一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线及其实现方法

摘要

本发明公开了一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线及其实现方法，包括依次设置的螺母定位栓自动拧合装置、机械手、模具以及定位栓自动旋出装置；所述螺母定位栓自动拧合装置将螺母与定位栓自动拧合组成螺母定位栓一体件，所述机械手用于抓取所述螺母定位栓一体件并插入至所述模具对应孔位中，所述定位栓自动旋出装置将注塑完毕后的塑件中的所述定位栓自动旋转取出。通过本发明实现异形盲孔螺母的全自动植入模内注塑生产，减少用工量，满足企业大批量生产需求。

说明书

技术领域

本发明涉及螺母模内注塑技术领域，具体涉及一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线及其实现方法。

背景技术

在注塑生产中，有时需要在塑件中植入螺母。对于通口圆柱形的标准件螺母，可先将螺母放置于固定平台的定位柱上，然后机械手上的套筒下移套取螺母，并用套筒侧边开口处的金属球卡住螺母，由于金属球外侧包裹弹力胶圈，因此螺母能够固定在套筒内部的指定位置，机械手自动转移到模具内部的指定位置，套筒中的顶针将螺母顶出到模具的定柱上，合模完成螺母自动植入模内注塑。

但对于异形盲孔螺母，如一端封口的T型盲孔螺母(如附图1所示)，无法按照上述方法实现螺母自动植入模内注塑，这是因为，一方面盲孔螺母无法放置于固定平台的定位柱上，另一方面异形螺母在套筒内部难以精确定位。

现有的实现方法为首先人工将异形盲孔螺母与定位栓拧合在一起组成螺母定位栓一体件，机械手自动抓取螺母定位栓一体件，插入模具对应的孔位中，合模完成模内注塑，开模取出注塑件后，再由人工将定位栓旋转取出。这种人工拧合、旋转取出定位栓操作，自动化程度低，不仅增加了用工量，还增加了作业人员的劳动强度。对于工厂大批量生产，亟需开发一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线及其实现方法。

发明内容

本发明的目的是设计一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线及其实现方法，以实现异形盲孔螺母的全自动植入模内注塑生产，减少用工量，满足企业大批量生产需求。

为实现上述目的，本发明要求保护一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线，包括依次设置的螺母定位栓自动拧合装置、机械手、模具以及定位栓自动旋出装置；所述螺母定位栓自动拧合装置将螺母与定位栓自动拧合组成螺母定位栓一体件，所述机械手用于抓取所述螺母定位栓一体件并插入至模具对应孔位中，所述定位栓自动旋出装置将注塑完毕后的塑件中的所述定位栓自动旋转取出。

其中，所述螺母定位栓自动拧合装置包括第一基座，所述第一基座上设有螺母上料机构、定位栓上料机构、旋转拧合机构、固定运输机构以及装配平台；所述装配平台上设有用于分别对所述螺母以及所述定位栓进行限位的螺母限位槽和定位栓限位槽，所述装配平台的一侧与第一驱动装置驱动连接，在所述第一驱动装置驱动作用下，所述装配平台于所述第一基座的第一位置与第二位置之间发生滑行运动；当所述装配平台位于所述第一位置时，所述螺母上料机构和所述定位栓上料机构的出料口分别对齐所述螺母限位槽和所述定位栓限位槽；当所述装配平台位于所述第二位置时，所述旋转拧合机构与所述螺母限位槽和所述定位栓限位槽位于同一直线上，并且所述固定运输机构位于所述螺母限位槽和所述定位栓限位槽的上方，以便所述旋转拧合机构对所述定位栓与所述螺母进行拧合装配过程中对所述螺母进行限位固定，并且将拧合装配完毕的所述螺母定位栓一体件运输至第一收集盒。

进一步的，所述螺母上料机构为第一自动上料振动盘，所述定位栓上料机构为第二自动上料振动盘。如此设置，利用第一自动上料振动盘和第二自动上料振动盘对螺母和定位栓按预定的摆放运输至螺母限位槽和定位栓限位槽中，具体为螺母的螺纹端与定位栓的螺纹配合端配合对齐，确保后续装配工作的顺利进行。

