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缩短棉籽油分提时间的方法、棉籽油的分提方法及极度氢化植物油作为促晶剂的用途

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本发明涉及通过添加极度氢化植物油作为促晶剂对棉籽油进行分提、并缩短棉籽油分提时间的方法，以及极度氢化植物油在棉籽油分提中作为促晶剂的用途。本发明通过在棉籽油分提过程中添加极度氢化植物油作为促晶剂，从而缩短了棉籽油分提时间，并且能够得到符合GB1537-2003中关于棉籽液油冷冻试验的要求(即，在0℃下油样保持澄清透明5.5小时以上)的棉籽油液油，由此节约了时间和能源成本，并提高生产企业的经济效益。

著录项

公开/公告号CN106367202A

专利类型发明专利
公开/公告日2017-02-01

原文格式PDF
申请/专利权人中粮营养健康研究院有限公司;中粮集团有限公司;
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申请/专利号CN201510434915.8
发明设计人陆健;陈寒刚;黄昭先;惠菊;陆翔;
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申请日2015-07-22
分类号C11B7/00;A23D9/04;
代理机构北京信慧永光知识产权代理有限责任公司;
代理人董世豪
地址 102209 北京市昌平区北七家镇未来科技城南区四路
入库时间 2023-06-19 01:25:36

法律信息

法律状态公告日

法律状态信息

法律状态
2019-10-15

授权

授权
2017-03-01

实质审查的生效 IPC(主分类):C11B7/00 申请日:20150722

实质审查的生效
2017-02-01

公开

公开

说明书

技术领域

本发明涉及缩短棉籽油分提时间的方法、棉籽油的分提方法以及极度氢化植物油作为促晶剂的用途。具体而言，本发明涉及通过加入极度氢化植物油作为促晶剂来对棉籽油进行分提，并由此缩短棉籽油的分提时间。

背景技术

棉花主要生长在热带和亚热带地区，我国的棉花主要产地包括新疆、河南、河北、江苏、湖北、四川、山东、湖南以及浙江等省。棉籽油是从棉花种子(棉籽)中提炼的油脂，是棉花种植业的副产品。棉籽油是我国重要的食用油之一，同时也是世界各国的食用油之一。由于国内棉花的大面积种植，棉籽产量十分丰富。并且，已知棉籽中含油量为9wt％-25wt％，而且棉籽去壳后得到的棉仁含油量近40wt％。棉籽油中含有丰富的人体必需脂肪酸，其中亚油酸的含量最高，可达棉籽油总量的44.0wt％-55.0wt％。已知的是，亚油酸能降低人体血液中的胆固醇含量，有利于保护人体健康。此外，棉籽油中还含有21.6wt％-24.8wt％的棕榈酸、1.9wt％-2.4wt％的硬脂酸、18wt％-30.7wt％的油酸以及0-0.1wt％的花生酸。人体对棉籽油的消化吸收率为约98wt％。

但是，棉籽油中还含有较多的饱和脂肪酸。由于饱和脂肪酸熔点和凝固点较高，因此在略低的温度下就会从棉籽油中析出，使得棉籽油变稠乃至凝固，造成棉籽油在应用、运输、和贸易等方面受到限制。因此，有必要通过分提来生产具有高附加值的棉籽液油和固体油脂，从而扩大棉籽油的应用范围。根据GB 1537-2003中关于棉籽液油冷冻试验的要求，液油需要在0℃的冷冻试验中经冷冻5.5小时以上仍为透明澄清。因此，如何得到符合上述中国国家标准的棉籽液油一直是本领域中的研究热点。

目前，油脂的分提工艺主要有干法分提、溶剂法分提和表面活性剂法分提。而针对棉籽油，则主要采用干法结晶分提工艺。其中，干法结晶分提工艺包括如下步骤：先使油熔化完全从而消除结晶(即，破晶)，然后通过控制降温条件进行结晶、养晶，随后通过过滤得到液体油和固体油脂。

