，打开双座调节阀826，关闭第一开关阀811，稀释液经循环管路74进入后缓冲罐5，再进入第一离心泵20、静态混合器10及稳定盘管30，循环反复至经浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪828及氧气在线检测仪830检测啤酒符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；若符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量，关闭双座调节阀826，打开第一开关阀811，稀释液经出酒管路75进入清酒罐3内。

进一步地，还包括以下步骤：通过一第二脱氧水管路72对过滤机6内存留的发酵液完全稀释并顶至后缓冲罐5后，通过另一第二脱氧水管路72对零酒损啤酒高浓稀释系统各管路中的高浓啤酒进行稀释。

具体的，关闭第四开关阀814、第九开关阀819、第十开关阀820及第十一开关阀821，打开第五开关阀815、第十二开关阀822及第十三开关阀823，沿零酒损啤酒高浓稀释系统各管路进行冲刷稀释，经稳定盘管30出液口处的浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪828及氧气在线检测仪830检测啤酒是否符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；若否，打开双座调节阀826，关闭第一开关阀811，稀释液经循环管路74进入后缓冲罐5，再进入第一离心泵20、静态混合器10及稳定盘管30，循环反复至经浓度在线检测仪829、二氧化碳在线检测仪 828及氧气在线检测仪830检测啤酒符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量；若符合规定的酒精度值、二氧化碳值及含氧量，关闭双座调节阀826，打开第一开关阀811，稀释液经出酒管路75进入清酒罐3内。

本实施例中的离心泵用来输送流体，电磁流量计用于监测在线流量及累计流量，气动薄膜调节阀用于调节稀释水流量或用于调节系统压力。以上，第一开关阀811至第十三开关阀823均采用气动蝶阀。

进一步地，上述静态混合器10，其结构如图2-8所示，其包括壳体100、设置于壳体100内的混合单元200，混合单元200包括导流柱210、沿流体流动方向依次设置于导流柱210上的至少一片单螺旋绞片220及至少两组双螺旋绞片230。本实施例提出的静态混合器10通过单螺旋绞片220的设计可以减缓进入流体的冲击力，使其顺利稳定地进入双螺旋绞片230进行混合。通过双螺旋绞片230的设计增加了流体湍流的效果，提高了流体的混合速率及混合均匀性。

具体的，双螺旋绞片230由两片同向螺旋绞片组成，两片螺旋绞片的起始位置不同且两片螺旋绞片起始位置相对于导流柱210轴线对称，两片螺旋绞片的螺距相等。

具体的，单螺旋绞片220设置有一片，双螺旋绞片230设置有偶数组，由于流体进入单螺旋绞片220与双螺旋绞片230时有压力损失，为了控制流体流经静态混合器10的压力损失值，本实施例中，单螺旋绞片220设置有一片，双螺旋绞片230设置有四组，其作用在于保证液体与气体混合均匀的同时保持流经静态混合器10的压力损失0.5Bar之内，使流体流经静态混合器10符合规定的压损要求。

进一步地，相邻双螺旋绞片230的螺旋方向相反，这种设置方式使得流体经过相邻双螺旋绞片230后不断改变流体的流向，可以将位于中心处的流体推向周边，将周边的流体推向中心处，从而获得良好的径向混合效果。

本实施例中，单螺旋绞片220的螺旋方向为右旋，与之相邻的双螺旋绞片230 中螺旋绞片的螺旋方向为右旋，与该双螺旋绞片230相邻的双螺旋绞片230中螺旋绞片的螺旋方向依次为左旋、右旋、左旋。

进一步地，单螺旋绞片220的底端与相邻双螺旋绞片230的顶端之间的间距大于双螺旋绞片230的底端与相邻双螺旋绞片230的顶端之间的间距，其作用在于流体与气体经单螺旋绞片220尽可能完全分散到相邻的双螺旋绞片230中，并依次经双螺旋绞片230进行混匀。各组双螺旋绞片230中，相邻双螺旋绞片230之间的间距相等。

