一种自动拉料模具二次顶出机构

摘要

本发明公开了一种自动拉料模具二次顶出机构，具有滑块后退销，所述滑块后退销的顶部设置有销钉固定块，底部设置有内置滑块；所述内置滑块的背面中心竖向设置有插槽,顶面位于插槽左右两侧的部位设置有下斜面，所述滑块后退销的底面设置有与所述下斜面上下配合的上斜面，内置滑块顶面位于滑块后退销的正面设置有顶针板限位块；所述顶针板限位块正面靠近底部的部位设置有侧面呈“┐”型结构的限位槽，顶针板限位块上位于限位槽后方的部位形成能够与所述插槽插接配合的插块。这种自动拉料模具二次顶出机构方便调整顶针高度，便于控制以及模具组立维修，结构稳定，顶针顶出行程小，成型周期缩短，提升产能，且能保证产品质量。

说明书

技术领域

本发明涉及自动拉料模具顶出机构，尤其涉及一种自动拉料模具二次顶出机构。

背景技术

自动拉料模具二次顶出机构适用于连续拉料端子植入模具，常用于3C电子连接器产品，可以满足成型周期短、产能要求高、稳定性高以及维修快速简易等要求。

现有的自动拉料模具二次顶出机构一般由模板和顶针板组成，顶针板具有三块，自上而下依次可以分为第一顶针板、第二顶针板和第三顶针板，其中模板位于第一顶针板的上方，模板与第二顶针板之间设置有外弹簧，第一顶针板与第二顶针板之间设置有内弹簧。

这种自动拉料模具需要配合顶针工作，工作时需要计算外弹簧和内弹簧的弹力，需要保证三块顶针板同时向上运动。由于弹簧压缩量比较大，因此，顶针板顶出行程大，而且顶出时容易出现异常，维修成本高且维修不方便；另外顶针高度不易调整，因此成型时间长，加工效率低下。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种顶针同步便于控制、顶出行程小且能够缩短成型周期以及维修方便的自动拉料模具二次顶出机构。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种自动拉料模具二次顶出机构，具有竖向设置的滑块后退销，所述滑块后退销的顶部设置有与模板底部固定连接的销钉固定块，底部设置有与其活动配合的内置滑块，所述内置滑块与预设在第三顶针板顶部的行程滑槽滑动配合，其背面中心竖向设置有上下连通的插槽,所述插槽的左右宽度小于滑块后退销的左右宽度，滑块后退销的左右宽度小于等于内置滑块的左右宽度；所述内置滑块顶面位于插槽左右两侧的部位设置有向背面下方倾斜的下斜面，所述滑块后退销的底面设置有与所述下斜面上下配合的上斜面，所述内置滑块顶面位于下斜面前端的部位为水平面，该水平面上设置有背面与所述滑块后退销正面贴合的顶针板限位块；所述顶针板限位块顶部穿过第二顶针板上预设的衔接孔固定连接在第一顶针板底面预设的衔接槽内，所述第一顶针板上位于衔接槽后端的部位设置有上下连通的上导向孔，第二顶针板上位于衔接孔后端的部位设置有上下连通的下导向孔，所述上导向孔和下导向孔上下对应且相互连通，所述滑块后退销穿设在上下对应的上导向孔和下导向孔内，所述顶针板限位块正面靠近底部的部位设置有侧面呈“┐”型结构的限位槽，顶针板限位块上位于限位槽后方的部位形成能够与所述插槽插接配合的插块；所述滑块后退销通过斜向配合的上斜面和下斜面可以驱动所述内置滑块在所述行程滑槽内向所述行程滑槽的前端移动，位于所述滑块后退销前侧面的插块脱离驱动内置滑块的顶面落入所述插槽内，所述滑块后退销的末端落入所述内置滑块背面与所述行程滑槽后端形成的间距内。

作为优选，所述销钉固定块顶面靠近背面的部位设置有上下连通的连接孔，所述滑块后退销与所述连接孔插接配合，滑块后退销末端穿过所述连接孔并且向下延伸在所述销钉固定块的底部下方。

作为优选，所述连接孔顶部设置有与其一体的卡槽，所述卡槽与连接孔的侧面构成“┐”型结构，所述滑块后退销正面靠近顶部的位置设置有与其一体成型的卡块，所述卡块与所述卡槽卡接配合，所述滑块后退销通过卡接配合的卡块和卡槽限制在所述连接孔内。

作为优选，所述销钉固定块底部设置有上下连通的第一沉头孔，所述模板底部设置有方便销钉固定块安装的定位槽，定位槽内设置有与所述第一沉头孔上下对应的第二螺接孔，所述销钉固定块与模板之间通过螺纹配合在第一沉头孔和第二螺接孔内的T型螺栓固定连接。

