上下铸型的错型检测装置以及错型检测方法

摘要

提供一种能够在浇注前检测由脱箱造型机造型并被合型的上下铸型的错型的装置以及方法。由脱箱造型机(1)造型并被合型、且被向浇注位置输送的上下铸型(2)、(3)的错型检测装置(40)具备：多个距离测量机构(51)、(52)、(53)，它们测量距上下铸型(2)、(3)的距离(S11)、(S12)、(S13)、(S21)、(S22)、(S23)；和运算机构(48)，其基于由距离测量机构(51)、(52)、(53)测量出的距上下铸型(2)、(3)的距离(S11)、(S12)、(S13)、(S21)、(S22)、(S23)，对上铸型(2)与下铸型(3)的错型量进行运算。

说明书

技术领域

本发明涉及由脱箱造型机造型并被合型的上下铸型的错型检测装置以及错型检测方法。

背景技术

以往，公知输送由脱箱造型机造型并被合型的上下铸型，在浇注前，对上下铸型覆盖套箱，并且载置重物的方法(例如，参照日本实开平6-61363号公报)。

但是，有时由脱箱造型机造型并被合型的上下铸型在受到输送时的冲击、覆盖套箱时等，产生上铸型与下铸型的错型。进而，存在如下问题：若对产生了错型的上下铸型进行浇注，则产片变成次品。

发明内容

本发明是鉴于上述问题所做出的，其目的在于提供能够在浇注前检测由脱箱造型机造型并被合型的上下铸型的错型的装置以及方法。

为了实现上述目的，本发明的第一方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图1～3所示，为由脱箱造型机1造型并被合型、且被向浇注位置输送的上下铸型2、3的错型检测装置40，该错型检测装置40具备：多个距离测量机构51、52、53，它们测量距上下铸型2、3的距离；以及运算机构48，其基于由距离测量机构51、52、53测量出的距上下铸型2、3的距离，对上铸型2与下铸型3的错型量进行运算。如像这样构成，则由多个距离测量机构测量距上下铸型的距离，并基于测量出的距离对错型量进行运算，由此能够准确地检测错型量。

在本发明的第一方式所涉及的上下铸型的错型检测装置40的基础上，本发明的第二方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图1～3所示，还具备使多个距离测量机构51、52、53升降的升降机构46，该错型检测装置具有三个距离测量机构51、52、53，该三个距离测量机构51、52、53测量距上下铸型2、3的同一水平面的点2i、2j、2k、3i、3j、3k的距离，利用升降机构46使所述三个距离测量机构51、52、53在上铸型2的测量高度和下铸型3的测量高度之间升降。若像这样构成，则由三个距离测量机构测量距上铸型以及下铸型的同一平面的点的距离，因此能够确定出上铸型以及下铸型的位置，由此能够准确地检测错型量。

在本发明的第二方式所涉及的上下铸型的错型检测装置40的基础上，本发明的第三方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图4、5所示，上下铸型2、3具有矩形的水平截面形状，三个距离测量机构51、52、53为：第一距离测量机构51，其测量距上下铸型2、3的与输送方向7平行的铸型的第一侧面2a、3a的点2i、3i的距离；第二距离测量机构52，其测量距与第一侧面2a、3a的点2i、3i沿水平方向分离规定的距离的点2j、3j的距离；以及第三距离测量机构53，其测量距上下铸型2、3的与输送方向7正交的铸型的第二侧面2b、3b的点2k、3k的距离。若像这样构成，则由三个距离测量机构测量矩形截面的两个侧面的三个点，因此能够确定出上铸型以及下铸型的位置，由此能够准确地检测错型量。

在本发明的第三方式所涉及的上下铸型的错型检测装置40的基础上，本发明的第四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图1～3所示，第一距离测量机构51、第二距离测量机构52以及第三距离测量机构53为激光位移传感器。若像这样构成，则由于第一距离测量机构、第二距离测量机构以及第三距离测量机构为激光位移传感器，因此能够以非接触的方式准确地测量距离。

