手动操作的压力机

摘要

一种手动操作的压力机(10、10′)，其包括耦接到轴(26)的致动构件(18)，其中该致动构件的致动转换为耦接到轴(26)的压杵(24)的冲程移动，并因此转换成压杵(24)的相对位置的改变，其中压力机(10、10′)还包括用于使致动构件(18)复位的复位机构(40)，该复位机构抵消致动构件(18)的致动，并导致压杵(24)与冲程移动相反的回程移动，其中复位机构(40)包括螺线弹簧(46)，该螺线弹簧(46)配置为螺线形地缠绕的片弹簧。

说明书

技术领域

本发明涉及一种手动操作的压力机，其包括耦接到轴的致动构件，其中对该致动构件的致动被转换成被耦接到轴的压力机压头/压杵

背景技术

这种手动操作的压力机，也称为手柄压力机，被大量用于手动的安装过程中。它们可以被配置为肘杆式压力机(Kniehebelpressen)或齿条式压力机。

在肘杆式压力机中，压杵借助于肘杆机构移动，该肘杆机构由通常构造为致动杆的致动构件驱动。压杵在此进行曲折(sinuide)移动。随着致动杆(致动构件)的调节角度的增大，压杵执行较小的行程。当肘杆机构处于所称的“伸出位置”时，压杵的冲程延伸完全。由于肘杆机构的作用，在肘杆的伸出位置前少许，大的力可以被施加在压杵上。因此，具有肘杆机构的手动操作的压力机(肘杆式压力机)优选地适用于在短行程内需要较大的力的冲压过程。

在齿条式压力机中，压杵经由正齿轮轴驱动，该正齿轮轴接合在设置在压杵上的齿条或齿中。正齿轮轴通常固定地连接到致动构件(例如致动杆)。正齿轮轴可以制成一件式或多件式(轴、轴-轮毂连接件、正齿轮)。压杵可以形成为圆形杵和方形杵。在压杵的末端，提供了工具接收器，用于接收客户所需的冲压工具。通常，防扭转装置防止压杵在整个冲程中的扭转(Verdrehung)。

在这些齿条式压力机中，杵的冲程由附接到杵的齿条的长度或结合在杵中的齿的长度确定，并由致动杆的调节角度确定。对于施加在致动杆上的相同的力，理论上相同的冲压力在整个杵冲程上被施加。因此，带有齿条的手动杆压力机(齿条压力机)优选适用于在长行程期间需要连续的力的冲压过程。

无论手动操作的压力机是形成为肘杆式压力机还是齿条式压力机，手动操作的压力机通常均配备有复位机构，该复位机构的目的是在冲压过程之后使压杵并进而使致动构件返回到起始位置。在该复位机构内，例如，可以使用被构造为常规的拉伸弹簧(Zugfeder)的复位弹簧。然而，这里的缺点在于安装条件，因为此类拉伸弹簧必须被设计得相对较大，尤其是对于大的杵冲程而言。使用此类常规的拉力弹簧的另一个缺点是在起始位置与最大杵冲程之间存在的力偏差。

替代地，例如，在复位机构中可以使用形成为螺旋弹簧(Schaubendrehfeder)的扭力弹簧(Torsionsfeder)。此类扭力弹簧可以设置在齿条式压力机中，例如设置在正齿轮轴或正齿轮与滑块壳体之间，在该滑块壳体中压杵被纵向地引导。对于杵冲程短的手动操作的压力机，由于绕圈数量少，扭力弹簧可以被紧凑地容纳在滑块壳体中。通过致动构件的致动，扭力弹簧绕其纵向轴线扭转并且被扭力加载。随着旋转角度的增加，扭力增加，因此扭力弹簧的回复力也增加。因此，在冲压过程中，随着旋转角度的增加，操作者会感受到为了致动致动构件所必需克服的力的增加。此类扭力弹簧的另一个缺点是在长度方面的取决于旋转角度的增加。对于每一圈，扭力弹簧的长度均会增加弹簧线的厚度的量。