作为优选，所述顶针板限位块的顶部设置有上下连通的第一螺接孔，所述第一顶针板顶部设置有与所述第一螺接孔上下对应的第二沉头孔，所述顶针板限位块与第一顶针板之间通过螺纹配合在第一顶针板和第一螺接孔内的T型螺栓固定连接。

作为优选，所述内置滑块底部左右两侧镜像设置有导块，所述行程滑槽左右两侧对应导块的部位设置有与其滑动配合的导槽。

作为优选，所述内置滑块的正面设置有弹簧限位孔，弹簧限位孔内设置有前端与行程滑槽前端抵触的复位弹簧。

作为优选，所述滑块后退销正面靠近底部的位置设置有向底部中心方向倾斜的导向斜面。

与现有技术相比，本发明的有益之处是：这种自动拉料模具二次顶出机构方便调整顶针高度，顶针同步便于控制，不需要计算弹簧，便于模具组立维修，结构稳定，顶针后退减少顶出高度，顶出行程小，缩短成型周期，提升产能，同时能够避免拉料时顶针刮伤产品，保证产品质量。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明一种自动拉料模具二次顶出机构正面立体结构示意图；

图2是本发明一种自动拉料模具二次顶出机构背面立体结构示意图；

图3是本发明一种自动拉料模具二次顶出机构俯视结构示意图；

图4是图3中A-A的结构剖视图；

图5是本发明一种自动拉料模具二次顶出机构与顶针板和模具装配结构示意图；

图6是图5中B的结构放大图。

图中：1、滑块后退销；11、上斜面；12、导向斜面；13、卡块；2、销钉固定块；21、第一沉头孔；22、连接孔；23、卡槽；3、顶针板限位块；31、插块；32、第一螺接孔；33、限位槽；4、内置滑块；41、下斜面；42、导块；43、弹簧限位孔；44、插槽；5、模板；51、定位槽；52、第二螺接孔；6、第一顶针板；61、衔接槽；62、第二沉头孔；63、上导向孔；7、第二顶针板；71、衔接孔；72、下导向孔；8、第三顶针板；81、行程滑槽；82、导槽。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明进行详细描述：

图1至图6所示一种自动拉料模具二次顶出机构，具有竖向设置的滑块后退销1，所述滑块后退销1的顶部设置有与模板5底部固定连接的销钉固定块2，底部设置有与其活动配合的内置滑块4，所述内置滑块4与预设在第三顶针板8顶部的行程滑槽81滑动配合，其背面中心竖向设置有上下连通的插槽44,所述插槽44的左右宽度小于滑块后退销1的左右宽度，滑块后退销1的左右宽度小于等于内置滑块4的左右宽度；所述内置滑块4顶面位于插槽44左右两侧的部位设置有向背面下方倾斜的下斜面41，所述滑块后退销1的底面设置有与所述下斜面41上下配合的上斜面11，所述内置滑块4顶面位于下斜面41前端的部位为水平面，该水平面上设置有背面与所述滑块后退销1正面贴合的顶针板限位块3；所述顶针板限位块3顶部穿过第二顶针板7上预设的衔接孔71固定连接在第一顶针板6底面预设的衔接槽61内，所述第一顶针板6上位于衔接槽61后端的部位设置有上下连通的上导向孔63，第二顶针板6上位于衔接孔71后端的部位设置有上下连通的下导向孔72，所述上导向孔63和下导向孔72上下对应且相互连通，所述滑块后退销1穿设在上下对应的上导向孔63和下导向孔72内，所述顶针板限位块3正面靠近底部的部位设置有侧面呈“┐”型结构的限位槽33，顶针板限位块3上位于限位槽33后方的部位形成能够与所述插槽44插接配合的插块31；所述滑块后退销1通过斜向配合的上斜面11和下斜面41可以驱动所述内置滑块4在所述行程滑槽81内向所述行程滑槽81的前端移动，位于所述滑块后退销1前侧面的插块31脱离驱动内置滑块4的顶面落入所述插槽44内，所述滑块后退销1的末端落入所述内置滑块4背面与所述行程滑槽81后端形成的间距内。

为了方便销钉固定块2与所述滑块后退销1的配合连接，所述销钉固定块2顶面靠近背面的部位设置有上下连通的连接孔22，所述滑块后退销1与所述连接孔22插接配合，滑块后退销1末端穿过所述连接孔22并且向下延伸在所述销钉固定块2的底部下方。