本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法例如如图1～5所示，其为使用了本发明的第三方式所涉及的上下铸型的错型检测装置40的上下铸型的错型检测方法，具备：利用升降机构46将第一距离测量机构51、第二距离测量机构52以及第三距离测量机构53移动至上铸型2的测量高度的工序；利用第一距离测量机构51测量距上铸型第一侧面2a的点2i的距离S11的工序；利用第二距离测量机构52测量距上铸型第一侧面2a的点2j的距离S12的工序；利用第三距离测量机构53测量距上铸型第二侧面2b的点2k的距离S13的工序；利用运算机构48，根据利用第一距离测量机构51测量出的距上铸型第一侧面2a的点2i的距离S11、利用第二距离测量机构52测量出的距上铸型第一侧面2a的点2j的距离S12、以及利用第三距离测量机构53测量出的距上铸型第二侧面2b的点2k的距离S13，计算出上铸型2的水平方向的位置以及水平方向的旋转角度的工序；利用升降机构46将第一距离测量机构51、第二距离测量机构52以及第三距离测量机构53移动至下铸型3的测量高度的工序；利用第一距离测量机构51测量距下铸型第一侧面3a的点3i的距离S21的工序；利用第二距离测量机构52测量距下铸型第一侧面3a的点3j的距离S22的工序；利用第三距离测量机构53测量距下铸型第二侧面3b的点3k的距离S23的工序；利用运算机构48，根据利用第一距离测量机构51测量出的距下铸型第一侧面3a的点3i的距离S21、利用第二距离测量机构52测量出的距下铸型第一侧面3a的点3j的距离S22、以及利用第三距离测量机构53测量出的距下铸型第二侧面3b的点3k的距离S23，计算出下铸型3的水平方向的位置以及水平方向的旋转角度的工序；根据计算出的上铸型2和下铸型3的水平方向的位置以及水平方向的旋转角度计算出错型量的工序；以及在错型量处于预先设定的允许范围外的情况下，判定为错型的工序。若像这样构成，则能够基于准确地检测出的错型量，判定错型。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第六方式所涉及的上下铸型的错型检测方法还具备对判定为错型的上下铸型2、3不进行浇注的工序。若像这样构成，则由于不对发生错型的铸型进行浇注，因此能够防止因无用的浇注而引起的熔融金属的消耗。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第七方式所涉及的上下铸型的错型检测方法在判定为错型时，停止脱箱造型机1中的造型。若像这样构成，能够直至消除引起错型的原因为止，停止脱箱造型机中的造型，因此能够防止由无用的造型引起的铸造砂的消耗。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第八方式所涉及的上下铸型的错型检测方法在判定为错型时，从错型的状况确定出错型的产生主要原因并进行显示。若像这样构成，从错型的状况确定出错型的产生主要原因并进行显示，因此易消除引起错型的原因。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第九方式所涉及的上下铸型的错型检测方法在判定为错型时，从错型的状况确定出错型的产生主要原因，并对成为主要原因的设备的运转条件进行修正。若像这样构成，则能够从错型的状况确定出错型的产生主要原因，并对成为主要原因的设备的运转条件进行修正，消除错型的产生，因此几乎不会产生错型。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第十方式所涉及的上下铸型的错型检测方法是，若未判定为错型，则将不存在由脱箱造型机1、或将上下铸型2、3从脱箱造型机1向浇注位置输送的造型生产线30所引起的错型的情况作为数据进行记录。若像这样构成，则由于将不存在由脱箱造型机或者造型生产线所引起的错型的情况作为数据进行记录，因此能够确认在造型中不存在错型的问题。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，本发明的第十一方式所涉及的上下铸型的错型检测方法将计算出的上铸型和下铸型的水平方向的位置、水平方向的旋转角度、以及计算出的错型量作为数据进行记录。若像这样构成，则由于将错型量作为数据进行记录，因此能够积累对错型的原因查明、脱箱造型机或者造型生产线的维持管理有益的数据。

在本发明的第五方式所涉及的上下铸型的错型检测方法的基础上，对于本发明的第十二方式所涉及的上下铸型的错型检测方法而言，即使错型量处于预先设定的允许范围内，也在超过了被设定为比上述允许范围小的提醒范围的情况下，显示存在错型的预兆。若像这样构成，则可知错型的预兆，从而能够在铸型因错型而成为不良之前，对成为主要原因的设备的运转条件进行修正，防止因不良所引起的浪费。

在本发明的第一方式所涉及的上下铸型的错型检测装置60的基础上，本发明的第十三方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图4～6所示，上下铸型2、3具有矩形的水平截面形状，多个距离测量机构71、72、73、74、75、76为：上铸型用第一距离测量机构71，其测量距上下铸型2、3的与输送方向平行的上铸型第一侧面2a的点2i的距离S11；上铸型用第二距离测量机构72，其测量距与上铸型第一侧面2a的点2i沿水平方向分离了规定的距离的点2j的距离S12；上铸型用第三距离测量机构73，其测量距上下铸型2、3的与输送方向正交的上铸型第二侧面2b的点2k的距离S13；下铸型用第一距离测量机构74，其测量距上下铸型2、3的与输送方向平行的下铸型第一侧面3a的点3i的距离S21；下铸型用第二距离测量机构75，其测量距与下铸型第一侧面3a的点3i沿水平方向分离了规定的距离的点3j的距离S22；下铸型用第三距离测量机构76，其测量距上下铸型2、3的与输送方向正交的下铸型第二侧面3b的点3k的距离S23。若像这样构成，则由六个距离测量机构测量上铸型的三个点以及下铸型的三个点的位置，因此能够不使距离测量机构升降地确定出上铸型以及下铸型的位置，由此，能够更加快速且准确地检测错型量。

在本发明的第一方式所涉及的上下铸型的错型检测装置5的基础上，本发明的第十四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图7、8所示，上下铸型2、3具有矩形的水平截面形状，多个距离测量机构8、9、11、12为：上铸型用第一距离测量机构8，其测量距上铸型2的与输送方向平行的上铸型第一侧面2a的距离；下铸型用第一距离测量机构9，其测量距下铸型3的与输送方向平行的下铸型第一侧面3a的距离；上铸型用第二距离测量机构11，其测量距上铸型2的与输送方向正交的上铸型第二侧面2b的距离；以及下铸型用第二距离测量机构12，其测量距下铸型3的与输送方向正交的下铸型第二侧面3b的距离。若像这样构成，则由四个距离测量机构测量上铸型的与平行于输送方向的面正交的面以及下铸型的与平行于输送方向的面正交的面的位置，因此能够确定出上铸型以及下铸型的位置，由此能够准确地检测错型量。

在本发明的第十四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置5的基础上，本发明的第十五方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图7、8所示，上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9能够通过促动器10沿上下铸型2、3的输送方向移动，且上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够通过促动器13沿与上下铸型2、3的输送方向正交的方向移动。若像这样构成，则上铸型用第一距离测量机构、下铸型用第一距离测量机构、上铸型用第二距离测量机构以及下铸型用第二距离测量机构能够通过促动器与测量的面平行地进行移动，因此能够沿铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。由此，能够较多地获取用于判定错型的测量数据，从而能够准确地检测错型量。

在本发明的第十四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置5的基础上，本发明的第十六方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图7、8所示，上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够通过促动器15同时进行升降。若像这样构成，则能够以短时间进行上下方向的对位。