进一步的，所述旋转拧合机构包括第一旋转电机和第一螺丝刀，所述第一旋转电机固定连接在第一活动板上，所述第一活动板通过第二驱动装置与所述第一基座左右滑动连接，所述第一旋转电机的驱动端连接所述第一螺丝刀，所述装配平台上设有供所述第一螺丝刀进出的第一通孔。如此设置，使第一螺丝刀靠近定位栓，利用第一螺丝刀对定位栓进行扭转，使定位栓与螺母螺纹配合，结构简单实用性强。

进一步的，所述固定运输机构包括第二活动板、第三驱动装置、第一夹块和第二夹块，所述第三驱动装置固定连接在所述第二活动板上，所述第三驱动装置的驱动端连接所述第一夹块和\或所述第二夹块，所述装配平台的表面开有供所述第一夹块和所述第二夹块滑动的滑行槽，所述滑行槽位于所述定位栓限位槽和\或所述螺母限位槽的左右两侧；所述第一夹块和所述第二夹块通过所述第三驱动装置对所述螺母定位栓一体件进行夹取操作；所述第二活动板通过第四驱动装置沿轨道运输至第一收集盒的上方。如此设置，先利用第三驱动装置使第一夹块和第二夹块相配合对螺母定位栓一体件进行夹取，再通过第四驱动装置使第二活动板移动至第一收集盒的上方，再通过第三驱动装置解除第一夹块和第二夹块对螺母定位栓一体件的夹取作用，使螺母定位栓掉落至第一收集盒中，结构简单实用性强。此外，通过滑行槽确保第一夹块和第二夹块能夹紧螺母定位栓一体件的左右两侧，实现有效地对螺母定位栓一体件进行夹取搬运。

进一步的，还设有第一限位机构、第二限位机构和第三限位机构；

所述第一限位机构和所述第二限位机构与所述第一基座固定连接，所述第一限位机构和所述第二限位机构分别位于所述装配平台处于所述第二位置时的左右两侧；

所述第一限位机构包括第五驱动装置和顶杆，所述第五驱动装置的驱动端连接所述顶杆，所述顶杆通过所述第五驱动装置向所述螺母的远离所述定位栓的一端发生远离/靠近运动，所述装配平台上开有供所述顶杆进出的第二通孔；利用第一限位机构的顶杆对螺母的非螺纹端进行抵靠，当第一螺丝刀向左滑动挤压定位栓的过程中，避免螺母往第一螺丝刀的反方向运动。

所述第二限位机构包括的压板和压板座，所述压板与所述压板座成L型固定连接，所述压板位于所述定位栓限位槽的上方，所述压板座上设有供所述第一螺丝刀进出的第三通孔；利用第二限位机构的压板对定位栓的上方进行限位，避免定位栓在旋转连接的过程中往上翘起。

所述第三限位机构包括限位板，所述限位板与所述第二活动板固定连接，所述第二活动板通过所述第四驱动装置沿所述轨道发生上下运动，所述限位板位于所述螺母限位槽的正上方。利用第三限位机构的限位块从上方对螺母进行压紧固定，保证在定位栓旋转配合的过程中，螺母不会跟随旋转，确保定位栓与螺母的有效螺纹连接。

通过第一限位机构、第二限位机构和第三限位机构确保定位栓与螺母的有效螺纹配合。

进一步的，所述装配平台的滑行运动路径的端位处设有接触传感器，所述接触传感器与所述第一驱动装置电性连接。如此设置，通过接触传感器对装配平台的滑行位置进行检测并及时控制第一驱动装置，确保装配平台能准确滑行至第一位置和第二位置上。