然而，在现有的棉籽油干法分提工艺中，往往需要较长的结晶和养晶时间。例如，在经典的Tirtiaux法分提工艺中，棉籽油分提所需的结晶和养晶时间为36小时以上。在谢志军等(中国油脂，第36卷第8期，第18-20页，2011年)提到的通过低温低速搅拌进行的棉籽油干法分提工艺中，仅养晶就需要12-24h，并且该方法所得到的分提液油中仍然含有较高含量的饱和脂肪酸(例如，含有21.42％的棕榈酸)。同时，在中国专利申请CN 1869182A公开的干法分提工艺中结晶及养晶时间总和为24-36h。

由于传统的干法分提工艺需要较长的结晶和养晶时间，使得不利于企业节能和成本控制，因此，需要进一步开发出能够缩短棉籽油分提时间的干法分提工艺。

发明内容

为缩短棉籽油的分提时间，并同时确保分提得到的棉籽液油符合国家标准中关于液油冷冻试验的要求，本发明人对棉籽油分提工艺和油脂结晶过程进行了深入研究，结果首次发现：在棉籽油分提过程中，通过向棉籽油中添加极度氢化植物油作为促晶剂，可有效地缩短棉籽油的分提时间，并同时能够获得符合国家标准中关于液油冷冻试验要求的棉籽液油，从而解决了上述课题，完成了本发明。

因此，本发明一方面提供了缩短棉籽油分提时间的方法，该方法包括如下步骤：向棉籽油中加入极度氢化植物油。

本发明通过向棉籽油中加入极度氢化植物油作为促晶剂，并在棉籽油中保持液体状态进行后续的结晶和养晶过程，随后通过分离操作(例如过滤)得到棉籽液油和固体油脂。通过检测发现，由本发明所述方法获得的棉籽液油在0℃下冷冻5.5小时以上仍为透明澄清，符合国家标准中关于棉籽液油的冷冻试验要求。

本文所述的促晶剂为将植物油脂经过精炼、氢化、酯交换工艺处理得到的极度氢化植物油，或者为将精炼的植物油脂经过氢化处理得到的极度氢化植物油。其中，作为本发明所述促晶剂的极度氢化植物油的碘价小于5g>2/100g。

本发明另一方面提供了棉籽油的分提方法，所述方法包括如下步骤：

(1)将棉籽油输送入结晶罐中，然后向结晶罐中加入极度氢化植物油，得到油脂混合物，将油脂混合物加热至完全熔化；

(2)对步骤(1)中熔化后的油脂混合物进行如下第一阶段降温，以0.2-70℃/小时的冷却速度，将所述混合物经过0.5-10小时的搅拌降温至3-20℃，得到第一降温混合物；随后，对第一降温混合物进行如下第二阶段降温，以0.05-20℃/小时的冷却速度，将第一降温混合物经过0.5-10小时的搅拌降温至0-10℃，得到第二降温混合物；然后，开始以第二降温混合物进行养晶；

(3)对完成结晶的第二降温混合物进行分离，由此得到棉籽液油和棉籽固体油脂。

本发明又一方面提供了极度氢化植物油在棉籽油分提中作为促晶剂的用途。

此外，可通过如下段落[1]至段落[48]中所述的内容对本发明的技术方案加以说明：

[1].一种缩短棉籽油分提时间的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：向所述棉籽油中加入极度氢化植物油。

[2].根据段落[1]所述的方法，其特征在于，所述棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

[3].根据段落[1]或[2]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。

[4].根据段落[3]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

[5].根据段落[1]-[4]中任一段所述的方法，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.05wt％-2wt％。

[6].根据段落[5]所述的方法，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.1wt％-0.5wt％。

[7].根据段落[6]所述的方法，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.1wt％-0.3wt％。

[8].根据段落[1]-[7]中任一段所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于5g>2/100g。

[9].根据段落[8]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于3g>2/100g。

[10].根据段落[9]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于1g>2/100g。

[11].根据段落[1]-[8]中任一段所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化菜籽油。

[12].根据段落[1]-[8]任一段所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油。

[13].根据段落[1]-[8]中任一段所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油。

[14].一种棉籽油的分提方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

(1)将所述棉籽油输送入结晶罐中，然后向所述结晶罐中加入极度氢化植物油，得到油脂混合物，将所述油脂混合物加热至完全熔化；

(2)对步骤(1)中熔化后的油脂混合物进行如下第一阶段降温，以0.2-70℃/小时的冷却速度，将所述混合物经过0.5-10小时的搅拌降温至3-20℃，得到第一降温混合物；随后，对所述第一降温混合物进行如下第二阶段降温，以0.05-20℃/小时的冷却速度，将所述第一降温混合物经过0.5-10小时的搅拌降温至0-10℃，得到第二降温混合物；然后，开始以所述第二降温混合物进行养晶；