在本发明的第十四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置5的基础上，本发明的第十七方式所涉及的上下铸型的错型检测装置例如如图7、8所示，上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12为激光位移传感器。若像这样构成，则由于上铸型用第一距离测量机构、下铸型用第一距离测量机构、上铸型用第二距离测量机构以及下铸型用第二距离测量机构为激光位移传感器，因此能够以非接触的方式准确地测量距离。

本发明的第十八方式所涉及的上下铸型的错型检测方法例如如图7～11所示是使用了本发明的第十四方式所涉及的上下铸型的错型检测装置5的上下铸型的错型检测方法，其特征在于，具备：利用上铸型用第一距离测量机构8测量距上铸型第一侧面2a的距离S1的工序；利用下铸型用第一距离测量机构9测量距下铸型第一侧面3a的距离S2的工序；利用上铸型用第二距离测量机构11测量距上铸型第二侧面2b的距离S3的工序；利用下铸型用第二距离测量机构12测量距下铸型第二侧面3b的距离S4的工序；以及在利用上铸型用第一距离测量机构8测量出的距上铸型第一侧面2a的距离S1与利用下铸型用第一距离测量机构9测量出的距下铸型第一侧面3a的距离S2之差、或者利用上铸型用第二距离测量机构11测量出的距上铸型第二侧面2b的距离S3与利用下铸型用第二距离测量机构12测量出的距下铸型第二侧面3b的距离S4之差处于预先设定的允许范围外的情况下，判定为错型的工序。若像这样构成，基于由上铸型用第一距离测量机构以及下铸型用第一距离测量机构测量出的距上下铸型的第一侧面的距离之差、或者由上铸型用第二距离测量机构以及下铸型用第二距离测量机构测量出的距上下铸型的第二侧面的距离之差，判定错型，因此能够准确地判定错型。

在本发明的第十八方式所涉及的错型检测方法的基础上，本发明的第十九方式所涉及的上下铸型的错型检测方法例如如图7～11所示，上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9能够通过促动器10沿上下铸型2、3的输送方向移动，且上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够通过促动器13沿与上下铸型2、3的输送方向正交的方向移动，利用上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12进行的距各铸型侧面2a、3a、2b、3b的距离S1、S2、S3、S4的测量，是沿各铸型侧面2a、3a、2b、3b的至少一部分每个规定间隔地连续地进行测量。若像这样构成，则各距离测量机构能够通过促动器沿与测量的面平行地移动，因此能够沿着铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。由此，能够较多地获取用于判定错型的测量数据，从而能够准确地检测错型量。

在本发明的第十八方式所涉及的错型检测方法的基础上，本发明的第二十方式所涉及的上下铸型的错型检测方法例如如图7～11所示，对判定为所述错型的所述上下铸型不进行浇注。若像这样构成，由于不对产生了错型的铸型进行浇注，因此能够防止因无用的浇注而引起的熔融金属的消耗。

本申请基于2016年1月12日在日本申请的日本特愿2016-003646号，其内容作为本申请的内容而形成本申请的一部分。

另外，能够通过以下详细的说明而更加完整地理解本发明。然而，详细的说明以及特定的实施例是本发明的优选的实施方式，仅为了实现说明的目的而进行记载。对于本领域技术人员而言，能够根据以上详细的说明，明确各种变更、改变。

申请者未打算将所有的所记载的实施方式都贡献于公众，在公开的改变、代替方案中，表述上可能未包含于权利要求书的方案，在等同原则下也属于本发明的一部分。

在本说明书或者权利要求书的记载中，名词以及相同的指示语的使用，只要未被特别地指示，或者只要未被前后文清楚地否定，能够解释为包含单个和多个的双方。在本说明书中所欲提供的例示或者例示性用语(例如，“等”)的使用也只不过是为了容易对本发明进行说明，只要权利要求书中没有特别记载就不是对本发明的范围加以限制。

附图说明

图1是表示作为本发明的一个实施方式的错型检测装置的俯视概要图。

图2是图1的A-A向视图。

图3是图1的B-B向视图。

图4是用于说明距上铸型的侧面的距离测量的概要图。

图5是用于说明距下铸型的侧面的距离测量的概要图。

图6是表示图1所示的错型检测装置的变形例的错型检测装置的侧视概要图。

图7是表示作为本发明的其他实施方式的错型检测装置的俯视概要图。

图8是图7的A-A向视图。

图9是图7的B-B向视图。

图10是用于说明距上下铸型的与输送方向正交的侧面的距离测量的概要图。

图11是用于说明距上下铸型的与输送方向平行的侧面的距离测量的概要图。

具体实施方式

以下，基于附图详细地对本发明的实施方式进行说明。在图1～3中，附图标记1为脱箱造型机。应予说明，在本发明中，脱箱造型机1是指在使用型砂(在本实施方式中为湿型砂)对上下铸型进行造型之后，使该上下铸型合型，之后，将该上下铸型从上下型箱中拔出，以仅是上下铸型的状态被从造型机搬出方式的铸型造型机。

并且，在与脱箱造型机1邻接的位置，被从脱箱造型机1向箭头6的方向搬出的上下铸型2、3载置于平板台车4上。进而，载置于平板台车4上的上下铸型2、3以连续的铸型组的状态，由未图示的输送机构(推动装置以及缓冲装置)，每次按照一个间距大小(一个铸型大小)，向箭头7的方向(上下铸型2、3的输送方向)间歇输送。此外，平板台车4在被框架22支承的轨道20上行驶。

而且，在与被间歇输送的上下铸型2、3邻接的位置，配设有上下铸型2、3的错型检测装置40。这里，详细地对作为第一实施方式的错型检测装置40进行说明。此外，将上下铸型2、3的输送方向称作Y轴方向，将与上下铸型2、3的输送方向正交的方向称作X轴方向，将上下的方向称作Z轴方向。