其中，所述定位栓自动旋出装置包括第二基座，所述第二基座的上方设有压紧机构和塑件放置台；所述第二基座的下方设有固定支架、升降座、旋转取出机构和定位栓收集机构；所述压紧机构包括旋转压紧气缸和压紧杆，所述旋转压紧气缸的输出端连接所述压紧杆；所述塑件放置台位于所述压紧机构的一侧，且所述塑件放置台嵌于所述第二基座上，所述塑件放置台的上表面与所述塑件相配合，所述塑件放置台上设有用于所述定位栓通过的第四通孔；所述固定支架上通过固定板固定连接有升降气缸，所述升降气缸的输出端连接升降板，所述升降板与所述升降座通过升降杆固定连接，所述旋转取出机构与所述升降座固定连接，在所述升降气缸的驱动作用下，所述旋转取出机构发生上下升降运动；所述旋转取出机构包括第二旋转电机和第二螺丝刀，所述第二旋转电机的驱动端连接所述第二螺丝刀；所述定位栓收集机构与所述第二基座固定连接，所述定位栓收集机构包括第一收集板和第二收集盒，所述第一收集板为倾斜设置，所述第一收集板上开有第五通孔，所述第二螺丝刀、所述第五通孔以及所述第四通孔依次对齐，所述第五通孔的孔直径大于所述第二螺丝刀的直径且小于所述定位栓的直径；所述第二收集盒位于所述第一收集板的倾斜下端。

进一步的，所述固定支架上还固定设有导向座，所述导向座位于所述升降板与所述第二基座之间；所述导向座包括导向块和导向板，所述升降座上设有与所述导向块相配合的导向滑轨，所述导向滑轨垂直设置，所述导向滑轨与所述导向块上下滑动连接；所述导向板上开有供所述升降杆穿过的第六通孔，所述升降杆的外侧套有弹簧，且所述弹簧位于所述升降座与所述导向板之间。如此设置，通过垂直设置的导向滑轨，确保升降座上下升降过程中保持垂直度。同时在升降座与导向板之间增设弹簧，利用弹簧的弹力确保升降座快速复位。

进一步的，所述压紧机构、所述塑件放置台、所述旋转取出机构、所述升降座、所述导向座、所述定位栓收集机构相对应设有若干个，左右对称设置。如此设置，通过相对应地设置若干个，能一次性完成多个塑件的定位栓自动旋出操作，提高工作效率。

进一步的，所述定位栓收集机构还设有第二收集板，所述第二收集板位于所述第一收集板和所述第二收集盒之间；所述第二收集板倾斜设置，所述第二收集板的倾斜上端对齐若干所述第一收集板的倾斜下端，所述第二收集板的倾斜下端对齐所述第二收集盒；所述第二收集板上开有供所述第二旋转电机通过的第七通孔。如此设置，通过第二收集板一次性收集若干个从第一收集板处落下的定位栓，再一次性引导滑落至第二收集盒中，便于定位栓的回收。同时开设第七通孔供第二旋转电机上下升降时通过，便于第二螺丝刀对定位栓进行旋转取出操作。

进一步的，所述固定板与所述第二基座之间设有垂直设置的导向柱，所述升降板穿过所述导向柱，与所述导向柱上下滑动连接。如此设置，如此设置，通过垂直设置的导向柱，确保升降座上下升降过程中保持垂直度。

本发明还要求保护一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线的实现方法，包括如下步骤：

步骤1：利用螺母定位栓自动拧合装置将螺母与定位栓自动拧合组成螺母定位栓一体件；

步骤2：将步骤1的所述螺母定位栓一体件通过所述机械手抓取并插入至模具对应孔位中；

步骤3：将步骤2中已插入所述螺母定位栓一体件的所述模具进行注塑成型操作，开模后得到塑件；

步骤4：将步骤3中的所述塑件放置在定位栓自动旋出装置中，利用所述定位栓自动旋出装置将所述塑件中的所述定位栓自动旋转取出，得到已植入异形螺母的塑件。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

在现有的异性盲孔螺母植入模内注塑过程中增设螺母定位栓自动拧合装置和定位栓自动旋出装置，利用螺母定位栓自动拧合装置对螺母与定位栓自动拧合组成螺母定位栓一体件，利用定位栓自动旋出装置将注塑完毕后的塑件中的所述定位栓自动旋转取出。实现异形盲孔螺母的全自动植入模内注塑生产，减少用工量，满足企业大批量生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的异形螺母植入塑件的工作原理图；

