生产线的分析方法、装置、生产线、存储介质及处理器

摘要

本发明公开了一种生产线的分析方法、装置、生产线、存储介质及处理器，该方法包括：确定所述生产线的能耗情况，确定所述生产线中设备的运行情况，并确定所述生产线上产品的生产情况；所述能耗情况，包括：实际能耗值；所述设备的运行情况，包括：设备点停时间；所述产品的生产情况，包括：产品的实际生产量；根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况。该方案，通过及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，以降低生产线中设备的运行风险和能耗。

说明书

技术领域

本发明属于计算机技术领域，具体涉及一种生产线的分析方法、装置、生产线、存储介质及处理器，具体涉及一种产线能耗分析方法、装置、生产线、存储介质及处理器。

背景技术

相关方案中，能够基于时变数据对生产线能耗进行分析，即，通过统计工序内各个设备运行的有效运行时间、正向有功电单耗、台产等数据随时间变化而得出的变化趋势，分析能源随时间变化能耗消耗情况。但是，这种基于时变数据对生产线能耗进行分析的方式，只比较了单设备、产线的计划能耗和实际能耗之间的差异，来控制设备的停起，并且分析逻辑复杂，计算速度慢，不能及时有效的进行预警和资源分配，增加了设备的运行风险和能耗。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种生产线的分析方法、装置、生产线、存储介质及处理器，以解决基于时变数据对生产线能耗进行分析的方式，不能及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，增加了生产线中设备的运行风险和能耗的问题，达到通过及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，以降低生产线中设备的运行风险和能耗的效果。

本发明提供一种生产线的分析方法，包括：确定所述生产线的能耗情况，确定所述生产线中设备的运行情况，并确定所述生产线上产品的生产情况；所述能耗情况，包括：实际能耗值；所述设备的运行情况，包括：设备点停时间；所述产品的生产情况，包括：产品的实际生产量；根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况。

在一些实施方式中，确定所述生产线的能耗情况，包括：监测所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况，记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别的实际能耗值，并记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别产生实际能耗值的开始时间和结束时间。

在一些实施方式中，确定所述生产线中设备的运行情况，包括：监测所述生产线中设备的生产异常情况和故障情况，在监测到所述生产线中设备出现生产异常情况和故障情况中的至少之一的情况下，控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制；在所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制的过程中，记录所述生产线中的设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长，记录所述生产线中的设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长，并将所述生产线中设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长、以及所述生产线中设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长作为设备点停时间。

在一些实施方式中，确定所述生产线上产品的生产情况，包括：监测所述生产线上产品的实际生产量，并记录所述生产线上产品的实际生产量。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，包括：所述生产线的利用率；根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：根据所述生产线的设备运行时间，确定所述生产线的实际生产时间；根据所述生产线的实际生产时间和所述生产线的计划生产时间，确定所述生产线的利用率；在所述生产线的利用率小于设定利用率的情况下，确定所述生产线的利用率未达标，需要对所述生产线的运行情况进行调整。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，还包括：所述生产线的性能稼动率；根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：根据所述生产线的实际生产量和所述生产线的额定产量，确定所述生产线的性能稼动率；在所述生产线的性能稼动率小于设定性能稼动率的情况下，若所述生产线的实际能耗值大于计划能，则确定所述生产线中的设备存在故障或空转的情况，需要对所述生产线中的设备进行点停控制和故障检查。

与上述方法相匹配，本发明另一方面提供一种生产线的分析装置，包括：确定单元，被配置为确定所述生产线的能耗情况，确定所述生产线中设备的运行情况，并确定所述生产线上产品的生产情况；所述能耗情况，包括：实际能耗值；所述设备的运行情况，包括：设备点停时间；所述产品的生产情况，包括：产品的实际生产量；分析单元，被配置为根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况。

在一些实施方式中，所述确定单元，确定所述生产线的能耗情况，包括：监测所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况，记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别的实际能耗值，并记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别产生实际能耗值的开始时间和结束时间。