错型检测装置40具有沿被输送的上下铸型2、3的输送方向(Y轴方向)配置的三个距离测量机构51、52、53。三个距离测量机构51、52、53载置于沿Y轴方向延伸的升降框架44。升降框架44通过作为促动器的缸46沿铅垂方向移动，即进行升降。缸46被从基底立起设置的支承框架42支承。此外，作为促动器的缸46也可以是电动、油压、水压、气压等任意类型的缸。此外，作为促动器，并不限于缸46，也可以是梯形螺钉、受电弓等其他公知的机构。另外，支承框架42也可以不从基底立起设置，而固定于框架22。

升降框架44是沿Y轴方向具有上下铸型2、3的大致一个箱大小的长度的梁。在升降框架44的上下铸型2、3的输送方向的后端附近，载置有第一距离测量机构51，第一距离测量机构51测量距上下铸型2、3的与输送方向平行的(Y轴方向)第一侧面2a、3a的点2i、3i的距离。在升降框架44的上下铸型2、3的输送方向的前方，载置有第二距离测量机构52，第二距离测量机构52测量距第一侧面2a、3a的点2j、3j的距离。点2j、3j与点2i、3i处于同一水平面上，彼此分离规定的距离。这里，规定的距离是指如后述那样，适合从三个点的位置计算出上下铸型2、3的中心位置和旋转角的水平距离。在升降框架44的上下铸型2、3的输送方向的前端附近，载置有第三距离测量机构53，第三距离测量机构53测量距上下铸型2、3的与输送方向正交的(X轴方向)第二侧面2b、3b的点2k、3k的距离。点2k、3k与点2i、3i、2j、3j处于同一水平面上。

这里，由于第一距离测量机构51以及第二距离测量机构52测量距与升降框架44平行的第一侧面2a、3a的点2i、3i、2j、3j的距离，因此第一距离测量机构51以及第二距离测量机构52可以朝向与升降框架44的方向(Y轴方向)垂直的方向(X轴方向)。另一方面，由于第三距离测量机构53测量距与升降框架44正交的第二侧面2b、3b的点2k、3k的距离，因此第三距离测量机构53可以从升降框架44朝向倾斜的方向。通过像这样设置第一距离测量机构51、第二距离测量机构52以及第三距离测量机构53，能够利用配置在升降框架44上的大致一排的第一～第三距离测量机构51、52、53，测量距平面上的(不是线上)三个点的距离、即位置。而且，错型检测装置40不会妨碍被输送的上下铸型2、3的输送。

通过缸46使升降框架44升降，第一～第三距离测量机构51、52、53也升降。因此，在测量上铸型2的点2i、2j、2k的高度、和测量下铸型3的点3i、3j、3k的高度之间，使第一～第三距离测量机构51、52、53升降。由此，能够通过三台距离测量机构51、52、53测量上铸型2的三个点以及下铸型3的三个点共计六个点的位置。

上铸型2的点2i、2j、2k以及下铸型3的点3i、3j、3k被设定成距上铸型2与下铸型3的分型面19规定的高度。上铸型2的点2i、2j、2k的规定的高度与下铸型3的点3i、3j、3k的规定的高度(实际，较低)既可以相同，也可以不同。例如，点2i、2j、2k被设定在比分型面19高100mm的水平面上，点3i、3j、3k被设定在比分型面19低100mm的水平面上。此外，从平板台车4上表面到分型面19的高度为下铸型3的高度。针对每个由脱箱造型机1造型出的下铸型3测量下铸型3的高度，在由错型检测装置40进行测量时，掌握下铸型3的高度。

由于由脱箱造型机1造型的上铸型2和下铸型3的形状是已知的，因此若知道点2i、2j、2k的位置，则能够计算出上铸型2的中心位置和水平方向的旋转角。由此，在矩形截面的情况下，计算出四个角的坐标。同样地，若知道点3i、3j、3k的位置，则计算出下铸型3的中心位置和水平方向的旋转角。由此，在矩形截面的情况下，计算出四个角的坐标。此外，上下铸型2、3在平板台车4上被水平載置。能够基于上述中心位置和水平方向的旋转角、或者四个角的坐标，判定上下铸型2、3的错型。上述中心位置和水平方向的旋转角、以及矩形截面的情况下的四个角的坐标的计算通过运算机构48进行。运算机构48既可以作为专用的运算机构包括在错型检测装置40中，也可以装入输送脱箱造型机1、上下铸型2、3的造型生产线30、或者对上下铸型2、3浇注熔融金属的浇注机(未图示)等其他装置的控制装置。即，运算机构48也可以是控制装置。

这里，作为第一～第三距离测量机构51、52、53，可以使用激光位移传感器。通过使用激光位移传感器，能够以非接触的方式进行准确的测量。此外，能够将第一～第三距离测量机构51、52、53构成得小型。此外，第一～第三距离测量机构51、52、53并不限于激光位移传感器，也可以使用超声波位移传感器、接触式位移传感器等其他公知的位移传感器。

接下来，也参照图4以及图5，对利用了错型检测装置40的错型检测方法进行说明。由脱箱造型机1造型出的上下铸型2、3通过铸型搬入站17载置于平板台车4。载置于平板台车4的上下铸型2、3在造型生产线30上被间歇输送。若被间歇输送的上下铸型2、3被输送至错型检测站18，即相对于错型检测装置40停止在规定的位置，则利用错型检测装置40执行错型检测。这里，停止在规定的位置是指停止在易通过错型检测装置40的第一～第三距离测量机构51、52、53测量与上铸型2的三个点2i、2j、2k以及下铸型3的三个点3i、3j、3k的距离的位置。即，上下铸型2、3在被间歇输送时临时停止的位置不是错型检测装置40的正侧方，而稍微前后偏移。因此，能够通过第三距离测量机构53测量距第二侧面2b、3b的点2k、3k的距离。此外，通过夹紧件(未图示)固定被搬入错型检测站18的平板台车4，优选使平板台车4不移动。利用错型检测装置40进行的距离的测量是为了防止因平板台车4的摇晃而产生误差。