对于杵冲程大的手动操作的压力机，必须使用带有很多绕圈的扭力弹簧。但是，由于扭力弹簧的安装长度，扭力弹簧的这种大量绕圈使其不能被安装在常规尺寸的滑块壳体中。此外，在高旋转角度下，存在扭力弹簧在扭力负载下“弯曲(einknickt)”的危险。这导致扭力弹簧过早损坏，从而导致复位机构完全失效。因此，扭力弹簧不适合被用于杵冲程大的手动操作的压力机的复位机构中。

发明内容

在这种情况下，本发明的目的是提供一种克服上述缺点的手动操作的压力机。特别地，本发明的目的是改进用于使致动构件复位的复位机构。

根据本发明，该目的是从最初引用的类型的手动操作的压力机开始实现的，其中复位机构包括螺线弹簧(Spiralfeder)，该螺线弹簧构造为螺线形地

在本文中，术语“螺线弹簧”、“螺线的/地”或“螺线形的/地”不应与术语“螺旋弹簧”，“螺旋的/地”或“螺旋状的/地”相混淆。与螺旋弹簧或扭力弹簧相反，此处使用的螺线弹簧具有数学意义上的螺线形的

此类螺线弹簧通常也被称为动力弹簧(Triebfedern)。

在手动操作的压力机的复位机构的当前情况下使用螺线弹簧的主要优点是，在加载时，此类螺线弹簧产生相对恒定的力分布，该力分布实际上与它们的扭转角无关。因此，当在手动操作的压力机的复位机构中使用螺线弹簧时，对于压力机的使用者而言，在致动构件(例如致动杆)的起始位置与最大位置之间仅存在最小的力差。对于使用者而言，这表现为致动构件的非常舒适和连续的致动，而没有增加或改变力的施加。而且，一旦操作者可感知地减小了施加在致动构件上的力或完全释放了致动构件，则由复位机构引起的返回移动是相对连续的。

对于杵冲程大的手动操作的压力机，由于此类螺线弹簧的机械特性，可以使用弹簧常数相对较低的螺线弹簧。即使在大的期望旋转角度的情况下，螺线弹簧也仍可以被相对紧凑地设计，并且可以被容易地容纳在手动操作的压力机的滑块壳体中。

因此，完全实现了上述目的。

根据优选的改进，轴被安装，以在滑块壳体中可旋转，压杵在滑块壳体中被纵向地引导，其中螺线弹簧设置在弹簧壳体中，该弹簧壳体安装在滑块壳体中。

此类改进尤其从安全方面是有利的。即，螺线弹簧设置在额外的壳体即弹簧壳体中，并且可以与弹簧壳体一起安装在滑块壳体中。因此，即使在将螺线弹簧安装在滑块壳体中之前，也可以对其进行预加载。因此，在预加载状态下具有非常高的势能的螺线弹簧在安装过程中不存在危险。它可以与弹簧壳体一起相对容易地插入滑块壳体中，而即使在预加载状态下也没有危险。

如果没有此类“额外”的弹簧壳体，则必须将螺线弹簧直接插入压力机的滑块壳体中。由于通常必须预加载螺线弹簧以保证足够的返回力，在这种情况下，由于预加载的弹簧，安装过程中存在很高的潜在风险，因为预加载的螺线弹簧会尝试以高能量膨胀，以返回到其原始状态(卸载状态)。然而，这可以通过将螺线弹簧容纳在弹簧壳体中来避免。

通过适当地将螺线弹簧耦接到轴或弹簧壳体，根据上述改进的螺线弹簧也可以在初始的卸载状态或仅在轻微的预荷载下插入弹簧壳体中，并且仅在安装到压力机的滑块壳体中之后才被预加载，而这对操作员或安装工程师不导致任何危险。

弹簧壳体优选形成为两件式，并且包括盆状或篮状的壳体部和盖部，该盖部附接到盆状或篮状的壳体部。为了维护和修理的目的，可以相对容易地将弹簧壳体从滑块壳体中移除，然后通过将盖部与壳体部分开而将螺线弹簧从弹簧壳体中移除。