图2为本发明的螺母定位栓自动拧合装置的整体立体图；

图3为本发明的螺母定位栓自动拧合装置的局部立体图其一(隐藏了固定运输机构)；

图4为本发明的附图3的Z处局部放大图；

图5为本发明的螺母定位栓自动拧合装置的俯视图；

图6为本发明的附图5的Y处局部放大图；

图7为本发明的螺母定位栓自动拧合装置的局部立体图其二(隐藏了螺母上料机构和定位栓上料机构)；

图8为本发明的附图7的X处局部放大图；

图9为本发明的螺母定位栓自动拧合装置的装配平台位于第二位置时的结构示意图；

图10为本发明的定位栓自动旋出装置的整体立体图；

图11为本发明的附图10的W处局部放大图；

图12为本发明的定位栓自动旋出装置的主视图；

图13为本发明的定位栓自动旋出装置的结构示意图图；

图中所标各部件的名称如下：

A1、螺母；A2、定位栓；A3、塑件；A4、螺母定位栓一体件；

B1、第一基座；B 2、螺母上料机构；B 3、定位栓上料机构；B 4、旋转拧合机构；B401、第一旋转电机；B 402、第一螺丝刀；B 403、第一活动板；B 404、第二驱动装置；B 5、固定运输机构；B 501、第二活动板；B 502、第三驱动装置；B 503、第一夹块；B 504、第二夹块；B 505、第四驱动装置；B 506、轨道；B 6、装配平台；B 601、螺母限位槽；B 602、定位栓限位槽；B 603、第一通孔；B 604、第二通孔；B 605、滑行槽；B 7、第一驱动装置；B 701、接触传感器；B 8、第一收集盒；B 9、第一限位机构；B 901、第五驱动装置；B 902、顶杆；B 10、第二限位机构；B 1001、压板；B 1002、压板座；B 1003、第三通孔；B 11、第三限位机构；B 1101、限位板；

C1、第二基座；C 2、压紧机构；C 201、旋转压紧气缸；C 202、压紧杆；C 3、塑件放置台；C 301、第四通孔；C 4、固定支架；C 401、固定板；C 5、升降气缸；C 501、升降板；C 6、升降座；C 601、升降杆；C 602、导向滑轨；C 603、弹簧；C 7、旋转取出机构；C 701、第二旋转电机；C 702、第二螺丝刀；C 8、定位栓收集机构；C 801、第一收集板；C 8011、第五通孔；C802、第二收集盒；C 803、第二收集板；C 8031、第七通孔；C 9、导向座；C 901、导向块；C902、导向板；C 9021、第六通孔；C 10、导向柱

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

一种异形盲孔螺母自动植入模内注塑生产线，包括依次设置的螺母定位栓自动拧合装置、机械手、模具以及定位栓自动旋出装置；螺母定位栓自动拧合装置将螺母A1与定位栓A2自动拧合组成螺母定位栓一体件A4，机械手用于抓取螺母定位栓一体件A4并插入至模具对应孔位中，定位栓自动旋出装置将注塑完毕后的塑件A3中的定位栓A2自动旋转取出。其中机械手和模具均属于现有设计，故本申请不在对其结构形状作详细描述。

其中，螺母定位栓自动拧合装置包括第一基座B1，第一基座B1上设有螺母上料机构B2、定位栓上料机构B3、旋转拧合机构B4、固定运输机构B5以及装配平台B6；装配平台B6上设有用于分别对螺母A1以及定位栓A2进行限位的螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602，装配平台B6的一侧与第一驱动装置B7驱动连接，在第一驱动装置B7驱动作用下，装配平台B6于第一基座B1的第一位置与第二位置之间发生滑行运动；当装配平台B6位于第一位置时，螺母上料机构B2和定位栓上料机构B3的出料口分别对齐螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602；当装配平台B6位于第二位置时，旋转拧合机构B4与螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602位于同一直线上，并且固定运输机构B5位于螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602的上方，以便旋转拧合机构B4对定位栓A2与螺母A1进行拧合装配过程中对螺母A1进行限位固定，并且将拧合装配完毕的螺母定位栓一体件A4运输至第一收集盒B8。