当上下铸型2、3在间歇输送过程中停止的期间，在错型检测装置40中，首先，利用缸46使升降框架44与测量上铸型2的三个点2i、2j、2k的高度一致。即，与距分型面19规定的高度一致。进而，通过第一距离测量机构51测量距点2i的距离S11，通过第二距离测量机构52测量距点2j的距离S12，通过第三距离测量机构53测量距点2k的距离S13。测量出的距离S11、S12、S13被发送到运算机构48，由运算机构48计算出上铸型2的水平方向的中心位置和旋转角。

若通过第一～第三距离测量机构51、52、53测量距三个点2i、2j、2k的距离，则利用缸46使升降框架44与测量下铸型3的三个点3i、3j、3k的高度一致。进而，通过第一距离测量机构51测量距点3i的距离S21，通过第二距离测量机构52测量距点3j的距离S22，通过第三距离测量机构53测量距点3k的距离S23。当上下铸型2、3在间歇输送过程中停止的期间进行该测量。测量出的距离S21、S22、S23被发送到运算机构48，由运算机构48计算出下铸型3的水平方向的中心位置和旋转角。

此外，也可以通过第一距离测量机构51测量距点3i的距离S21，通过第二距离测量机构52测量距点3j的距离S22，通过第三距离测量机构53测量距点3k的距离S23，之后使升降框架44与测量上铸型2的三个点2i、2j、2k的高度一致，通过第一距离测量机构51测量距点2i的距离S11，通过第二距离测量机构52测量距点2j的距离S12，通过第三距离测量机构53测量距点2k的距离S13。另外，对于利用第一～第三距离测量机构51、52、53进行测量而言，可以按任意顺序进行，或者也可以同时进行。在本说明书中未使用特别表示顺序的用语例如“之后”等而并列的工序，或者除从前后文明显看出顺序的工序以外，对于书写工序的顺序，并没有意义，可以以任意的顺序、或者同时进行上述工序。

在运算机构48中，从上铸型2以及下铸型3的中心位置和旋转角计算出矩形的四个角的位置坐标。进而，计算出上铸型2与下铸型3相对的四个角的水平坐标间距离。

基于通过运算机构48计算出的上铸型2与下铸型3相对的四个角的水平坐标间距离，判定错型。例如，在将该水平坐标间距离的允许范围设为0.5mm以下的情况下，允许的范围为0～0.5mm。检查四个角的偏移是否进入该允许范围内，来判定错型。该判定既可以通过在错型检测装置40中专用的运算机构进行，也可以通过其他装置的控制装置进行。既可以在四个角中的任意一个的偏移超过允许范围时，判定为错型，也可以在两个、三个或四个全部超过允许范围时，判定为错型。或者，还可以在四个角的偏移的平均值、平方和平均值等超过允许范围时，判定为错型。或者，也可以利用中心位置的偏移和旋转角的偏移判定错型。错型的判定结果例如被向造型生产线30或浇注机(未图示)的控制装置发送。

若利用错型检测装置40进行的错型检测结束，则解除平板台车4的夹紧，上下铸型2、3被再次间歇输送。之后，在浇注前，对上下铸型2、3覆盖套箱(未图示)，在上铸型2的上表面载置砝码。之后，由浇注机(未图示)进行浇注。此外，利用错型检测装置40进行的错型检测也可以在覆盖套箱之后，进一步在载置砝码之后进行。错型检测装置40利用与上下铸型2、3分开规定的距离的升降框架44上的第一～第三距离测量机构51、52、53，测量距上下铸型2、3的各自三个点2i、2j、2k、3i、3j、3k的距离，从而检测错型，因此各自三个点2i、2j、2k、3i、3j、3k的测量只要不因套箱而被干扰，则即使从覆盖套箱起也能够进行测量。

在错型检测的结果是判定为错型的情况下，可以不用浇注机对错型了的上下铸型2、3进行浇注。即，浇注机的控制装置进行控制，以便不对接收到错型这一判定的上下铸型2、3进行浇注。由于没有对产生错型的上下铸型2、3进行浇注，因此能够防止因无用的浇注而引起的熔融金属的消耗。

另外，在错型检测的结果是判定为错型的情况下，优选停止脱箱造型机1中的造型。即，直至消除引起错型的原因为止，停止脱箱造型机1中的造型。由此，能够避免产生错型的上下铸型2、3的造型，因此能够防止因无用的造型而引起的铸造砂的消耗。此外，这里所说的“停止脱箱造型机1中的造型”既可以不进行造型，也可以不进行造型而使脱箱造型机1运转。另外，还可以不使脱箱造型机1运转而仅使造型生产线30运转。

另外，在错型检测的结果是判定为错型的情况下，优选从错型的状况，确定出错型的产生主要原因并进行显示。例如，在上铸型2在脱箱造型机1的铸型推出方向(图1的箭头6的方向)上比下铸型3向后方偏移的情况下，考虑主要原因为利用铸型推出装置(未图示)将下铸型3推出时的初始速度过快。另外，在上铸型2在造型生产线30的行进方向(图1的箭头7的方向)上比下铸型3向后方偏移的情况下，考虑主要原因为推动装置(未图示)推压平板台车4时的初始速度过快。像这样，能够通过上铸型2与下铸型3的偏离的方向，确定出主要原因。因此，通过显示该确定出的主要原因，工作人员容易识别应修理的内容，易消除引起错型的原因。此外，显示确定出的错型的产生主要原因，既可以通过错型检测装置40的显示面板，也可以通过特定的显示面板，还可以通过其他装置的控制装置。