在压力机的安装状态下，螺线弹簧的径向内端优选地耦接到轴，并且其径向外端耦接到弹簧壳体。

根据另一种改进，螺线弹簧包括在径向内端处的第一连接部和在径向外端处的第二连接部。第一连接部优选地用于将螺线弹簧固定到轴。第二连接部优选地用于将螺线弹簧固定到弹簧壳体。如果未提供额外的弹簧壳体，则螺线弹簧的第二连接部也可以直接连接到滑块壳体。

在螺线弹簧的端部形成此类舌部具有几个优点。与根据假想的最接近的现有技术的此类弹簧的耦接(其借助于接合到弹簧中的孔或钥匙孔切口中的螺钉或支架闩锁/条状体)相反，当在螺线弹簧的端部形成舌部时，则不需要在弹簧片中设置切口，这会对螺线弹簧的强度和因此寿命产生负面影响。同样，使用螺钉或支架闩锁/条状体会导致缠绕到轴上的螺线弹簧的外部绕圈局部落在螺钉头或闩锁或条状体上，因为螺钉或闩锁/条状体始终必须被制成高于弹簧片的材料厚度，以保证牢固的固定。由于在冲程移动过程中持续不断的动态加载，在该接触面(弹簧片与螺钉/闩锁或条状体之间的接触点)处可能会发生螺线弹簧的过早磨损，并可能破裂/断裂。然而，这完全可以通过在螺线弹簧的端部设置舌部避免。

根据改进，第一舌部和第二舌部被构造为一体地连接到螺线弹簧的弯曲部，其中第一连接部在螺线弹簧的弯曲方向上弯曲，并且其中第二连接部与螺线弹簧的弯曲相反地弯曲。

两个舌部优选不是完全闭合的舌部，而是弹簧片的仅仅弯曲的大致U形的端部，该端部比螺线弹簧的在弹簧片的端部之间的其他部分更紧地弯曲。这产生了一种类型的钩子，该钩子可以很容易地附接到轴或弹簧壳体或滑块壳体上(如果没有弹簧壳体)。

弯曲的第二舌部，其与螺线弹簧的弯曲相反，其被附接到弹簧壳体或滑块壳体。优选地，这种附接在将螺线弹簧安装在弹簧壳体中时，即在将弹簧壳体与螺线弹簧一起插入压力机的滑块壳体中之前，实现。

在将弹簧壳体插入滑块壳体之后，将沿螺线弹簧的弯曲方向弯曲的第一舌部附接到轴。该附接过程可以相对简单地实现。

根据本发明的改进，该轴包括条状体，该条状体平行于轴的纵向轴线定向，其中，腔设置在条状体与面向条状体的轴的外侧之间，第一连接部接合在所述腔中。

该条状体允许将螺线弹簧简单但牢固地连接到轴。条状体可以例如构造成圆柱形销或重载销(Schwerspannstift)。由于设置在螺线弹簧上的第一连接部与条状体之间的简单连接，可以想到的是，将滑块壳体中的预加载的螺线弹簧安装在弹簧壳体中是简单的。首先将弹簧壳体与螺线弹簧一起插入滑块壳体中。在下一步骤中，轴仅需旋转一圈即可将第一连接部钩挂在设置在轴上的条状体中。轴的进一步旋转(例如，通过致动构件的致动)使螺线弹簧的内部露出的绕圈支撑在轴上或支撑在已经缠绕在轴上的绕圈上。因此，复位机构可以直接使用。