螺母上料机构B2为第一自动上料振动盘，定位栓上料机构B3为第二自动上料振动盘。如此设置，利用第一自动上料振动盘和第二自动上料振动盘对螺母和定位栓按预定的摆放运输至螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602中，具体为螺母的螺纹端与定位栓的螺纹配合端配合对齐，确保后续装配工作的顺利进行。

旋转拧合机构B4包括第一旋转电机B401和第一螺丝刀B402，第一旋转电机B401固定连接在第一活动板B403上，第一活动板B403通过第二驱动装置B404与第一基座B1左右滑动连接，第一旋转电机B401的驱动端连接第一螺丝刀B402，装配平台B6上设有供第一螺丝刀B402进出的第一通孔B603。如此设置，使第一螺丝刀B402靠近定位栓A2，利用第一螺丝刀B402对定位栓A2进行扭转，使定位栓A2与螺母A1螺纹配合，结构简单实用性强。

固定运输机构B5包括第二活动板B501、第三驱动装置B502、第一夹块B503和第二夹块B504，第三驱动装置B502固定连接在第二活动板B501上，第三驱动装置B502的驱动端连接第一夹块B503和\或第二夹块B504，装配平台B6的表面开有供第一夹块B503和第二夹块B504滑动的滑行槽B605，滑行槽B605位于定位栓限位槽B602和\或螺母限位槽B601的左右两侧；第一夹块B503和第二夹块B504通过第三驱动装置B502对螺母定位栓一体件A4进行夹取操作；第二活动板B501通过第四驱动装置B505沿轨道B506运输至第一收集盒B8的上方。如此设置，先利用第三驱动装置B502使第一夹块B503和第二夹块B504相配合对螺母定位栓一体件A4进行夹取，再通过第四驱动装置B505使第二活动板B501移动至第一收集盒B8的上方，再通过第三驱动装置B502解除第一夹块B503和第二夹块B504对螺母定位栓一体件A4的夹取作用，使螺母定位栓一体件A4掉落至第一收集盒B8中，结构简单实用性强。此外，通过滑行槽B605确保第一夹块B503和第二夹块B504能夹紧螺母定位栓一体件A4的左右两侧，实现有效地对螺母定位栓一体件A4进行夹取搬运。

还设有第一限位机构B9、第二限位机构B10和第三限位机构B11；

第一限位机构B9和第二限位机构B10与第一基座B1固定连接，第一限位机构B9和第二限位机构B10分别位于装配平台B6处于第二位置时的左右两侧；

第一限位机构B9包括第五驱动装置B901和顶杆B902，第五驱动装置B901的驱动端连接顶杆B902，顶杆B902通过第五驱动装置B901向螺母A1的远离定位栓A2的一端发生远离/靠近运动，装配平台B6上开有供顶杆B902进出的第二通孔B604；利用第一限位机构B9的顶杆B902对螺母A1的非螺纹端进行抵靠，当第一螺丝刀B402向左滑动挤压定位栓A2的过程中，避免螺母A1往第一螺丝刀B402的反方向运动。

第二限位机构B10包括的压板B1001和压板座B1002，压板B1001与压板座B1002成L型固定连接，压板B1001位于定位栓限位槽B602的上方，压板座B1002上设有供第一螺丝刀B402进出的第三通孔B1003；利用第二限位机构B10的压板B1001对定位栓的上方进行限位，避免定位栓在旋转连接的过程中往上翘起。

第三限位机构B11包括限位板B1101，限位板B1101与第二活动板B501固定连接，第二活动板B501通过第四驱动装置B505沿轨道B506发生上下运动，限位板B1101位于螺母限位槽B601的正上方。利用第三限位机构B11的限位块从上方对螺母A1进行压紧固定，保证在定位栓A2旋转配合的过程中，螺母A1不会跟随旋转，确保定位栓A2与螺母A1的有效螺纹连接。