另外，对于错型检测的结果，在判定为错型的情况下，优选从错型的状况，确定出错型的产生主要原因，对成为错型的主要原因的设备的运转条件进行修正。例如，在上铸型2在脱箱造型机1的铸型推出方向(图1的箭头6的方向)上比下铸型3向后方偏移的情况下，考虑主要原因为利用铸型推出装置(未图示)将下铸型3推出时的初始速度过快。在该情况下，作为成为主要原因的设备的运转条件，对铸型推出装置的初始速度进行修正。具体而言，以使铸型推出装置的初始速度变慢的方式，自动或手动对该初始速度的设定进行修正。这样一来，消除来自下一循环的错型的产生。另外，在上铸型2在造型生产线30的行进方向(图1箭头7的方向)上比下铸型3向后方偏移的情况下，考虑主要原因为推动装置(未图示)推压平板台车4时的初始速度过快。在该情况下，作为成为主要原因的设备的运转条件，对推动装置的初始速度进行修正。具体而言，以使推动装置的初始速度变慢的方式，自动或手动对该初速的设定进行修正。这样一来，消除来自下一循环的错型的产生。

另外，在错型检测的结果是未判定为错型的情况下，优选将不存在由脱箱造型机1、或将上下铸型2、3从脱箱造型机1向浇注位置输送的造型生产线30所引起的错型的情况作为数据存储。通过像这样记录数据，即使在产品中发现不良的情况下，也能够确认在造型中不存在错型的问题，从而易于查明原因。此外，数据的存储也可以通过运算机构48或者其他装置的控制装置进行。

另外，优选将由运算机构48计算出的上铸型2与下铸型3的水平方向的位置和水平方向的旋转角度、以及计算出的错型量作为数据进行记录。通过像这样将上铸型2与下铸型3的水平方向的位置和水平方向的旋转角度、以及计算出的错型量作为数据进行记录，能够知道错型量的变化的情况，积累对错型的原因查明、脱箱造型机1或者造型生产线30的维持管理有益的数据。此外，存储也可以通过运算机构48或者其他装置的控制装置进行。

另外，优选即使由运算机构48计算出的上铸型2与下铸型3的错型量处于预先设定的允许范围内，也在超过设定为比上述允许范围小的提醒范围的情况下，显示存在错型的预兆。若显示有预兆，则在上下铸型2、3因错型而成为不良之前，对成为主要原因的设备的运转条件进行修正，从而能够防止因不良而引起的浪费。此外，显示存在错型的预兆既可以通过错型检测装置40的显示面板进行，也可以通过特定的显示面板进行，还可以通过其他装置的控制装置进行。

接下来，参照图6，详细地对作为第二实施方式的错型检测装置60进行说明。关于错型检测装置60，仅对与错型检测装置40不同的点进行说明。错型检测装置60具有测量距上铸型2的第一侧面2a的点2i、2j、第二侧面2b的点2k、下铸型3的第一侧面3a的点3i、3j、第二侧面3b的点3k的距离的上铸型用第一距离测量机构71、上铸型用第二距离测量机构72、上铸型用第三距离测量机构73、下铸型用第一距离测量机构74、下铸型用第二距离测量机构75、以及下铸型用第三距离测量机构76。上铸型用第一距离测量机构71、上铸型用第二距离测量机构72以及上铸型用第三距离测量机构73在适于测量上铸型2的点2i、2j、2k的位置被载置于水平框架64。下铸型用第一距离测量机构74、下铸型用第二距离测量机构75以及下铸型用第三距离测量机构76在适于测量下铸型3的点3i、3j、3k的位置被载置于水平框架66。两根水平框架64、66固定于支承框架62。即，不会通过促动器进行升降。

在错型检测装置60中，通过六个距离测量机构71～76测量上铸型2的三个点以及下铸型3的三个点的位置，因此能够不使距离测量机构升降地确定出上铸型2以及下铸型3的中心位置和旋转角。因此，能够更加快速并准确地检测错型量。此外，不会通过促动器使升降框架升降，因此能够通过六个距离测量机构71～76同时测量距上下铸型2、3的点2i、2j、2k、3i、3j、3k的距离。因此，能够缩短错型检测装置60的工作时间。

接下来，参照图7～图11，对作为第三实施方式的错型检测装置5进行说明。错型检测装置5具备上铸型用第一距离测量机构8，上铸型用第一距离测量机构8测量距与Y轴方向平行的上铸型第一侧面2a的距离。而且，错型检测装置5具备下铸型用第一距离测量机构9，下铸型用第一距离测量机构9测量距与Y轴方向平行的下铸型第一侧面3a的距离。而且，上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9能够通过作为促动器的第一缸10沿Y轴方向移动。

另外，错型检测装置5具备上铸型用第二距离测量机构11，上铸型用第二距离测量机构11测量距与X轴方向平行的上铸型第二侧面2b的距离。而且，错型检测装置5具备下铸型用第二距离测量机构12，下铸型用第二距离测量机构12测量距与X轴方向平行的下铸型第二侧面3b的距离。而且，上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够通过作为促动器的第二缸13沿X轴方向移动。

而且，第一缸10以及第二缸13安装于同一升降框架14(参照图8)。而且，升降框架14能够通过作为促动器的第三缸15沿Z轴方向移动。即，能够进行升降。而且，第三缸15安装于支承框架16。而且，支承框架16立起设置在基台21上。

此外，在本实施方式中，作为上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12使用激光位移传感器。另外，在本实施方式中，作为第一缸10、第二缸13以及第三缸15使用电动缸。