此外有利的是，由弹簧壳体预先限定的螺线弹簧的安装尺寸不变。在对致动构件进行致动或轴旋转时，仅螺线弹簧的外部绕圈与内部绕圈的比率改变。

根据进一步的改进，轴在朝向条状体的外侧上包括平坦面。

此类平坦面简化了第一连接部到条状体的附接。在条状体与平坦面之间产生了前述的腔，该腔设置在条状体与面向条状体的轴的外侧之间。

根据进一步的改进，条状体的背离轴的顶侧与轴的外周面齐平。

这所具有的优点是，当缠绕到轴上时，螺线弹簧的外部绕圈在轴的整个圆周上相对均匀地缠绕，而没有扭结或不平整。将螺线弹簧均匀地施加到轴上允许螺线弹簧的使用寿命延长。

根据进一步的改进，致动构件包括致动杆，该致动杆耦接到轴并且横向于该轴延伸，其中，平衡物设置在轴的与致动杆相对的一侧上，并且耦接到致动杆和/或轴，并且在致动杆的致动过程中用作扭矩平衡件，其中该平衡物的质量大于致动杆的质量，并且与致动杆的重心相比，平衡物的重心与轴的距离更短。

通过设置此类平衡物，冲程移动或致动杆的致动以及由复位机构引起的返回移动均可以变得更均匀。平衡物的使用意味着致动杆的位置对复位机构的复位力没有影响。

平衡物优选地被确定为，使得在致动杆的致动期间和在返回移动期间，平衡物优选地用作致动杆的完全扭矩平衡件。此类扭矩平衡件使致动杆在恒力的施加下非常均匀地移动，而不管其瞬时(角)位置如何。这甚至适用于在冲压过程之后压力机的操作者释放致动杆的情况。然后，致动杆的回程移动在移动的整个角度范围内以恒定的速度进行。

如果没有此类平衡物，则致动杆的自重对复位机构的返回力的影响将对压杵的速度产生直接影响。如果致动杆处于所谓的水平位置并指向操作者，则由致动杆的自重在轴上施加的力将抵消复位机构的复位力。然而，如果致动杆处于水平位置并且背向操作员，则由致动杆的自重施加在轴上的力将放大复位机构的复位力。因此，这将导致致动杆的非常不均匀的移动。

将平衡物用于上述扭矩平衡的另一个优点是，复位机构可以被设计得更简单，或者在复位机构中使用的弹簧(在当前情况下为螺线弹簧)可以具有较小的尺寸。如果没有此类平衡物，则螺线弹簧或复位机构的尺寸必须较大。这进而将需要用于复位机构的更大的安装空间，这首先将需要对压力机进行额外的调整，其次将导致不希望的大部件。在张紧状态下，大的复位机构或较强的螺线弹簧也将具有较高的势能。如果操作者的手然后在致动杆上滑动，则由于复位机构，这将使致动杆非常快速地开始旋转。这进而将对操作员构成巨大的潜在风险。

这种情况完全可以通过提供平衡物有效地避免。尤其是，当与上述螺线弹簧一起使用时，可以实现致动杆的非常连续的并且对于操作者几乎是无风险的移动，这从人机工程学方面来看是非常有利的。

如上所述，平衡物的质量大于致动杆的质量。这允许平衡物被相对紧凑地设计，使得平衡物几乎不增加压力机的安装空间。然而，与致动杆的重心相比，平衡物的重心到轴的距离更短。

致动杆优选相对于轴横向地延伸。在当前情况下，术语“横向地”不一定是正交的，而是不是平行的任何任意的定向。因此，致动杆例如也可以相对于轴或其纵轴线成锐角地定向。优选地，致动杆是直的或直线的。也不必一定是这种情况。例如，在不脱离本发明的范围的情况下，致动杆也可以是弯曲的或成角度的。

根据本发明的进一步的改进，致动构件还包括手柄杆，该手柄杆横向于致动杆地安装在致动杆上，其中平衡物的质量的大小被确定为，使得在致动杆致动期间，平衡物用作致动杆和手柄杆的扭矩平衡件。

手柄杆在杵冲程长的手动操作的压力机中是尤其有利的，其中致动杆必须在大的角度范围内，例如＞360°，进行旋转移动。在这种情况下，通过横向于操作杆安装在操作杆上的手柄杆的设置，可以成倍地改善用于操作者的人体工程学。当借助手柄杆对装置进行操作时，不再需要笨拙地“重新放置”用户的操作手。