优选的，单螺旋绞片220的底端与相邻双螺旋绞片230的顶端之间的间距为双螺旋绞片230的底端与相邻双螺旋绞片230的顶端之间的间距两倍。

进一步地，单螺旋绞片220的流体入口端相对于流体出口端沿螺旋方向向外延伸，使单螺旋绞片220的流体入口端与流体出口端的距离大于一个螺距，同时单螺旋绞片220与相邻双螺旋绞片230中反向旋转的螺旋绞片沿各自螺旋方向交错设置；双螺旋绞片230的流体入口端相对于流体出口端沿螺旋方向向外延伸。具体的，双螺旋绞片230中两个反向设置的螺旋绞片的流体入口端相对于流体出口端均向外延伸，螺旋绞片的流体入口端与流体出口端的距离大于一个螺距，同时相邻双螺旋绞片230中相互反向旋转的螺旋绞片220沿各自螺旋方向交错设置，上述设置的作用在于避免流体下落时冲出双螺旋绞片230，保证流体沿双螺旋绞片依次下落，进而保证流体之间在双螺旋绞片上的均匀混合。

进一步地，单螺旋绞片220与导流柱210之间设置有用于实现单螺旋绞片220 与导流柱210固定连接的第一连接位点，第一连接位点使单螺旋绞片220与导流柱210之间形成第一间隙，双螺旋绞片230与导流柱210之间设置有用于实现双螺旋绞片230与导流柱210固定连接的第二连接位点，第二连接位点使双螺旋绞片 230与导流柱210之间形成第二间隙241，第一间隙及第二间隙241说明了单螺旋绞片220与导流柱210之间、双螺旋绞片230与导流柱210之间并非贴合固定，其作用在于降低单螺旋绞片220与导流柱210之间、双螺旋绞片230与导流柱210之间的连接死角面积，降低流体在单螺旋绞片220与导流柱210之间、双螺旋绞片 230与导流柱210之间接触位置的残存量，降低了后续工序的死角清洁工作量。

进一步地，第一连接位点设置有至少两个且两个第一连接位点分别位于单螺旋绞片220的顶底两端，第二连接位点对应双螺旋绞片230中螺旋绞片设置有至少两个且两个第二连接位点分别位于螺旋绞片的顶底两端。

单螺旋绞片220上对应第一连接位点设置有用于改变流体方向以对第一连接位点处进行冲洗的第一导流槽221，双螺旋绞片230上对应第二连接位点设置有用于改变流体方向以对第二连接位点处进行冲洗的第二导流槽232，第一导流槽221与第二导流槽232起到了流体导流的作用。

进一步地，第一导流槽221与第二导流槽232之间的连线与导流柱210的轴向平行，保证流体自上而下进入第一导流槽221及第二导流槽232的冲击力较大，进而保证对对应的第一连接位点处或第二连接位点处的冲洗作用较大。

优选的，第一导流槽221与第二导流槽232均为弧形槽口，该弧形槽口开口角度分别朝向第一连接位点及第二连接位点处，当流体下落时受弧形槽口的作用改变流体的方向，使之向对应的第一连接位点或第二连接位点处进行冲洗，对单螺旋绞片220与导流柱210之间的接触位置、双螺旋绞片230与导流柱210之间接触位置的卫生死角进行有效清除，避免流体在卫生死角处残留。