在一些实施方式中，所述确定单元，确定所述生产线中设备的运行情况，包括：监测所述生产线中设备的生产异常情况和故障情况，在监测到所述生产线中设备出现生产异常情况和故障情况中的至少之一的情况下，控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制；在所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制的过程中，记录所述生产线中的设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长，记录所述生产线中的设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长，并将所述生产线中设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长、以及所述生产线中设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长作为设备点停时间。

在一些实施方式中，所述确定单元，确定所述生产线上产品的生产情况，包括：监测所述生产线上产品的实际生产量，并记录所述生产线上产品的实际生产量。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，包括：所述生产线的利用率；所述分析单元，根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：根据所述生产线的设备运行时间，确定所述生产线的实际生产时间；根据所述生产线的实际生产时间和所述生产线的计划生产时间，确定所述生产线的利用率；在所述生产线的利用率小于设定利用率的情况下，确定所述生产线的利用率未达标，需要对所述生产线的运行情况进行调整。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，还包括：所述生产线的性能稼动率；所述分析单元，根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：根据所述生产线的实际生产量和所述生产线的额定产量，确定所述生产线的性能稼动率；在所述生产线的性能稼动率小于设定性能稼动率的情况下，若所述生产线的实际能耗值大于计划能，则确定所述生产线中的设备存在故障或空转的情况，需要对所述生产线中的设备进行点停控制和故障检查。

与上述装置相匹配，本发明再一方面提供一种生产线，包括：以上所述的生产线的分析装置。

与上述方法相匹配，本发明再一方面提供一种存储介质，所述存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述存储介质所在设备执行以上所述的生产线的分析方法。

与上述方法相匹配，本发明再一方面提供一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行以上所述的生产线的分析方法。

由此，本发明的方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，从而，能够及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，能够降低生产线中设备的运行风险和能耗。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的生产线的分析方法的一实施例的流程示意图；

图2为本发明的方法中确定所述生产线中设备的运行情况的一实施例的流程示意图；

图3为本发明的方法中对生产线的利用率进行分析的一实施例的流程示意图；

图4为本发明的方法中对生产线的性能稼动率进行分析的一实施例的流程示意图；

图5为本发明的生产线的分析装置的一实施例的结构示意图；

图6为本发明的产线能耗分析方法的一实施例的分析模型的结构示意图；

图7为本发明的产线能耗分析方法的一实施例的分析流程示意图。

结合附图，本发明实施例中附图标记如下：

102-确定单元；104-分析单元。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据本发明的实施例，提供了一种生产线的分析方法，如图1所示本发明的方法的一实施例的流程示意图。该生产线的分析方法可以包括：步骤S110和步骤S120。

在步骤S110处，确定所述生产线的能耗情况，确定所述生产线中设备的运行情况，并确定所述生产线上产品的生产情况。所述能耗情况，包括：实际能耗值。所述设备的运行情况，包括：设备点停时间。所述产品的生产情况，包括：产品的实际生产量。

在一些实施方式中，步骤S110中确定所述生产线的能耗情况，包括：监测所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况，记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别的实际能耗值，并记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别产生实际能耗值的开始时间和结束时间。

具体地，通过监测装置监测产线用水、用电、用气情况，并在能耗监测系统中记录下用水、用电和用气情况分别的能耗值和产生能耗的开始时间和结束时间。

在一些实施方式中，结合图2所示本发明的方法中确定所述生产线中设备的运行情况的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S110中确定所述生产线中设备的运行情况的具体过程，包括：步骤S210和步骤S220。

步骤S210，监测所述生产线中设备的生产异常情况和故障情况，在监测到所述生产线中设备出现生产异常情况和故障情况中的至少之一的情况下，控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制。

步骤S220，在所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制的过程中，记录所述生产线中的设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长，记录所述生产线中的设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长，并将所述生产线中设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长、以及所述生产线中设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长作为设备点停时间。

具体地，当生产异常监测装置检测到设备的生产异常，故障监测装置监测到设备故障时，点停系统对设备进行点停控制，记录下监测到生产异常的时间，异常的总时长，记录下设备发生故障的时间和总时长。

在一些实施方式中，步骤S110中确定所述生产线上产品的生产情况，包括：监测所述生产线上产品的实际生产量，并记录所述生产线上产品的实际生产量。

具体地，通过产量监测装置监测产品的生产量和生产时长，在监测系统中记录下来。

在步骤S120处，根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，以根据所述生产线的运行情况对所述生产线进行管控。

