一种改进的氯化石蜡生产用汽化系统

摘要

本发明公开了一种改进的氯化石蜡生产用汽化系统，包括液氯汽化子系统，加热辅助汽化子系统和事故处置子系统，所述液氯汽化子系统用于对液氯原料进行汽化处理，所述加热辅助子系统用于辅助液氯汽化子系统加速液氯汽化，所述事故处置子系统用于收集处理液氯汽化子系统泄漏或挥发产生的酸性毒气。不仅加大了液氯单位时间内汽化的体量且提高液氯汽化的效率，而且液氯汽化速度快且均匀，同时减少氯化石蜡生产的尾气中氯的排放量，减少尾气处理负担，提高生产安全性。

说明书

技术领域

本发明涉及一种改进的氯化石蜡生产用汽化系统。

背景技术

氯化石蜡是以蜡油和氯气为原料，采用连续光热催化氯化等工艺制得的产品，该反应实际上是放热的氯化反应，在该氯化反应中如何使氯气均匀分布地与蜡油反应是控制该反应过程的关键。如果氯气分布不均匀、反应不够充分，会把多余的氯气蒸发出去后，造成氯气极大浪费，同时也会降低反应速率。

通常情况下，氯气原料为液氯，其需经汽化后通入车间的氯化反应釜与蜡油接触反应。现有的液氯汽化是采用一个液氯汽化器进行汽化后直接供应生产，这种方式存在以下缺点：1）汽化效率低。这种汽化方式往往效率低下，需要较大或较多的氯缓冲罐来预先存汽以供应多个车间或多个氯化釜生产线的生产，且很难适应生产扩容的需要。2）汽化不充分。液氯原料仅经过一个液氯汽化器进行汽化，由于液氯汽化器的内的行程短，汽化不充分，供应生产时存在氯气小液滴，这种情况下通入氯化釜后不能均匀的分布与蜡油接触反应，导致原料利用不彻底造成浪费，而且致使生产线尾气中含氯量增加，增大废气回收处理工作负担。3）存在安全隐患等。现有的汽化方式，仅设置一个事故吸收塔，对液氯罐车御卸泄漏的氯气进行收集处理，不仅尾气处理不彻底，而且对汽化车间的有毒气体监控不严密，存在安全生产隐患等。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提供一种改进的氯化石蜡生产用汽化系统，每条汽化线设置多个液氯汽化器，并配置加热辅助汽化子系统，加大汽化量提升汽化氯速率，满足车间扩产需求，同时辅助热化促进液氯汽化质量，提高原料利用率，提高产品品质同时降低废气中氯气含量发；另外对汽化过程中的废气收集及处理流程进行进一步优化，进一步净化废气，提高生产安全性。具体技术方案如下：

一种改进的氯化石蜡生产用汽化系统，包括液氯汽化子系统，加热辅助汽化子系统和事故处置子系统，所述液氯汽化子系统用于对液氯原料进行汽化处理，所述加热辅助子系统用于辅助液氯汽化子系统加速液氯汽化，所述事故处置子系统用于收集处理液氯汽化子系统泄漏或挥发产生的酸性毒气。

前述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，所述液氯汽化子系统包括若干台液氯罐车，若干个改装的液氯汽化器，以及多个氯气缓冲罐；所述液氯罐车盛装氯化石蜡生产用的液氯原料经输送管道输入到所述改装的液氯汽化器进行汽化后形成氯气，再存入氯气缓冲罐用于后续的生产流程。

前述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，所述加热辅助汽化子系统包括热水罐、热水泵、再沸器、热水管道以及冷凝水泵；所述热水管道敷设在改装的液氯汽化器上，所述热水罐内的热水经热水泵抽送入再沸器加热后流入热水管道对液氯汽化器内的液氯加热辅助汽化，然后经冷凝水泵抽送回热水罐。

优选的，所述改装的液氯汽化器至少为两台，包括第一汽化器和第二汽化器，来自液氯罐车的液氯原料分别通入两台改装的液氯汽化器气化后进入氯气缓冲罐，所述加热辅助汽化子系统的热水先流入第二汽化器再流入第一汽化器，并经热水泵泵回第二汽化器对液氯循环加热汽化，最后经冷凝水泵抽送回热水罐。

前述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，所述事故处置子系统包括引风机、事故吸收塔、循环吸收泵、中和槽、以及排污罐；所述引风机为若干个其分布于液氯汽化子系统的各个部位将氯汽化子系统泄漏或挥发产生的酸性毒气字顶部引入事故吸收塔；所述事故吸收塔自带碱液槽，碱液槽内的稀碱液经循环吸收泵抽送至事故吸收塔顶部对进入的酸性毒气进行循环洗涤，获得洗涤液再经中和槽中和后送入排污罐以进行一步处理及排放。