通过确定平衡物的质量或重心的相应尺寸，上述扭矩平衡除了适用于致动杆的自重之外，还可以相应地适用于手柄的自重。

根据改进，手柄杆被安装在致动杆上，从而可绕其纵轴线旋转。

手柄杆的此类安装可以进一步改善用于操作者的人体工程学。手柄杆相对于致动杆横向地、优选正交地定向。术语“横向地”大体上也应该在以上述的意义上被解释。

根据另一步的改进，平衡物包括第一平衡物和第二平衡物，其中第一平衡物的质量大小被确定为，使得在致动杆的致动期间，第一平衡物用作致动杆的扭矩平衡件，并且其中第二平衡物的质量的大小被确定为，使得在致动杆的致动期间，第二平衡物用作手柄杆的扭矩平衡件。

在该改进中，特别优选的是，第一平衡物和第二平衡物的每一个都可释放地耦接到致动杆和/或轴上，并且手柄杆可释放地安装在致动杆上。

以此方式，实际上可以在手柄杆设置在其上和手柄杆不设置在其上的情况下均使用致动杆。如果手柄杆安装在致动杆上，则两个平衡物为了扭矩平衡件均可以连接到致动杆和/或轴上。然而，如果在没有手柄杆的情况下使用致动杆，则可以省略或从致动杆和/或轴移除两个平衡物中的一个平衡物(第二平衡物)。不管是否使用一个或多个平衡物，这些平衡物均既可以直接安装在致动杆上，又可以替代地或附加地连接到轴。这对转矩平衡的上述效果没有影响。

根据本发明的进一步的改进，轴构造为正齿轮轴，并且压杵或与其耦接的部件具有齿，正齿轮轴接合在该齿中。

根据该改进，根据本发明的压力机被构造为所谓的齿条式压力机。正齿轮轴可以形成为一件式(开齿的轴)，也可以为多件式，作为具有轴-轮毂连接部和布置在其上的正齿轮的轴。杵可被构造为圆形杵或方形杵。齿可以直接设置在压杵上。替代地，其也可以设置在与压杵耦接的部件上，例如平行于压杵延伸的齿条，该齿条同时用作压杵的防扭转装置。

原则上，根据本发明的压力机也可以构造为肘杆式压力机。在此类情况下，轴然后被设计为普通轴，即不被设计为正齿轮轴。

应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，以上描述的和下面将要解释的特征不仅可以单独使用，而且可以以任意组合彼此组合。

附图说明

在下面的附图中示出了本发明的实施例，并且在下面的描述中更详细地解释了本发明的实施例。附图显示：

图1是根据本发明的第一实施例的手动操作的压力机的第一立体图；

图2是根据第一实施例的手动操作的压力机的第二立体图；

图3是根据第一实施例的手动操作的压力机的侧视图；

图4是根据第一实施例的手动操作的压力机的主视图，分解图示中描述了手动操作的压力机的一部分；

图5是根据实施例的螺线弹簧的俯视图；

图6是根据实施例的弹簧壳体的立体图；

图7是分解图示中的图6所示的弹簧壳体和图5所示的螺线弹簧；

图8是在根据本发明的压力机中使用的轴的实施例的俯视图；

图9是图8所示的轴的剖视图；

图10是根据本发明的压力机的第二实施例的立体图；以及

图11是根据第二实施例的图10中所示的压力机的侧视图。

具体实施方式

图1至图4示出了根据本发明的手动操作的压力机的第一实施例。整个压力机以参考标记10表示。

压力机10包括通常被称为压力机框架的基体部12。压力机框架12形成压力机10的基本结构，并且大体上用作压力机10的其他部件的载体。压力机框架12通常放置在支撑件上，例如工作台上。

所谓的滑块14安装在压力机框架12上，并且在本实施例中，其被设置成在压力机框架12上以在双箭头16所示的高度方向上可调节。这种可调节性允许滑块14根据工件尺寸和期望冲程在高度方向16上被调节。