(3)对完成结晶的所述第二降温混合物进行分离，由此得到棉籽液油和棉籽固体油脂。

[15].根据段落[14]所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

[16].根据段落[14]或[15]所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。

[17].根据段落[16]所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

[18].根据段落[14]-[17]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.05wt％-2wt％。

[19].根据段落[18]所述的方法，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.1wt％-0.5wt％。

[20].根据段落[19]所述的方法，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.1wt％-0.3wt％。

[21].根据段落[14]-[20]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油的碘值小于5g>2/100g。

[22].根据段落[21]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于3g>2/100g。

[23].根据段落[22]所述的方法，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于1g>2/100g。

[24].根据段落[14]-[21]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化菜籽油。

[25].根据段落[14]-[21]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油。

[26].根据段落[14]-[21]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油。

[27].根据段落[14]-[26]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，将所述油脂混合物加热至40-80℃。

[28].根据段落[14]-[27]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，在所述第一阶段降温中，以5-50转/分钟的速度对所述混合物进行搅拌。

[29].根据段落[14]-[28]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，在所述第二阶段的降温中，以5-50转/分钟的速度对所述第一降温混合物进行搅拌。

[30].根据段落[14]-[29]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，所述养晶的持续时间为2-12小时。

[31].根据段落[14]-[30]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，所述养晶伴随有以5-50转/分钟的搅拌速度进行的搅拌。

[32].根据段落[14]-[31]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，所述第一阶段降温以0.5-5℃/小时的冷却速度进行。

[33].根据段落[14]-[32]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(2)中，所述第二阶段降温以0.05-2℃/小时、以0.1-2℃/小时的冷却速度进行。

[34].根据段落[14]-[33]中任一段所述的方法，其特征在于，在所述步骤(3)中，采用隔膜压滤机对完成结晶的所述第二降温混合物进行分离。

[35].根据段落[34]所述的方法，其特征在于，所述隔膜压滤机的工作压力为0.01-2MPa。

[36].极度氢化植物油在棉籽油分提中作为促晶剂的用途。

[37].根据段落[36]所述的用途，其特征在于，所述棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

[38].根据段落[36]或[37]所述的用途，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为所述棉籽油重量的0.05wt％-2wt％.

[39].根据段落[38]所述的用途，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为所述棉籽油重量的0.1wt％-0.5wt％。

[40].根据段落[39]所述的用途，其特征在于，所加入的极度氢化植物油的量为所述棉籽油重量的0.1wt％-0.3wt％。

[41].根据段落[36]-[40]中任一段所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。

[42].根据段落[41]所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

[43].根据段落[36]-[42]中任一段所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于5g>2/100g。

[44].根据段落[43]所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于3g>2/100g、

[45].根据段落[44]所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油的碘值小于1g>2/100g。

[46].根据段落[36]-[43]中任一段所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化菜籽油。

[47].根据段落[36]-[43]中任一段所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油。

[48].根据段落[36]-[43]中任一段所述的用途，其特征在于，所述极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油。

与不添加促晶剂的传统分提方法相比，本发明所述的分提方法通过添加促晶剂实现了如下有益的技术效果：在保证得到的棉籽液油符合国家标准中关于液油冷冻试验的要求的同时，有效地缩短了棉籽油的分提时间，从而降低了单位产品所需能源，并提高生产效率，从而有助于提高生产企业的经济效益。

