一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构

摘要

本发明涉及管道安全技术领域，具体涉及是一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构，包括输送管，输送管内输送有含尘气体，其中输送管外周设置有保护管，且保护管与输送管之间设置有多个相互独立的空腔。通过现有输送管外周设置保护管，并且保护管与输送管之间设置有相互独立的空腔，在输送管破裂后，输送管内含尘气体中粉尘部分会填充至空腔内，并且随着管道输送时间的推移，填充至空腔内的粉尘会不停的被冲刷压实，大幅度提高其抗磨蚀能力。解决了虽然通过高铝陶瓷耐磨管材、高分子耐磨塑料合金管和稀土耐磨钢管材制得的管道耐磨强度优良，但是依旧无法应对含尘气体的长时间冲刷腐蚀，存在管道磨损甚至破裂的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及管道安全技术领域，具体涉及是一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构。

背景技术

在含尘气体输送中，含尘气体中的颗粒物质会对管道内壁产生冲刷腐蚀，从而导致管道磨损甚至破裂，使得含尘气体外漏。

现有应对方式多采用高铝陶瓷耐磨管材、高分子耐磨塑料合金管和稀土耐磨钢管材，利用其自身耐磨强度，及其良好的机械强度和抗冲击性能制得的管道来输送含尘气体，虽然以上管材制得的管道耐磨强度优良，但是依旧无法应对含尘气体长时间的冲刷腐蚀，存在管道磨损甚至破裂的可能。

发明内容

本发明针对以上问题，提供一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构。

采用的技术方案是，一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构，包括输送管，输送管内输送有含尘气体，其中输送管外周设置有保护管，且保护管与输送管之间设置有多个相互独立的空腔。

可选的，保护管包括第一保护管组和第二保护管组，第一保护管组设于输送管的直线段外周，且第一保护管组，第二保护管组设于输送管的弯头段外周。

进一步的，第一保护管组由多个相互独立的直管组成，第二保护管组由多个相互独立的弯管组成。

可选的，输送管和保护管之间设置有密封板，且密封板将输送管和保护管之间空隙分割为多个空腔。

可选的，输送管外周设置有第一连接座，保护管内周设置有第二连接座，密封板两端分别与第一连接座和第二连接座。

可选的，密封板一端与第一连接座焊接，密封板另一端与第二连接座焊接。

可选的，保护管的内壁上设置有间距均匀的凸起部。

可选的，弯管的中心线向外凸起形成加强线，且加强线将弯管分割为第一倾斜段和第二倾斜段。

本发明的有益效果至少包括以下之一；

1、通过现有输送管外周设置保护管，并且保护管与输送管之间设置有相互独立的空腔，在输送管破裂后，输送管内含尘气体中粉尘部分会填充至空腔内，并且随着管道输送时间的推移，填充至空腔内的粉尘会不停的被冲刷压实，大幅度提高其抗磨蚀能力。

2、解决了虽然通过高铝陶瓷耐磨管材、高分子耐磨塑料合金管和稀土耐磨钢管材制得的管道耐磨强度优良，但是依旧无法应对含尘气体的长时间冲刷腐蚀，存在管道磨损甚至破裂的问题。

附图说明

图1为管道结构示意图；

图2为一种管道截面结构示意图；

图3为另一种管道截面结构示意图；

图4为图3中A区域放大结构示意图；

图5为另一种管道结构示意图；

图中标记为： 1为输送管、2为第一保护管组、3为第二保护管组、301为第一倾斜段、302为第二倾斜段、4为端部密封板、5为加强线、6为保护管、7为空腔、8为密封板、9为第一连接座、10为第二连接座、11为裂口、12为粉尘层、13为凸起部、14为含尘气体、15为间隙口。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点能够更加清晰明白，以下结合附图和实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护内容。

在本发明的描述中，需要说明的是，可能使用到的术语中“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；可能使用到的术语中“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，可能使用到的术语中“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图4所示，一种延长含尘气体输送系统管件使用寿命的管道结构包括输送管1，输送管1内输送有含尘气体14，其中输送管1外周设置有保护管6，且保护管6与输送管1之间设置有多个相互独立的空腔7。

这样设计的目的在于，通过现有输送管外周设置保护管，并且保护管与输送管之间设置有相互独立的空腔，在输送管破裂后，输送管内含尘气体中粉尘部分会填充至空腔内，并且随着管道输送时间的推移，填充至空腔内的粉尘会不停的被冲刷压实，大幅度提高其抗磨蚀能力。解决了虽然通过高铝陶瓷耐磨管材、高分子耐磨塑料合金管和稀土耐磨钢管材制得的管道耐磨强度优良，但是依旧无法应对含尘气体的长时间冲刷腐蚀，存在管道磨损甚至破裂的问题。

实际使用中，输送管内的含尘气体对输送管内壁长时间进行冲刷腐蚀，在输送管上形成裂口11，一部分含尘气体中的粉尘被管道内的高压挤压进输送管和保护管之间的空腔内，逐渐堆积形成粉尘层填充在空腔内，对保护管进行保护，降低含尘气体外漏的几率。

本实施例中，保护管6包括第一保护管组2和第二保护管组3，第一保护管组2设于输送管1的直线段外周，且第一保护管组2，第二保护管组3设于输送管1的弯头段外周。第一保护管组2由多个相互独立的直管组成，第二保护管组3由多个相互独立的弯管组成。

这样设计的目的在于，由于整个输送系统中输送管道由弯头部分和直线部分组成，且大多管道破裂部分主要集中在弯头部分，少部分管道破裂部分出现在直线部分，因此通过第一保护管组和第二保护管组分别对输送管的直线部分和弯头部分进行保护。

同时，将第一保护管组和第二保护管组设置为由多个相互独立的管道组成，使得各个管道间的空腔相互分离，便于裂口处形成的粉尘层堆积。

本实施例中，输送管1和保护管6之间设置有密封板8，且密封板8将输送管1和保护管6之间空隙分割为多个空腔7，输送管1外周设置有第一连接座9，保护管6内周设置有第二连接座10，密封板8两端分别与第一连接座9和第二连接座10，密封板8一端与第一连接座9焊接，密封板8另一端与第二连接座10焊接。

这样设计的目的在于，提高了空腔的数量，使得在相互隔离的管道形成空腔之外，能够通过密封板将围绕在输送管外周的空腔进一步分割为更小的空腔段，从而使得产生裂口后，粉尘能够更加快速的充满空腔进行保护。

本实施例在一部分场景中，保护管6的内壁上设置有间距均匀的凸起部13。

这样设计的目的在于，通过在保护管的内壁设置凸起部，使得保护管内壁存在给粉尘提供附着的附着点，较之光滑的内壁，粉尘更能快速附着产生粉尘层，从而阻止裂口进一步的加剧。

同时，弯管的中心线向外凸起形成加强线5，且加强线5将弯管分割为第一倾斜段301和第二倾斜段302。

这样设计的目的在于，通过在主要设置在输送管弯头部分的弯管中心设置向外的凸起，同时凸起的加强线将其分割为第一倾斜段和第二倾斜段，使得弯管上形成一个锥形部，增加了弯管的机械强度，从而更难被从输送管外漏的含尘气体突破。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。