对这样构成的错型检测装置的动作进行说明。在铸型搬入站17，首先利用未图示的搬入机构搬入平板台车4。接着，从脱箱造型机1向箭头6的方向搬出上下铸型2、3，并载置于平板台车4上。接下来，载置于平板台车4上的上下铸型2、3通过上述输送机构以一个间距大小被向箭头7的方向间歇输送，并送至错型检测站18。

在该错型检测站18中，检测上下铸型2、3的错型。这里，对上下铸型2、3的错型检测进行详细叙述。首先，利用未图示的平板台车夹紧机构，夹紧处于错型检测站18的平板台车4，将其位置进行固定。

接着，使第三缸15工作，从而使升降框架14上升或下降，进行Z轴方向的对位。在本实施方式中，以上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9的投光中心间的距离(高度)的中心、与上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12的投光中心间的距离(高度)的中心相同的方式，配设各距离测量机构。因此，以该变成相同的上述两者的中心与上下铸型2、3的分型面19的高度相一致的方式使升降框架14上升或下降。

此外，从平板台车4上表面到分型面19的高度与下铸型3的高度相同。下铸型3的高度每次通过脱箱造型机1的未图示的测量机构(例如，编码器)进行测量，由此，能够每次把握上述的分型面19的高度。

接下来，使第一缸10工作，从而使上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9沿Y轴方向往复移动。此外，移动的行程L1(参照图7)在本实施方式中为上下铸型2、3的尺寸的大约一半亦即300mm。在该往复移动的去程中，测量距上下铸型2、3的侧面的X轴方向的距离。具体而言，如图11所示，利用上铸型用第一距离测量机构8，测量从上铸型用第一距离测量机构8的前端面到上铸型第一侧面2a的距离S1。并且，利用下铸型用第一距离测量机构9，测量从下铸型用第一距离测量机构9的前端面到下铸型第一侧面3a的距离S2。

各距离S1、S2的测量是对各铸型侧面的至少一部分(在本实施方式中为行程L1的范围)沿该各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。在本实施方式中，沿各铸型侧面每隔1mm地连续地进行多次测量。此外在上述往复移动的回程中，不进行各距离S1、S2的测量，而使上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9移动到原来的位置。

接下来，通过使第二缸13工作，使上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12沿X轴方向往复移动。此外，移动的行程L2(参照图1)在本实施方式中为比上下铸型2、3的尺寸的一半短的200mm。在该往复移动的去程中，测量距上下铸型2、3的侧面的Y轴方向的距离。具体而言，如图10所示，利用上铸型用第二距离测量机构11，测量从上铸型用第二距离测量机构11的前端面到上铸型第二侧面2b的距离S3。并且，利用下铸型用第二距离测量机构12，测量从下铸型用第二距离测量机构12的前端面到下铸型第二侧面3b的距离S4。

各距离S3、S4的测量是对各铸型侧面的至少一部分(在本实施方式中为行程L2的范围)沿该各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。在本实施方式中，沿各铸型侧面每隔1mm地连续地进行多次测量。此外在上述往复移动的回程中，不进行各距离S3、S4的测量，而使上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12移动到原来的位置。

接着，利用上述平板台车夹紧机构解除处于错型检测站18的平板台车4的夹紧。之后，处于错型检测站18的上下铸型2、3以及平板台车4通过上述输送机构以一个间距大小被向箭头7的方向间歇输送，并从错型检测站18送出。进而，在后工序中对被从该错型检测站18送出的上下铸型2、3覆盖套箱(未图示)，在上铸型2的上表面载置砝码(未图示)。之后，对上下铸型2、3进行浇注。

接下来，详细地对从被测量出的各距离S1、S2、S3、S4检测错型的方法进行说明。首先，求距离S1与S2之差S5，并将差S5与预先设定的范围(允许范围)进行比较。该预先设定的范围是使作为设计上的尺寸的基准值具有允许范围而成的，在本实施方式中所示的一个例子中，为基准值7mm，允许范围±0.5mm。因此，预先设定的范围为6.5mm～7.5mm，在上述差S5为该范围外的情况下，判定为错型。并且，求解距离S3与S4之差S6，在该差S6处于预先设定的范围外的情况下，也判定为错型。对于差S6，在本实施方式中所示的一个例子中，为基准值2mm，允许范围±0.5mm。因此，预先设定的范围为1.5mm～2.5mm，在上述差S6为该范围外的情况下，判定为错型。此外，上述运算、比较、判定等通过未图示的运算机构、控制机构等自动地进行。

在本实施方式中，如上述那样，由于各距离S1、S2、S3、S4的测量是沿各铸型侧面每隔1mm地连续地进行多次测量，因此上述差S5、S6也被连续地求解多次。在该被连续地求解多次而得的差S5、S6之中，将哪个差S5、S6用于偏移的判定是能够任意地进行选择的。作为一个例子，在仅一个各差S5、S6为上述的预先设定的范围外的情况下，能够判定为错型。作为其他的例子，在连续地被求解多次而得的所有的各差S5、S6为上述的预先设定的范围外的情况下，能够判定为错型。像这样，根据错型检测装置5，使用沿着上下铸型2、3的侧面2a、2b、3a、3b的多个点的偏移来判定错型，因此能够进行可靠性高的错型判定。

此外，如上述那样，对于判定为错型的上下铸型2、3，利用未图示的控制机构向浇注机(未图示)发出指示，使其不进行浇注。

此外，在本发明中，上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9能够利用作为促动器的第一缸10沿上下铸型2、3的输送方向移动，且上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够利用作为促动器的第二缸13沿与上下铸型2、3的输送方向正交的方向移动。根据本结构，对于距各铸型侧面的距离的测量，能够沿各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量，因此存在如下优点：能够沿各铸型侧面较多地获取用于进行错型的判定的测量数据，能够把握乃至错型的偏移方向的趋势。