通过第一限位机构B9、第二限位机构B10和第三限位机构B11确保定位栓A2与螺母A1的有效螺纹配合。

装配平台B6的滑行运动路径的端位处设有接触传感器B701，接触传感器B701与第一驱动装置B7电性连接。如此设置，通过接触传感器B701对装配平台B6的滑行位置进行检测并及时控制第一驱动装置B7，确保装配平台B6能准确滑行至第一位置和第二位置上。

其中，定位栓自动旋出装置包括第二基座C1，第二基座C1的上方设有压紧机构C2和塑件放置台C3；第二基座C1的下方设有固定支架C4、升降座C6、旋转取出机构C7和定位栓收集机构C8；压紧机构C2包括旋转压紧气缸C201和压紧杆C202，旋转压紧气缸C201的输出端连接压紧杆C202；塑件放置台C3位于压紧机构C2的一侧，且塑件放置台C3嵌于第二基座C1上，塑件放置台C3的上表面与塑件A3相配合，塑件放置台C3上设有用于定位栓A2通过的第四通孔C301；固定支架C4上通过固定板C401固定连接有升降气缸C5，升降气缸C5的输出端连接升降板C501，升降板C501与升降座C6通过升降杆C601固定连接，旋转取出机构C7与升降座C6固定连接，在升降气缸C5的驱动作用下，旋转取出机构C7发生上下升降运动；旋转取出机构C7包括第二旋转电机C701和第二螺丝刀C702，第二旋转电机C701的驱动端连接第二螺丝刀C702；定位栓收集机构C8与第二基座C1固定连接，定位栓收集机构C8包括第一收集板C801和第二收集盒C802，第一收集板C801为倾斜设置，第一收集板C801上开有第五通孔C8011，第二螺丝刀C702、第五通孔C8011以及第四通孔C301依次对齐，第五通孔C8011的孔直径大于第二螺丝刀C702的直径且小于定位栓的直径；第二收集盒C802位于第一收集板C801的倾斜下端。

固定支架C4上还固定设有导向座C9，导向座C9位于升降板C501与第二基座C1之间；导向座C9包括导向块C901和导向板C902，升降座C6上设有与导向块C901相配合的导向滑轨C602，导向滑轨C602垂直设置，导向滑轨C602与导向块C901上下滑动连接；导向板C902上开有供升降杆C601穿过的第六通孔C9021，升降杆C601的外侧套有弹簧C603，且弹簧C603位于升降座C6与导向板C902之间。如此设置，通过垂直设置的导向滑轨C602，确保升降座C6上下升降过程中保持垂直度。同时在升降座C6与导向板C902之间增设弹簧C603，利用弹簧C603的弹力确保升降座C6快速复位。

压紧机构C2、塑件放置台C3、旋转取出机构C7、升降座C6、导向座C9、定位栓收集机构C8相对应设有若干个，左右对称设置。如此设置，通过相对应地设置若干个，能一次性完成多个塑件的定位栓自动旋出操作，提高工作效率。

定位栓收集机构C8还设有第二收集板C803，第二收集板C803位于第一收集板C801和第二收集盒C802之间；第二收集板C803倾斜设置，第二收集板C803的倾斜上端对齐若干第一收集板C801的倾斜下端，第二收集板C803的倾斜下端对齐第二收集盒C802；第二收集板C803上开有供第二旋转电机C701通过的第七通孔C8031。如此设置，通过第二收集板C803一次性收集若干个从第一收集板C801处落下的定位栓，再一次性引导滑落至第二收集盒C802中，便于定位栓A2的回收。同时开设第七通孔C8031供第二旋转电机C701上下升降时通过，便于第二螺丝刀C702对定位栓A2进行旋转取出操作。

固定板C401与第二基座C1之间设有垂直设置的导向柱C10，升降板C501穿过导向柱C10，与导向柱C10上下滑动连接。如此设置，如此设置，通过垂直设置的导向柱C10，确保升降座C6上下升降过程中保持垂直度。