具体地，通过生产线的智能点停监测系统，生产线能耗监测中心、产量监测系统将整个生产线的停线故障信息，产量信息和能耗信息三大部分数据详细的监测汇总，并将三者进行综合分析，制定生产线体的能源利用、设备管理的最优决策，从而，解决生产线体设备故障及异常停线信息反馈不及时的问题，能够及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，能够降低生产线中设备的运行风险和能耗。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，包括：所述生产线的利用率。

步骤S120中根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：对生产线的利用率进行分析的过程。

下面结合图3所示本发明的方法中对生产线的利用率进行分析的一实施例流程示意图，进一步说明对生产线的利用率进行分析的具体过程，包括：步骤S310至步骤S330。

步骤S310，根据所述生产线的设备运行时间，确定所述生产线的实际生产时间。

具体地，根据生产线的实际生产时间和计划生生产时间，确定生产线的利用率。例如：通过点停控制系统得到产线设备的生产异常和故障的时间、时长，并通过运行、停止时间计算出产线设备运行的时长，即实际生产时间，则产线的利用率＝实际生产时间/计划生产时间。

步骤S320，根据所述生产线的实际生产时间和所述生产线的计划生产时间，确定所述生产线的利用率。

步骤S330，在所述生产线的利用率小于设定利用率的情况下，确定所述生产线的利用率未达标，需要对所述生产线的运行情况进行调整。

具体地，当产线的利用率小于1时，说明产线运行期间有工人对产线进行过点停控制，点停原因可能为人手不足。当产线的利用率不小于1时，说明生产线无点停控制，生产线正常运行。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，还包括：所述生产线的性能稼动率。

步骤S120中根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：对生产线的性能稼动率进行分析的过程。

下面结合图4所示本发明的方法中对生产线的性能稼动率进行分析的一实施例流程示意图，进一步说明对生产线的性能稼动率进行分析的具体过程，包括：步骤S410至步骤S420。

步骤S410，根据所述生产线的实际生产量和所述生产线的额定产量，确定所述生产线的性能稼动率。

步骤S420，在所述生产线的性能稼动率小于设定性能稼动率的情况下，若所述生产线的实际能耗值大于计划能，则确定所述生产线中的设备存在故障或空转的情况，需要对所述生产线中的设备进行点停控制和故障检查，如控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制，并进行故障检查和维护。

具体地，通过能耗监测系统，得到产生能耗的时间和实际能耗，包括用电量、用水量和用气量，由实际生产时间计算出计划能源消耗。

根据生产线的实际生产量和额定产量，确定生产线的性能稼动率。例如：通过生产监测系统，得到产线实际生产时间和实际生产量，由实际生产时间计算出额定产量，则性能稼动率＝实际产量/额定产量。将三大系统记录下来的所有数据输入产线能耗分析系统，通过整体分析，分析产线生产时的能源利用率和点停对实际产量和能源消耗的影响，对设备实现有效的管控，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化，从而减少能耗，提高产量。

当性能稼动率大于或等于1时，说明达到实际产量，产线运行状况良好。当性能稼动率小于1时，说明生产期间设备的生产率没有达到最大，时间生产量没有达到额定产量。如果此时实际能耗小于或等于计划能耗，说明运行情况良好。如果实际能耗大于计划能耗，说明可能有设备存在空转现象或存在故障，需管理员及时进行点停，检查设备情况，避免损坏设备。

由此，通过计算产线的利用率，计算性能稼动率，最后通过能耗情况综合判断设备运行状况，避免了生产线设备空转的问题，能够对设备进行有效调控，并减少利用效率低的情况。

经大量的试验验证，采用本实施例的技术方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，从而，能够及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，能够降低生产线中设备的运行风险和能耗。

根据本发明的实施例，还提供了对应于生产线的分析方法的一种生产线的分析装置。参见图5所示本发明的装置的一实施例的结构示意图。该生产线的分析装置可以包括：确定单元102和分析单元104。