另外，在本发明中，上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12能够利用作为促动器的第三缸15同时进行升降。根据本结构，存在如下优点：能够以短时间进行Z轴方向的对位。

此外，在本发明中，作为上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12使用激光位移传感器。根据本结构，存在如下优点：能够准确地测量距各铸型侧面的距离，并且能够使装置小型化。

此外，在本发明中，在利用上铸型用第一距离测量机构8测量出的距上铸型第一侧面2a的距离S1与利用下铸型用第一距离测量机构9测量出的距下铸型第一侧面3a的距离S2之差S5、或者利用上铸型用第二距离测量机构11测量出的距上铸型第二侧面2b的距离S3与利用下铸型用第二距离测量机构12测量出的距下铸型第二侧面3b的距离S4之差S6处于预先设定的允许范围外的情况下，判定为错型。根据本结构，存在如下优点：能够在浇注前检测在由脱箱造型机1造型，并被合型的上下铸型2、3的目视检查中无法判別的错型。

此外，在本发明中，对于利用上铸型用第一距离测量机构8、下铸型用第一距离测量机构9、上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12进行的距各铸型侧面的距离的测量，是对各铸型侧面的至少一部分沿着该各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。根据本结构，存在如下优点：能够沿着各铸型侧面较多地获取用于进行错型的判定的测量数据，能够把握乃至错型的偏移方向的趋势。

此外，在本发明中，对判定为错型的上下铸型2、3不进行浇注。根据本结构，存在如下优点：能够减少使用的熔融金属的量，并且防止无用的不良产品的产生。

此外，在本发明的实施方式中，在由第一缸10的动作引起的上铸型用第一距离测量机构8以及下铸型用第一距离测量机构9向Y轴方向的往复移动之后，进行由第二缸13的动作引起的上铸型用第二距离测量机构11以及下铸型用第二距离测量机构12向X轴方向的往复移动，但并不限于此，也可以以相反的顺序、或者两者同时进行。

另外，在本发明的实施方式中，各距离S1、S2、S3、S4的测量，是对各铸型侧面的至少一部分沿该各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量，但并不限于此，也可以对各铸型侧面的整个面沿着该各铸型侧面每隔规定间隔地连续地进行测量。

此外，在本发明的实施方式中，在上述差S5或者差S6中的任一个处于预先设定的允许范围外的情况下，判定为错型，但并不限于此，也可以在上述差S5以及差S6双方处于预先设定的允许范围外的情况下，判定为错型。

此外，在本发明的实施方式中，在距铸型搬入站17的一个间距大小之后配设错型检测装置5，但并不限于此，只要错型检测装置5在对上下铸型2、3进行浇注的近前之前，则可以配设在包括铸型搬入站17在内的任意位置。

此外，本发明的实施方式的第一缸10、第二缸13以及第三缸15并不限于此，也可以是其他促动器。作为其他促动器，例如列举有马达等。

在目前为止的说明中，说明了上下铸型2、3的中心位置、旋转角、错型量等数据被从错型检测装置5、40、60向专用的运算机构48或者其他装置的控制机构发送来进行处理。但是，也可以通过因特网，例如通过位于铸造工厂的外部的电脑、大型机(通用计算机)、服务器、云服务器等计算机进行处理。另外，也可以在通过这样的计算机处理之后，与装置的操作相关的数据等处理完成的数据通过因特网向包括错型检测装置5、40、60在内的铸造工厂内的设备发送。另外，与因特网的连接也可以不直接由错型检测装置5、40、60进行，而经由其他装置的控制机构等进行。

以下，总结示出在本说明书以及附图中使用的主要的附图标记。

1…脱箱造型机；2…上铸型；2a…上铸型第一侧面；2b…上铸型第二侧面；2i、2j、2k…测量上铸型的距离的点；3…下铸型；3a…下铸型第一侧面；3b…下铸型第二侧面；3i、3j、3k…测量下铸型的距离的点；4…平板台车；5…错型检测装置；6…(上下铸型从脱箱造型机的)搬出方向；7…(上下铸型的)输送方向；8…上铸型用第一距离测量机构；9…下铸型用第一距离测量机构；10…第一缸(促动器)；11…上铸型用第二距离测量机构；12…下铸型用第二距离测量机构；13…第二缸(促动器)；14…升降框架；15…第三缸(促动器)；16…支承框架；17…铸型搬入站；18…错型检测站；19…分型面；20…轨道；21…基台；22…框架；30…造型生产线；40…错型检测装置；42…支承框架；44…升降框架；46…缸(促动器)；48…控制装置(运算机构)；51…第一距离测量机构；52…第二距离测量机构；53…第三距离测量机构；60…错型检测装置；62…支承框架；64、66…水平框架；71…上铸型用第一距离测量机构；72…上铸型用第二距离测量机构；73…上铸型用第三距离测量机构；74…下铸型用第一距离测量机构；75…下铸型用第二距离测量机构；76…下铸型用第三距离测量机构；S1…距上铸型第一侧面的距离；S2…距下铸型第一侧面的距离；S3…距上铸型第二侧面的距离；S4…距下铸型第二侧面的距离；S5…距上铸型第一侧面的距离与距下铸型第一侧面的距离之差；S6…距上铸型第二侧面的距离与距下铸型第二侧面的距离之差；S11…从第一距离测量机构到上铸型第一侧面的点的距离；S12…从第二距离测量机构到上铸型第一侧面的点的距离；S13…从第三距离测量机构到上铸型第二侧面的点的距离；S21…从第一距离测量机构到下铸型第一侧面的点的距离；S22…从第二距离测量机构到下铸型第一侧面的点的距离；S23…从第三距离测量机构到下铸型第二侧面的点的距离。