具体实施方式

除了在本发明实施例或另有指示的地方，本文所用的表示成分量或反应参数等的数值在所有情况下都应该被理解为被术语“约”修饰。

在本发明中，术语“冷冻试验”是指将油脂样品置于0℃的恒温条件下保持一定的时间，观察其澄清度。

在本发明中，术语“碘值”是指与100g油脂发生加成反应所需碘的克数，碘值越高，油脂的不饱和程度越大。

在本发明中，术语“促晶剂”是指通过将植物油脂经精炼、氢化、酯交换工艺处理得到的极度氢化植物油，或者通过将精炼的植物油脂经氢化处理得到的极度氢化植物油。所述植物油脂选自大豆油、菜籽油、棕榈油、玉米油、葵花籽油、棉籽油、棕榈仁油、花生油、椰子油、芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。所述精炼的植物油脂为将上述植物油脂进行精炼后得到的产品。

在本发明中，除非另有说明，术语“极度氢化植物油”是指通过氢化处理将植物油脂中的不饱和脂肪酸变成饱和脂肪酸，从而得到的碘价小于5g>2/100g的植物油脂。

在本发明中，除非另有说明，棉籽油优选为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。其中，三级及以上级别的棉籽油包括三级棉籽油、二级棉籽油以及一级棉籽油。

在本发明的一个实施方式中，本发明提供了缩短棉籽油分提时间的方法，该方法包括如下步骤：向棉籽油中加入极度氢化植物油。

在本发明的一个优选实施方式中，所使用的棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

在本发明的另一优选实施方式中，所述极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。在本发明进一步优选的实施方式中，所述极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

在本发明中，向棉籽油中加入的极度氢化植物油的量可为棉籽油重量的0.05wt％以上。在本发明的优选实施方式中，仅为了实现更高的收益成本比，对向棉籽油中加入的极度氢化植物油的量进行限定，本领域技术人员可以理解的是，除本发明示例性地给出的极度氢化植物油的加入量以外，其它加入量的极度氢化植物油仍然能够实现本发明的目的，仅仅是在一定程度上降低了本发明所述的棉籽油分提方法的收益成本比。在本发明的一个优选实施方式中，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.05wt％-2wt％、优选0.1wt％-0.5wt％、更优选0.1-0.3wt％。

在本发明的另一优选实施方式中，所述极度氢化植物油的碘值小于5g>2/100g、优选小于3g>2/100g、更优选小于1g>2/100g。

在本发明的另一优选实施方式中，向棉籽油中加入极度氢化菜籽油。其中，所述极度氢化菜籽油为菜籽油经过精炼、氢化、酯交换工艺处理得到的产品，或者为精炼菜籽油经过氢化处理得到的产品。优选极度氢化菜籽油的碘值小于5g>2/100g。

在本发明的另一优选实施方式中，向棉籽油中加入极度氢化棕榈油。其中，所述极度氢化棕榈油为棕榈油经过精炼、氢化、酯交换工艺处理得到的产品，或者为精炼棕榈油经过氢化处理得到的产品。优选极度氢化棕榈油的碘值小于5g>2/100g。

在本发明的另一优选实施方式中，向棉籽油中加入极度氢化大豆油。其中，所述极度氢化大豆油为大豆油经过精炼、氢化、酯交换工艺处理得到的产品，或者为精炼大豆油经过氢化处理得到的产品。优选极度氢化大豆油的碘值小于5g>2/100g。

在本发明的另一实施方式中，本发明提供了棉籽油的分提方法，所述方法包括如下步骤：

(1)将棉籽油输送入结晶罐中，然后向结晶罐中加入极度氢化植物油，得到油脂混合物，将油脂混合物加热至完全熔化；

(3)对完成结晶的第二降温混合物进行分离，由此得到棉籽液油和棉籽固体油脂。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。在进一步优选的实施方式中，极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.05wt％-2wt％、优选0.1wt％-0.5wt％、更优选0.1wt％-0.3wt％。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，极度氢化植物油的碘值小于5g>2/100g、优选小于3g>2/100g、更优选小于1g>2/100g。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化菜籽油。在本发明的另一优选实施方式中，在上述步骤(1)中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油。在本发明的又一优选实施方式中，在上述步骤(1)中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油。