其中，确定单元102，被配置为确定所述生产线的能耗情况，确定所述生产线中设备的运行情况，并确定所述生产线上产品的生产情况。所述能耗情况，包括：实际能耗值。所述设备的运行情况，包括：设备点停时间。所述产品的生产情况，包括：产品的实际生产量。该确定单元102的具体功能及处理参见步骤S110。

在一些实施方式中，所述确定单元102，确定所述生产线的能耗情况，包括：所述确定单元102，具体还被配置为监测所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况，记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别的实际能耗值，并记录所述生产线的用水情况、用电情况和用气情况分别产生实际能耗值的开始时间和结束时间。

具体地，通过监测装置监测产线用水、用电、用气情况，并在能耗监测系统中记录下用水、用电和用气情况分别的能耗值和产生能耗的开始时间和结束时间。

在一些实施方式中，所述确定单元102，确定所述生产线中设备的运行情况，包括：

所述确定单元102，具体还被配置为监测所述生产线中设备的生产异常情况和故障情况，在监测到所述生产线中设备出现生产异常情况和故障情况中的至少之一的情况下，控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制。该确定单元102的具体功能及处理还参见步骤S210。

所述确定单元102，具体还被配置为在所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制的过程中，记录所述生产线中的设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长，记录所述生产线中的设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长，并将所述生产线中设备出现生产异常情况的时间和出现异常情况的总时长、以及所述生产线中设备出现故障情况的时间和出现故障情况的总时长作为设备点停时间。该确定单元102的具体功能及处理还参见步骤S220。

具体地，当生产异常监测装置检测到设备的生产异常，故障监测装置监测到设备故障时，点停系统对设备进行点停控制，记录下监测到生产异常的时间，异常的总时长，记录下设备发生故障的时间和总时长。

在一些实施方式中，所述确定单元102，确定所述生产线上产品的生产情况，包括：所述确定单元102，具体还被配置为监测所述生产线上产品的实际生产量，并记录所述生产线上产品的实际生产量。

具体地，通过产量监测装置监测产品的生产量和生产时长，在监测系统中记录下来。

分析单元104，被配置为根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，以根据所述生产线的运行情况对所述生产线进行管控。该分析单元104的具体功能及处理参见步骤S120。

具体地，通过生产线的智能点停监测系统，生产线能耗监测中心、产量监测系统将整个生产线的停线故障信息，产量信息和能耗信息三大部分数据详细的监测汇总，并将三者进行综合分析，制定生产线体的能源利用、设备管理的最优决策，从而，解决生产线体设备故障及异常停线信息反馈不及时的问题，能够及时有效地对生产过程进行预警和资源分配，能够降低生产线中设备的运行风险和能耗。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，包括：所述生产线的利用率。

所述分析单元104，根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：对生产线的利用率进行分析的过程，具体如下：

所述分析单元104，具体还被配置为根据所述生产线的设备运行时间，确定所述生产线的实际生产时间。该分析单元104的具体功能及处理还参见步骤S310。

具体地，根据生产线的实际生产时间和计划生生产时间，确定生产线的利用率。例如：通过点停控制系统得到产线设备的生产异常和故障的时间、时长，并通过运行、停止时间计算出产线设备运行的时长，即实际生产时间，则产线的利用率＝实际生产时间/计划生产时间。

所述分析单元104，具体还被配置为根据所述生产线的实际生产时间和所述生产线的计划生产时间，确定所述生产线的利用率。该分析单元104的具体功能及处理还参见步骤S320。

所述分析单元104，具体还被配置为在所述生产线的利用率小于设定利用率的情况下，确定所述生产线的利用率未达标，需要对所述生产线的运行情况进行调整。该分析单元104的具体功能及处理还参见步骤S330。

具体地，当产线的利用率小于1时，说明产线运行期间有工人对产线进行过点停控制，点停原因可能为人手不足。当产线的利用率不小于1时，说明生产线无点停控制，生产线正常运行。

在一些实施方式中，所述生产线的运行情况，还包括：所述生产线的性能稼动率。

所述分析单元104，根据所述生产线的能耗情况、所述生产线中设备的运行情况、以及所述生产线的生产情况中的至少之一，分析所述生产线的运行情况，包括：对生产线的性能稼动率进行分析的过程，具体如下：