在滑块14的侧面，设置有致动构件18，在本实施例中，该致动构件被构造为线性致动杆20。该致动构件18用于压力机10的手动致动。代替致动杆20，原则上可以使用轮子或其他类型的手柄来手动地致动压力机10。

在本实施例中，压力机10被配置为齿条式压力机。压杵24在滑块14的壳体中被纵向地引导，该壳体被称为滑块壳体22。在图8和图9中详细示出的轴26在滑块壳体22中横向地、优选与其正交地设置。

轴26可旋转地安装在滑块壳体22中。在本实施例中，该轴被构造为正齿轮轴(参见图8和图9)。正齿轮轴26可以形成为一件式，其中正齿轮28一体地连接到轴26，或者可以由多件形成，其中正齿轮28插入到轴26上的相应的轴-轮毂连接件中。

轴26耦接到压杵24。更精确地，正齿轮28接合在齿30中，该齿30在设置在压杵24的后侧上(见图3)。

致动构件18或致动杆20经由可旋转地安装在滑块壳体22中的轴26耦接到压杵24。沿箭头32(在图3中示意性示出)的方向致动致动杆20导致压杵24的冲程移动，其中，压杵24沿箭头34的方向向下移动(参见图3)。平行于压杵24延伸并且也在滑块壳体22中被纵向地引导的轴36在该冲程移动期间防止压杵24的扭转。因此，将轴36描述为防扭转装置。

当压力机10构造为齿条式压力机时，齿30不必一定设置在压杵24本身上。原则上，也可以将其设置在轴或抗扭装置36上。

在压杵24的下端，设置有工具接收器38，用于接收客户特定的冲压工具。使用固定设备，例如通过螺钉，可以相对容易地将不同的冲压工具附接到该工具接收器38。杵冲程由设置在压力机24上的齿30的长度和致动杆20的调节角度确定。

为了更容易操作，压力机10还包括复位机构40，该复位机构40在图4和图7中被至少部分地示出。该复位机构用于复位压杵24，并且因此还复位致动杆20。复位机构40引起压杵24或致动杆20的返回移动，该返回移动与压杵24的冲程移动或致动杆20的致动移动相反。该返回移动使压杵24沿箭头42的方向(在图3中示意性地示出)向上移动，并且使致动杆20沿箭头44的方向(在图3中示意性地指出)移动回到其起始位置。该起始位置(压杵24在该起始位置处于其上部止点处)被在图3中示出。

复位机构40的力由螺线弹簧46产生，该螺线弹簧在图5中详细示出。螺线弹簧46包括以螺线形缠绕的带状的弹簧片48或弹簧板。与螺旋弹簧或扭力弹簧相反，此类螺线弹簧46在加载时处于拉伸。负载使螺线地缠绕的弹簧片48收紧或缠绕。这缩短了弹簧片48的径向外部绕圈与径向内部绕圈之间的距离。此类螺线弹簧46也被称为动力弹簧。

螺线弹簧46设置在轴26上或围绕轴26设置。弹簧片48的径向内端50优选地直接连接到轴26。在冲程移动期间轴26旋转时，该旋转对应于图3和图5中轴26的逆时针旋转，弹簧片48如上所述地收紧并且缠绕到轴26上。

可以在螺线弹簧46的径向内端处设置内壳体壁，以便防止弹簧片48的径向内部的绕圈与轴26直接接触。然而，这仅是可选的可能设置，而不是在图5所示的实施例中的情况。

使用此类螺线弹簧46的基本优点是，复位力，即使在轴26旋转几圈的情况下，与螺旋弹簧或扭力弹簧相比也仅是略微增加。结果，对于操作者而言，在致动杆20的起始位置与最大位置之间仅存在最小的力差。返回移动非常类似地进行。