为了便于滑块后退销1卡接在所述销钉固定块2内，防止滑块后退销1从销钉固定块2内脱离，所述连接孔22顶部设置有与其一体的卡槽23，所述卡槽23与连接孔22的侧面构成“┐”型结构，所述滑块后退销1正面靠近顶部的位置设置有与其一体成型的卡块13，所述卡块13与所述卡槽23卡接配合，所述滑块后退销1通过卡接配合的卡块13和卡槽23限制在所述连接孔22内。

为了便于销钉固定块2固定连接在模板5底面，所述销钉固定块2底部设置有上下连通的第一沉头孔21，所述模板5底部设置有方便销钉固定块2安装的定位槽51，定位槽51内设置有与所述第一沉头孔21上下对应的第二螺接孔52，所述销钉固定块2与模板5之间通过螺纹配合在第一沉头孔21和第二螺接孔52内的T型螺栓固定连接。

为了便于顶针板限位块3固定连接在第一顶针板6底面，所述顶针板限位块3的顶部设置有上下连通的第一螺接孔32，所述第一顶针板6顶部设置有与所述第一螺接孔32上下对应的第二沉头孔62，所述顶针板限位块3与第一顶针板6之间通过螺纹配合在第一顶针板6和第一螺接孔32内的T型螺栓固定连接。

为了便于内置滑块4在行程滑槽81内左右移动，所述内置滑块4底部左右两侧镜像设置有导块42，所述行程滑槽81左右两侧对应导块42的部位设置有与其滑动配合的导槽82。

为了便于内置滑块4回位，所述内置滑块4的正面设置有弹簧限位孔43，弹簧限位孔43内设置有前端与行程滑槽81前端抵触的复位弹簧。

为了方便滑块后退销1末端与内置滑块4背面和行程滑槽81后端之间产生的间距插接配合，所述滑块后退销1正面靠近底部的位置设置有向底部中心方向倾斜的导向斜面12。

其具体使用方式如下：将滑块后退销1穿设在销钉固定块2的连接孔22内，滑块后退销1底部延伸在销钉固定块2的底部下方；将销钉固定块2安装在模板5底部预设的定位槽51内，通过T型螺栓穿过第一沉头孔21和第二螺接孔52将销钉固定块2固定在定位槽51内；将顶针板限位块3安装在第二顶针板7上预设的衔接孔71内，所述衔接孔71上下连通，顶针板限位块3下方的插块31位于第二顶针板7的底部下方，顶部凸出在第二顶针板7的顶部上方，该凸出部与预设在第一顶针板6底部的衔接槽61对应且相互配合，顶针板限位块3与第一顶针板6之间通过T型螺栓穿过对应的第二沉头孔62和第一螺接孔32固定连接在一起，所述滑块后退销1穿设在上下对应的上导向孔63和下导向孔72内，滑块后退销1的末端穿过下导向孔72并延伸在第二顶针板7的底部下方，所述内置滑块4设置在第三顶针板8顶部预设的行程滑槽81内，内置滑块4底部左右两侧的导块42与行程滑槽81内侧的导槽82滑动配合，内置滑块4通过滑动配合的导块42和导槽82可以在行程滑槽81内左右移动，内置滑块4正面的弹簧限位孔43内设置有复位弹簧，复位弹簧的一端与所述弹簧限位孔43对应连接，另一端与行程滑槽81的前端对应连接，顶针板限位块3的底面与内置滑块4顶面水平面接触，滑块后退销1底面的上斜面11与内置滑块4上的下斜面41上下配合接触；当设备机台中的顶杆向上顶出第三顶针板8、第二顶针板7和第一顶针板6时，内置滑块4与滑块后退销1之间形成相对的作用力，通过相互配合的下斜面41和上斜面11在相对作用力的作用下，滑块后退销1可以驱动内置滑块4在行程滑槽81内向前移动，并使位于滑块后退销1正面前侧的插块31脱离驱动内置滑块4的顶面落入所述插槽43内，所述滑块后退销1的末端落入所述内置滑块4背面与所述行程滑槽81后端形成的间距内，顶针板限位块3与第一顶针板6和第二顶针板7无支撑后向下，而第二顶针板7的底面与第三顶针板8的顶面上下贴合，缩短顶针高度，节省顶出时间，提升效率，避免成型后产品移动时与顶针接触刮伤；当顶杆后退后，模板5与第一顶针板6之间的弹簧以及第二顶针板7与第三顶针板8之间的弹簧推动第一顶针板6、第二顶针板7和第三顶针板8向上回位，同时行程滑槽81内的复位弹簧推动内置滑块4向后回位，完成二次顶出动作。

这种自动拉料模具二次顶出机构方便调整顶针高度，顶针同步便于控制，不需要计算弹簧，便于模具组立维修，结构稳定，顶针后退减少顶出高度，顶出行程小，缩短成型周期，提升产能，同时能够避免拉料时顶针刮伤产品，保证产品质量。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。