在本发明进一步优选的实施方式中，极度氢化植物油为碘值小于5gI₂/100g的极度氢化菜籽油、碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油或碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油的任意混合物。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(1)中，将油脂混合物加热至40℃-80℃。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(2)中，在第一阶段降温中，以5-50转/分钟的速度对所述混合物进行搅拌。在本发明的另一优选实施方式中，在上述步骤(2)中，在第二阶段的降温中，以5-50转/分钟的速度对所述第一降温混合物进行搅拌。在本发明进一步优选的实施方式中，在上述步骤(2)中，养晶的持续时间为2-12小时。在本发明进一步优选的实施方式中，在上述步骤(2)中，养晶伴随有以5-50转/分钟的速度进行的搅拌。在本发明进一步优选的实施方式中，在上述步骤(2)中，第一阶段降温以0.5-5℃/小时的冷却速度进行。在本发明更进一步优选的实施方式中，在上述步骤(2)中，第二阶段降温以0.05-2℃/小时、优选以0.1-2℃/小时的冷却速度进行。

在本发明的一个优选实施方式中，在上述步骤(3)中，采用隔膜压滤机对完成结晶的第二降温混合物进行分离。在本发明进一步优选的实施方式中，隔膜压滤机的工作压力为0.01-2MPa。

在本发明的又一实施方式中，本发明提供了极度氢化植物油在棉籽油分提中作为促晶剂的用途。

在本发明的一个优选实施方式中，棉籽油为经过脱酸和脱胶处理的三级及以上级别的棉籽油。

在本发明的一个优选实施方式中，所加入的极度氢化植物油的量为棉籽油重量的0.05wt％-2wt％、优选0.1wt％-0.5wt％、更优选0.1wt％-0.3wt％。

在本发明的一个优选实施方式中，极度氢化植物油选自：极度氢化大豆油、极度氢化菜籽油、极度氢化棕榈油、极度氢化玉米油、极度氢化葵花籽油、极度氢化棉籽油、极度氢化棕榈仁油、极度氢化花生油、极度氢化椰子油、极度氢化芥花籽油、或者上述油脂的任意混合物。在本发明进一步优选的实施方式中，极度氢化植物油为极度氢化棕榈油、极度氢化菜籽油、极度氢化大豆油、或它们的任意混合物。

在本发明的一个实施方式中，极度氢化植物油的碘值小于5gI₂/100g、优选小于3g>2/100g、更优选小于1g>2/100g。

在本发明的一个实施方式中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化菜籽油。在本发明的另一实施方式中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化棕榈油。在本发明的又一实施方式中，极度氢化植物油为碘值小于5g>2/100g的极度氢化大豆油。

通过本发明所述的分提方法可得到碘值比分提前的棉籽油高的棉籽液油和碘值比分提前的棉籽油低的棉籽固体油脂。所获得的棉籽液油在0℃下冷冻5.5小时以上仍为透明澄清，符合国家标准中关于棉籽液油的冷冻试验要求。同时，与未使用促晶剂的传统分提方法相比，本发明所述的分提方法能够有效地缩短棉籽油分提时间，从而有利于提高生产企业的经济效益。

将基于以下实施例对本发明的内容进行更加详细的说明。但本领域技术人员能够理解的是，本发明的保护范围并不限于下面所示的实施例。

实施例

实施例1

采用下述工艺对棉籽油进行分提。

步骤1：将棉籽油作为原料输送到结晶罐中，并向该结晶罐中加入极度氢化棕榈油作为促晶剂，得到油脂混合物并加热至80℃，使所述油脂混合物完全熔化，其中，所加入的极度氢化棕榈油的量为棉籽油重量的0.1wt％，且所述极度氢化棕榈油的碘值为1.0g>2/100g；

步骤2：对步骤1中熔化后的所述油脂混合物进行如下第一阶段降温，以1.13℃/分钟的冷却速度，并以30转/分钟的搅拌速度对所述混合物搅拌1小时，使该混合物降温至12℃，得到第一降温混合物；随后，对所述第一降温混合物进行如下第二阶段降温，以0.058℃/分钟的冷却速度，将所述第一降温混合物经过2小时的搅拌(搅拌速度为30转/分钟)降温至5℃，得到第二降温混合物；然后，开始以所述第二降温混合物进行养晶，所述养晶的持续时间为12小时，在养晶过程中，以30转/分钟的速度进行搅拌；