此类螺线弹簧46的另一个优点是，与螺旋弹簧或扭力弹簧相比，其在负载下不会扩展，因此其可以非常紧凑地容纳在滑块壳体22中。

与螺旋弹簧或扭力弹簧相比，螺线弹簧46还保证了尽管绕圈相对较少也产生较大复位力的可能性。

螺线弹簧46优选地布置在被称为弹簧壳体的额外的壳体52中。将螺线弹簧46容纳在此类弹簧壳体52中具有以下优点：螺线弹簧46可以预先(即，在将其安装在滑块壳体22中之前)被预加载，然后其被与弹簧壳体52一起插入到滑块壳体22中。这特别从安全方面考虑是有利的，因为螺线弹簧46不会给安装工程师带来危险。而且，由此大大简化了螺线弹簧46的安装。

图6和图7中所示的弹簧壳体52具有两部分结构。弹簧壳体52包括盆状或篮状的壳体部54和盖部56，该盖部优选可释放地连接到壳体部54。在此处所示的实施例中，盆状或篮状的壳体部54和盖部56的机械连接通过几个金属舌部58的嵌紧(Verstemmen)来实现。然而，原则上可以想到弹簧壳体52的两个部分54、56的各种其他类型的连接，例如，使用螺钉、卡销式封闭等。

为了使动态状态下的摩擦最小化，在将螺线弹簧46安装到弹簧壳体52中之前优选地对其涂上润滑剂。

在其径向内端处，螺线弹簧46包括用于附接到轴26的第一连接部60。在其径向外端62处，螺线弹簧46包括用于附接到弹簧壳体52的第二连接部64。两个舌部60、64优选地一体地连接到螺线弹簧46的弹簧片48。特别优选地，两个舌部被构造为通过弯曲端部50、62而形成的弯曲部。两个舌部60、64优选地比螺线弹簧46的弹簧片48或弹簧片48的其他部分更强烈地弯曲。第一连接部60沿着螺线弹簧46的弯曲方向弯曲。第二连接部64与螺线弹簧46的弯曲相反地弯曲。

借助于舌部60、64，通过固定到轴26或弹簧壳体52螺线弹簧46可以相对容易地被附接。作为第一连接部60的对应物，条状体66设置在轴26上(见图8和图9)。该条状体66平行于轴26的纵向轴线68延伸。在条状体66下方是腔70，螺线弹簧46的第一连接部60接合在腔70中。腔70位于轴的面向条状体66的外侧并且相对于轴26的外周向后设置。轴26优选在该外侧上具有平坦面72。该平坦面72或在平坦面72与条状体66之间形成的腔简化了螺线弹簧46的第一连接部60的插入。

从图9明显看出，条状体66背离轴26的顶侧74与轴26的外圆周面76齐平设置。这具有的优点是，当螺线弹簧46被缠绕上，在弹簧片48内不会形成折叠，因为弹簧片48可以将自身均匀地“包裹”在轴26的周围。这有效地避免了螺线弹簧46的过早断裂，因此螺线弹簧的使用寿命被延长了几倍。

设置在螺线弹簧46的径向外端62处的第二连接部64附接到弹簧壳体52的条状体78(见图6)。在螺线弹簧46与轴26或弹簧壳体52之间的借助于舌部60、64的这种类型的连接具有特别的优点，首先，安装相对简单，其次，舌部60、64不削弱螺线弹簧或弹簧片48。

应当理解，如果将螺线弹簧46直接附接到(没有弹簧壳体52)滑块壳体22，则也可以实现由舌部60、64产生的优点。也可以设想在滑块壳体52上使用相应的条状体(类似于弹簧壳体52上的条状体78)来进行此类设置，而不脱离本发明范围，

在本实施例中，在被安装到弹簧壳体52中并且已经处于预加载状态之后，螺线弹簧46被插入设置在滑块壳体22中的凹部中，然后通过盖80安装，该盖80例如通过两个螺钉82(见图4)附接到滑块壳体22。

在接下来的步骤中，轴26仅需旋转即可将螺线弹簧46的第一连接部60附接到条状体66上或腔70中。这通过轴26的旋转或多或少地自动发生。致动杆20沿致动方向32的进一步移动导致螺线弹簧46的内部露出的绕圈抵靠在轴26上或抵靠在已经缠绕在轴26上的绕圈上。