所述分析单元104，具体还被配置为根据所述生产线的实际生产量和所述生产线的额定产量，确定所述生产线的性能稼动率。该分析单元104的具体功能及处理还参见步骤S410。

所述分析单元104，具体还被配置为在所述生产线的性能稼动率小于设定性能稼动率的情况下，若所述生产线的实际能耗值大于计划能，则确定所述生产线中的设备存在故障或空转的情况，需要对所述生产线中的设备进行点停控制和故障检查，如控制所述生产线的点停系统对所述生产线中的设备进行点停控制，并进行故障检查和维护。该分析单元104的具体功能及处理还参见步骤S420。

具体地，通过能耗监测系统，得到产生能耗的时间和实际能耗，包括用电量、用水量和用气量，由实际生产时间计算出计划能源消耗。

根据生产线的实际生产量和额定产量，确定生产线的性能稼动率。例如：通过生产监测系统，得到产线实际生产时间和实际生产量，由实际生产时间计算出额定产量，则性能稼动率＝实际产量/额定产量。将三大系统记录下来的所有数据输入产线能耗分析系统，通过整体分析，分析产线生产时的能源利用率和点停对实际产量和能源消耗的影响，对设备实现有效的管控，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化，从而减少能耗，提高产量。

当性能稼动率大于或等于1时，说明达到实际产量，产线运行状况良好。当性能稼动率小于1时，说明生产期间设备的生产率没有达到最大，时间生产量没有达到额定产量。如果此时实际能耗小于或等于计划能耗，说明运行情况良好。如果实际能耗大于计划能耗，说明可能有设备存在空转现象或存在故障，需管理员及时进行点停，检查设备情况，避免损坏设备。

由此，通过计算产线的利用率，计算性能稼动率，最后通过能耗情况综合判断设备运行状况，避免了生产线设备空转的问题，能够对设备进行有效调控，并减少利用效率低的情况。

由于本实施例的装置所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图4所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。

经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化。

根据本发明的实施例，还提供了对应于生产线的分析装置的一种生产线。该生产线可以包括：以上所述的生产线的分析装置。

在一些实施方式中，本发明的方案，通过一种产线能耗分析方法，结合点停次数和时长，分析产线生产时的能源利用率和点停对实际产量和能源消耗的影响，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化。

本发明的方案，提供一种产线能耗分析方法，通过生产线的智能点停监测系统，生产线能耗监测中心、产量监测系统将整个生产线的停线故障信息，产量信息和能耗信息三大部分数据详细的监测汇总，并将三者进行综合分析，制定生产线体的能源利用、设备管理的最优决策。

具体地，本发明的方案，通过能耗监测中心、点停系统、产量检测中心三大系统和产线分析系统，实时监测和详细记录能耗情况、设备运行状况、产品生产情况等各种数据，能够及时发现问题和反馈问题，解决生产线体设备故障及异常停线信息反馈不及时的问题。

本发明的方案，首先计算产线的利用率，再计算性能稼动率，最后通过能耗情况综合判断设备运行状况，避免了生产线设备空转的问题，能够对设备进行有效调控，并减少利用效率低的情况。

在一些实施方式中，本发明的方案，提供了一种以点停控制、产量、能耗为基础的产线能耗方案，便于能耗管理员及时对设备进行管控，及时发现设备问题，合理分配能源。分析产线生产时的能源利用率和点停对实际产量和能源消耗的影响，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化。

图6为本发明的产线能耗分析方法的一实施例的分析模型的结构示意图。在如图6所示的产线能耗分析方法的分析模型中，能耗监测中心，分别与多个监测装置连接，如分别与用电监测装置、用水监测装置和用气监测装置连接。点停系统，分别与n个设备(如设备1至设备n)的生产异常监测装置和故障监测装置连接，n为正整数。产量监测系统，与产品生产线的产量监测装置连接。产线能耗分析系统，分别与能耗监测中心、点停系统和产量监测系统连接，以进行设备管控，还有利于减少能耗和提高产量。