优选的，所述事故处置子系统还包括液碱罐及稀碱泵，所述液碱罐用于盛装配制好的稀碱液，所述稀碱泵用于将液碱罐中的稀碱液抽送给事故吸收塔的碱液槽。

优选的，所述事故吸收塔至少为两个，包括第一吸收塔和第二吸收塔，引风机将酸性毒气先引入第一吸收塔进行喷淋吸收，未被吸收的部分酸性毒气进入第二吸收塔经第二吸收塔进一步循环喷淋洗后后进行高空排放；第二吸收塔洗涤后的洗涤液泵回第一吸收塔的碱液槽或直接用于第一吸收塔喷淋洗涤，进而进入中和槽进一步处理。

前述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，该系统还包括温压控制子系统和有毒气体报警子系统，所述温度控制子系统包括设置在热水罐、再沸器及热水管道上的温度监测仪表，和设置在各氯气缓冲罐和各水泵上的压力监测仪表，用于对系统内温度和压力监测控制；所述毒气体报警子系统包括设置在液氯罐车、液氯汽化器、氯气缓冲罐及各氯气管道处的毒气侦测表和报警器，用于监测毒气泄漏及浓度情况。

本发明的有益效果是：

本发明结合生产实际对现有的液氯汽化系统进行改进，在每条汽化线设置至少两个液氯汽化器，并对液氯汽化器进行改装，用热水加热辅助汽化，不仅加大了液氯单位时间内汽化的体量且提高液氯汽化的效率，给生产扩容提供了技术支持，满足了多条生产线的需求；而且由于设置了加热辅助汽化子系统，液氯汽化速度快且均匀，输入氯化釜后能充分与蜡油反应，提高原料利用率，提高产品品质，同时减少氯化石蜡生产的尾气中氯的排放量，减少尾气处理负担；此外，本发明对汽化过程中的废气收集及处理流程进行进一步优化，设置了两个事故吸收塔，对收集来的酸性毒气进行双次循环喷淋吸收，进一步净化后排放，设置的温压控制子系统和有毒气体报警子系统也进一提高生产安全性。

附图说明

图1为本发明改进的氯化石蜡生产用汽化系统的结构示意图；

图2为本发明另外两条氯化石蜡生产线的改进的汽化系统示意图；

图3也为本发明另外两条氯化石蜡生产线的改进的汽化系统示意图；

图4为本发明热水罐结构示意图。

图中：

1：E-100A、E-100B、E-100C、E-100D、E-100E 为再沸器；

2：E-110A、E-110B、E-110C、E-110D、E-110E 为改装的液氯汽化器；

21：第一汽化器；

22：第二汽化器；

3：热水泵；

4：V-100A1为热水罐；

5、液氯罐车；

6：V-102A、V-102B、V-102C、V-102D、V-102E为氯气缓冲罐；

8：P-108 为液碱泵；

9：V-106B 为液碱罐；

10：V-107为中和槽；

11：T-101(A-B)为事故吸收塔；

111：第一吸收塔；

112：第二吸收塔；

12：W-101(A-B)为引风机；

13：P-110(A-D) 为循环吸收泵。

具体实施方式

下面将结合实施例及附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。具体实施例如下：

本实施是针对现有的液氯汽化由于仅采用一个液氯汽化器进行汽化后直接供应生产，存在的汽化效率低、汽化不充分、存在安全隐患等等问题，对现有的液氯汽化方式进行改进，以提高汽化效率供应多个车间多条生产线的生产。

本实施所述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，如图1至图3所示，包括液氯汽化子系统，加热辅助汽化子系统和事故处置子系统，所述液氯汽化子系统用于对液氯原料进行汽化处理，所述加热辅助子系统用于辅助液氯汽化子系统加速液氯汽化，所述事故处置子系统用于收集处理液氯汽化子系统泄漏或挥发产生的酸性毒气。不仅加大了液氯单位时间内汽化的体量且提高液氯汽化的效率，而且液氯汽化速度快且均匀，同时减少氯化石蜡生产的尾气中氯的排放量，减少尾气处理负担，提高生产安全性。

具体而言，本实施例所述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统，其液氯汽化子系统包括若干台液氯罐车5，若干个改装的液氯汽化器2，以及多个氯气缓冲罐6。所述液氯罐车5盛装氯化石蜡生产用的液氯原料经输送管道输入到所述改装的液氯汽化器2进行汽化后形成氯气，再存入氯气缓冲罐6用于后续的生产流程。所述加热辅助汽化子系统包括热水罐4、热水泵3、再沸器1、热水管道以及冷凝水泵；所述热水管道敷设在改装的液氯汽化器2上，所述热水罐4内的热水经热水泵3抽送入再沸器1加热后流入热水管道对液氯汽化器2内的液氯加热辅助汽化，然后经冷凝水泵抽送回热水罐4。所述改装的液氯汽化器2至少为两台，包括第一汽化器21和第二汽化器22，来自液氯罐车5的液氯原料分别通入两台改装的液氯汽化器2气化后进入氯气缓冲罐6，所述加热辅助汽化子系统的热水先流入第二汽化器22再流入第一汽化器21，并经热水泵3泵回第二汽化器22对液氯循环加热汽化，最后经冷凝水泵抽送回热水罐4。