本实施例的工作原理：

步骤1：利用螺母定位栓自动拧合装置将螺母A1与定位栓A2自动拧合组成螺母定位栓一体件A4；

步骤2：将步骤1的螺母定位栓一体件A4通过机械手抓取并插入至模具对应孔位中；

步骤3：将步骤2中已插入螺母定位栓一体件A4的模具进行注塑成型操作，开模后得到塑件A3；

步骤4：将步骤3中的塑件A3通过机械或人工的方式放置在定位栓自动旋出装置中，利用定位栓自动旋出装置将塑件A3中的定位栓A2自动旋转取出，得到已植入异形螺母的塑件。

其中，螺母定位栓自动拧合装置的具体工作原理为：

首先，装配平台B6位于第一位置。利用螺母上料机构B2和定位栓上料机构B3将螺母和定位栓落下放置在装配平台B6的螺母限位槽B601和定位栓限位槽B602中，随后装配平台B6在第一驱动装置B7的驱动作用下从第一位置滑行至第二位置。第一活动板B403在第二驱动装置B404的驱动作用下，使第一螺丝刀B402依次穿过压板座B1002的第三通孔B1003和装配平台B6的第一通孔B603，向定位栓方向靠近，使第一螺丝刀B402与定位栓A2相配合并进一步推动定位栓A2使定位栓A2与螺母A1相接触，同时第一限位机构B9、第二限位机构B10和第三限位机构B11对螺母A1和定位栓A2进行位置限位和角度限位。随后第一旋转电机B401带动第一螺丝刀B402旋转，对定位栓A2与螺母A1进行螺纹连接装配组成螺母定位栓一体件A4。装配完毕后，第三驱动装置B502驱动第一夹块B503和第二夹块B504对螺母定位栓一体A4件进行夹取操作，再在第四驱动装置B505的驱动作用下，使第二活动板B501沿轨道B506移动至第一收集盒B8的上方，再通过第三驱动装置B502解除第一夹块B503和第二夹块B504对螺母定位栓一体件A4的夹取作用，使螺母定位栓一体件A4掉落至第一收集盒B8中。至此，完成螺母A1与定位栓A2的自动拧合。最后装配平台B6在第一驱动装置B7的驱动作用下重新滑行至第一位置重复以上操作。

其中，定位栓自动旋出装置的具体工作原理为：

将塑件A3放置在塑件放置台C3上，并且定位栓A2穿过塑件放置台C3的第四通孔C301。旋转压紧气缸C201驱动压紧杆C202旋转90度并下降对位于塑件放置台C3上的塑件A3进行压紧固定。升降气缸C5驱动升降板C501向上升，进而使旋转取出机构C7发生向上运动。使第二螺丝刀C702穿过第一收集板C801的第五通孔C8011与定位栓A2相配合。第二旋转电机C701驱动第二螺丝刀C702旋转，对定位栓A2进行旋出操作。当定位栓A2完全旋出，与螺母A1相互分离后，升降气缸C5再次启动，驱动升降板C501向下运动，使第二螺丝刀C702下降至第一收集板C801之下。由于第一收集板C801的第五通孔C8011的直径大于第二螺丝刀C702的直径且小于定位栓A2的直径，所以定位栓A2无法随第二螺丝刀C702一同穿过第五通孔C8011，只能沿着倾斜的第一收集板C801滑落至第二收集盒C802中。至此，完成定位栓A2的自动旋出。

本实施例的有益效果为：

在现有的异性盲孔螺母植入模内注塑过程中增设螺母定位栓自动拧合装置和定位栓自动旋出装置，利用螺母定位栓自动拧合装置对螺母与定位栓自动拧合组成螺母定位栓一体件，利用定位栓自动旋出装置将注塑完毕后的塑件中的所述定位栓自动旋转取出。实现异形盲孔螺母的全自动植入模内注塑生产，减少用工量，满足企业大批量生产需求。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。