在图6所示的例子中，通过监测装置监测产线用水、用电、用气情况，并在能耗监测系统中记录下用水、用电和用气情况分别的能耗值和产生能耗的开始时间和结束时间。

其中，产生能耗的开始时间和结束时间就是生产线的整个加工生产时间，也就是生产线的实际生产时间。

当生产异常监测装置检测到设备的生产异常，故障监测装置监测到设备故障时，点停系统对设备进行点停控制，记录下监测到生产异常的时间，异常的总时长，记录下设备发生故障的时间和总时长。

其中，生产异常监测装置是监测到产线的异常停线、生产加工产品异常等，故障监测装置是专门监测每台设备是否运行正常的，如果设备的工作电压、电流、运行参数等。生产异常产线的异常停线、生产加工产品异常等，故障是每台设备是否运行正常的，如果设备的工作电压、电流、运行参数等。

通过产量监测装置监测产品的生产量和生产时长，在监测系统中记录下来。

将三大系统记录下来的所有数据输入产线能耗分析系统，通过整体分析，对设备实现有效的管控，从而减少能耗，提高产量。

其中，产线能耗分析系统是将智能点停监测系统，生产线能耗监测中心、产量监测系统三个系统监测到的信息提供给产线能耗分析系统，通过监测到的各生产线体的用水、用电、用气数据，监测到的整个生产型号和数量数据，生产线体的异常停线情况来计算分析整个生产的能耗情况来评价生产效率和生产成本。

图7为本发明的产线能耗分析方法的一实施例的分析流程示意图。如图7所示，产线能耗分析方法的流程，包括：

步骤1、根据生产线的实际生产时间和计划生生产时间，确定生产线的利用率。

具体地，通过点停控制系统得到产线设备的生产异常和故障的时间、时长，并通过运行、停止时间计算出产线设备运行的时长，即实际生产时间，则产线的利用率＝实际生产时间/计划生产时间。其中，通过能源监测模块监测到的，能源监测模块通过监测设备工作时的电流值来监测出设备的开停机时间。

步骤2、根据生产线的实际生产量和额定产量，确定生产线的性能稼动率。

具体地，通过生产监测系统，得到产线实际生产时间和实际生产量，由实际生产时间计算出额定产量，则性能稼动率＝实际产量/额定产量。

步骤3、通过能耗监测系统，得到产生能耗的时间和实际能耗，包括用电量、用水量和用气量，由实际生产时间计算出计划能源消耗。

步骤4、对产线点停、实际产量、实际能耗进行分析，分析方法为：

(1)当产线的利用率小于1时，说明产线运行期间有工人对产线进行过点停控制，点停原因可能为人手不足。当产线的利用率不小于1时，说明生产线无点停控制，生产线正常运行。

(2)当性能稼动率大于或等于1时，说明达到实际产量，产线运行状况良好。

当性能稼动率小于1时，说明生产期间设备的生产率没有达到最大，时间生产量没有达到额定产量。如果此时实际能耗小于或等于计划能耗，说明运行情况良好；如果实际能耗大于计划能耗，说明可能有设备存在空转现象或存在故障，需管理员及时进行点停，检查设备情况，避免损坏设备。

由于本实施例的生产线所实现的处理及功能基本相应于前述图5所示的装置的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。

经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，能够解决生产线体设备故障及异常停线信息反馈不及时的问题，以及时有效地对生产过程进行预警和资源分配。

根据本发明的实施例，还提供了对应于生产线的分析方法的一种存储介质，所述存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述存储介质所在设备执行以上所述的生产线的分析方法。

由于本实施例的存储介质所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图4所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。

经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，能够避免生产线设备空转的问题，并减少利用效率低的情况。

根据本发明的实施例，还提供了对应于生产线的分析方法的一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行以上所述的生产线的分析方法。

由于本实施例的处理器所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图4所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。

经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过对整个生产线的停线故障信息、产量信息和能耗信息进行综合分析，制定生产线的能源利用和设备管理的最优决策，能够结合点停次数和时长，分析产线生产时的能源利用率和点停对实际产量和能源消耗的影响，以达到降低能源损耗的效果，实现能源利用的最大化。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。