例如，图1中液氯罐车5（A）和液氯罐车5（B）是供应第一车间的A生产线的液氯罐车5，该生产线设置两个改装的液氯汽化器2（E-110A），其中一个为第一汽化器21，另一个为第二汽化器22；氯罐车A和B中的液氯分别流经两个改装的液氯汽化器2汽化后存入氯气缓冲罐6（V-102A）用于后续的生产流程。该生产线的加热辅助汽化子系统包括热水罐4（V-100A1）、热水泵3（P-111(A-B)）、再沸器1（E-100A）、热水管道以及冷凝水泵P-100A1；热水管道敷设在改装的液氯汽化器2（E-110A）上，热水罐4（V-100A1）内的热水经热水泵3（P-111(A-B)）抽送入再沸器1（E-100A）加热后流入先流入第二汽化器22再流入第一汽化器21，并经另一热水泵3（P-111(A-B)）泵回第二汽化器22对液氯循环加热汽化，最后经冷凝水泵P-100A1抽送回热水罐4（V-100A1）。图2、图3中的液氯罐车5（C、D）和液氯罐车5（F、G），分别供应两条生产线，其每条生产线均设置两个改装的液氯汽化器2（E-110B、E-110C和E-110D、E-110E），及氯气缓冲罐6（V-102B、V-102C和V-102D、V-102E）。每条线路上的加热辅助汽化子系统均包括热水罐4，热水泵3（P-111(C-D)、P-111(E-F) 、P-111(G-H) 、P-111(I-J)），再沸器1（E-100B、E-100C、E-100D、E-100E）。可多条生产线共用一个热水罐4（V-100A1）和冷凝水泵P-100A1，如图4所示，也可以每条生产线设置一个热水罐4及冷凝水泵。

另外，为提高氯化石蜡生产用的安全性，本实施例中，对其汽化系统的事故处置子系统也进行了改进。如图1所示，所述事故处置子系统包括引风机12（W-101(A-B)）、事故吸收塔11（T-101(A-B)）、循环吸收泵13（P-110(A-D)）、中和槽10（V-107）、以及排污罐（V-104）；所述引风机12（W-101(A-B)）为若干个其分布于液氯汽化子系统的各个部位将氯汽化子系统泄漏或挥发产生的酸性毒气字顶部引入事故吸收塔11（T-101(A-B)）；所述事故吸收塔11T-101(A-B)自带碱液槽，碱液槽内的稀碱液经循环吸收泵13（P-110(A-D)）抽送至事故吸收塔11（T-101(A-B)）顶部对进入的酸性毒气进行循环洗涤，获得洗涤液再经中和槽10（V-107）中和后送入排污罐（V-104）以进行一步处理及排放。为了实时供应喷淋及中和酸性废气所需，本实施例所述的事故处置子系统还包括液碱罐9（V-106B）及液碱泵8（P-108），所述液碱罐9（V-106B）用于盛装配制好的稀碱液，所述液碱泵8（P-108）用于将液碱罐9（V-106B）中的稀碱液抽送给事故吸收塔11（T-101(A-B)）的碱液槽。

为了将收集的酸性废气彻底处理，本实施中，所述事故吸收塔11（T-101(A-B)）至少为两个，包括第一吸收塔111（T-101A）和第二吸收112（T-101 B）塔，引风机12将酸性毒气先引入第一吸收塔111（T-101A）进行喷淋吸收，未被吸收的部分酸性毒气进入第二吸收塔112（T-101 B）经第二吸收塔112（T-101 B）进一步循环喷淋洗后进行高空排放；第二吸收塔112（T-101 B）洗涤后的洗涤液泵回第一吸收塔111（T-101A）的碱液槽或直接用于第一吸收塔111（T-101A）喷淋洗涤，进而进入中和槽10（V-107）进一步处理。经本事故处置子系统处理后，高空排放的气体完全符合国家要求的排放标准，中和后的废液进入污水处理区后经进一步处理后可再次用于生产或直接排放，不仅保证生产的安全性，更是达到了绿色环保的目的。

另外，本实施例所述的改进的氯化石蜡生产用汽化系统还包括温压控制子系统和有毒气体报警子系统，所述温度控制子系统包括设置在热水罐4、再沸器1及热水管道上的温度监测仪表，和设置在各氯气缓冲罐6和各水泵上的压力监测仪表，用于对系统内温度和压力监测控制；所述毒气体报警子系统包括设置在液氯罐车5、液氯汽化器、氯气缓冲罐6及各氯气管道处的毒气侦测表和报警器，用于监测毒气泄漏及浓度情况。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。