本实施例中，第一连接位点设置有三个，三个第一连接位点分别位于单螺旋绞片220的顶底两端及中心处，在尽可能减小单螺旋绞片220与导流柱210之间接触面积的基础上，提高单螺旋绞片220与导流柱210之间的连接稳定性，保证单螺旋绞片220与导流柱210之间的连接处不会在流体的冲击下发生断裂，实现混合单元200耐高压水冲击的作用，进而提高混合单元200整体结构的稳定性及静态混合器10的使用寿命。第一导流槽221分别对应三个位置的第一连接位点设置，其中，第一导流槽221对应单螺旋绞片220顶底两端的第一连接位点分别设置一个，第一导流槽221对应单螺旋绞片220中心处的第一连接位点设置有两个，两个第一导流槽221分别位于单螺旋绞片220中心处第一连接位点的两侧，实现对单螺旋绞片220中心处第一连接位点两侧死角的冲洗，有效防止残存的流体腐蚀单螺旋绞片220。同理，第二连接位点对应双螺旋绞片230中螺旋绞片设置有三个，三个第二连接位点分别位于螺旋绞片的顶底两端及中心处，在尽可能减小螺旋绞片与导流柱210之间接触面积的基础上，提高螺旋绞片与导流柱210之间的连接稳定性，保证螺旋绞片与导流柱210之间的连接处不会在流体的冲击下发生断裂，实现混合单元200耐高压水冲击的作用，进而提高混合单元200整体结构的稳定性及静态混合器10的使用寿命。第二导流槽232分别对应三个位置的第二连接位点设置，其中，第二导流槽232对应螺旋绞片顶底两端的第二连接位点分别设置二个，第二导流槽232对应螺旋绞片中心处的第二连接位点设置有两个，两个第二导流槽232分别位于螺旋绞片中心处第二连接位点的两侧，实现对螺旋绞片中心处第二连接位点两侧死角的冲洗，有效防止残存的流体腐蚀螺旋绞片。进一步地，壳体100包括筒体110、固定于筒体110一端的进口法兰120、固定于筒体110另一端的出口法兰130，进口法兰120与筒体110、出口法兰130之间形成用于容纳混合单元200的容纳空腔，容纳空腔为柱形空腔。进一步地，导流柱210的两端对应进口法兰120及出口法兰130分别设置有用于固定导流柱210 避免导流柱210在容纳空腔内晃动的固定部。

具体的，该固定部为环绕导流柱210顶底两端均匀设置的多条固定齿片250。本实施例中，固定齿片250设置有三条。进口法兰120、出口法兰130将导流柱210 上对应的固定齿片250相互配合，将混合单元200限定于容纳空腔内，并避免导流柱210在容纳空腔内随流体的进入而发生晃动的问题。该固定齿片250与筒体 110内壁的距离为0.5-1mm，当流体经进口法兰120进入时具有较大的冲击力，该固定齿片250与筒体110内壁之间设置的距离可以消除流体进入筒体110内的部分冲击力，避免了混合单元200因较大流体冲击力造成损坏的情况发生。上述导流柱210、单螺旋绞片220及双螺旋绞片230的规格尺寸可以根据对应的筒体110 尺寸而进行灵活调整。使用时，流体通过筒体110的顶部进入容纳空腔，当进入单螺旋绞片220上时，受单螺旋绞片220的流线型结构对流体的冲击力进行缓解，流体顺着单螺旋绞片220进入双螺旋绞片230中，整个过程流阻较小，不发生阻塞，同时双螺旋绞片230增加了流体层流运动的速度梯度或者形成湍流，层流时是“分割—位置移动—重新汇合”，湍流时，流体除了上述三种情况外，还会在断面方向产生剧烈的涡流，有很强的剪切力作用于流体，使流体进一步分割混合，尤其对气液混合具有较佳的效果。流体就这样在静态混合器10中不断被单螺旋绞片220、双螺旋绞片230切割、剪切、旋转和重新混合，最终形成所需要的混合流体，实现了连续、高效、快速的混合过程。该静态混合器10通过不断改变流体的流动的方式(层流及湍流)来完成均匀的混合过程，其中精确的单螺旋绞片220与双螺旋绞片230的设计使静态混合器10的压损不高于0.5Bar。

以上已将本发明做一详细说明，以上，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。