在此的优点是，由弹簧壳体52预先限定的螺线弹簧46的安装尺寸不变。仅弹簧片48的外部绕圈与内部绕圈的比率改变。一旦将螺线弹簧46以上述方式安装在滑块壳体22中并连接到轴26，则压杵24和致动杆20的起始位置就可以相对于彼此进行调节，以便设置致动杆20的所需起始位置。为此，致动杆20优选可释放地附接到轴26，使得在压力机10的安装过程中其可以沿箭头32的方向或沿箭头44的方向进行相应地调节，然后重新附接到轴26。

图10和图11示出了根据本发明的压力机的第二实施例。压力机整体上用附图标记10′表示。对于与根据第一实施例的压力机10的部件相对应的所有其他部件，使用与之前相同的附图标记。同样，仅图10和图11所示的第二实施例与图1至图4所示的第一实施例之间的区别在以下说明。关于螺线弹簧46、弹簧壳体52和轴26的其他陈述也相应地适用于第二实施例。

除了相对较大的杵冲程之外，根据第二实施例的压力机10′在致动构件18的设计上也相当不同。

致动构件18包括致动杆20和手柄杆84，该手柄杆84横向于致动杆20地安装在致动杆20上。此类手柄杆84经常被描述为人体工程学手柄。手柄杆84在杵冲程长的冲压过程中特别有利，因为致动杆20在此必须执行大于360°的旋转移动。在如此大的旋转移动下，手柄杆84防止了在致动杆20上的笨拙的重新定位，这在人体工程学上和出于安全原因都是不利的，因为用户的手在此类重新定位期间可以相对容易地从致动杆20滑落。

为了进一步改善人体工程学，手柄杆84可以安装在致动杆20上以可绕其纵轴线旋转。这样，用户可以非常容易地在手柄杆84或致动杆20上施加力，而无需在致动期间改变他的手的方位。

尽管如此，手柄杆84是可选的特征，因为原则上压力机可以在没有手柄杆84的情况下仅通过致动杆20来操作。因此，手柄杆84优选地可释放地安装在致动杆20上，使得可以根据需要使用或省略手柄杆84。

此外，平衡物86安装在致动构件18上。该平衡物86用于补偿在使用时致动杆20和手柄杆84的自身重量。平衡物86提供扭矩平衡，该扭矩平衡允许致动构件18连续地移动，而不管其角位置如何。这允许压力机的用户进行更舒适的操作，而在致动构件18的致动期间力或力矩情况没有改变。而且，由于平衡物86，致动构件18的返回移动是连续的。

由于平衡物86的设置，复位机构40也可以做得更小。这进而导致复位机构40在返回移动期间对致动构件18的较小力量的加速。从而可以将压力机用户的潜在风险大大降低。

由于其非常紧凑的布置，平衡物86也几乎不会对用户构成任何阻碍。优选地，其质量比致动杆20的更大。如果致动杆20与手柄杆84一起使用，则平衡物86的质量的大小确定为大于致动杆20和手柄杆84的质量之和。由于这个原因，平衡物86可被设计为相对较小。与致动杆20或手柄杆84的重心相比，平衡物86的重心到轴26的距离更短。

平衡物86可以安装在轴26和/或致动杆20上。

在这里示出的实施例中，平衡物86具有第一平衡物88和第二平衡物90。第一平衡物88用作致动杆20的重量平衡件或扭矩平衡件。第二平衡物90用作手柄杆84的重量平衡件或扭矩平衡件。

两个平衡物88、90优选可释放地耦接到致动杆20和/或轴26。如果仅通过致动杆20操作压力机，则仅使用第一平衡物88，而将第二平衡物90从压力机移除。然而，如果致动杆20与手柄杆84一起使用，则两个平衡物88、90均被使用。因此，不管致动杆20是与手柄杆84一起使用还是不与手柄杆84一起使用，均可以产生复位机构40的线性复位力。