一种倾斜式双辊连续铸轧机及安装方法

摘要

本发明提出一种倾斜式双辊连续铸轧机及安装方法，该装置包括上辊、下辊、支架、倾斜支撑装置、倾斜驱动装置、倾斜定位装置和底座，上、下辊上下对称安设于支架上，倾斜支撑装置安设于底座上位于支架旋转侧的一侧，倾斜支撑装置上部与支架相铰接，倾斜驱动装置安设于倾斜支撑装置的下部与支架的旋转侧的下部相连，所述倾斜定位装置安设于底座上位于支架定位侧的一侧，支架底部置于底座上。本发明结构简单、安装和维护方便，成本低，加工质量高。

说明书

技术领域

本发明属于铝电解生产中超浓相输送系统设备的技术领域，尤其涉及一种倾斜式双辊连续铸轧机及安装方法。

背景技术

铸轧生产线的主要设备依次是：熔炼炉—保温炉—在线精炼和除气装置—铸轧机—联合辅助装置—卷取机—卸卷小车，其中铸轧机是关键设备，安装要求最严格，施工组织和技术准备也是以它为核心。倾斜式铸轧机的特点：液态铝结晶在两轧辊之间完成；板厚和板型由两轧辊辊缝完成；为使液态铝很快结晶，两轧辊内为水强制冷却。现有的设备往往结构复杂，安装和维护繁琐，成本很高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种倾斜式双辊连续铸轧机及安装方法，工艺简单，安装和维护方便，成本低。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种倾斜式双辊连续铸轧机装置，其特征在于，包括上辊、下辊、支架、倾斜支撑装置、倾斜驱动装置、倾斜定位装置和底座，所述上、下辊上下对称安设于所述支架上，所述倾斜支撑装置安设于底座上位于支架旋转侧的一侧，倾斜支撑装置上部与支架相铰接，所述倾斜驱动装置安设于倾斜支撑装置的下部与支架的旋转侧的下部相连，所述倾斜定位装置安设于底座上位于支架定位侧的一侧，支架底部置于所述底座上。

按上述方案，所述支架包括第一支板、第二支板和顶部横梁，所述第一、第二支板顶部通过顶部横梁相连，所述底座包括第一底座和第二底座，第一、第二支板底部分别置于所述第一底座和第二底座上，所述倾斜支撑装置包括第一倾斜支撑架和第二倾斜支撑架，所述第一、第二倾斜支撑架分别与第一、第二底座固连。

按上述方案，所述第一底座和第二底座均由底板和安设于底板顶面两侧的挡板组成，形成直线滑槽结构，所述第一底座和第二底座的顶面均沿中心线设有工作凸台。

按上述方案，所述倾斜驱动装置包括第一驱动油缸和第二驱动油缸，所述第一、第二驱动油缸分别安设于所述第一、第二倾斜支撑架上，第一、第二驱动油缸的活塞杆顶端与所述第一、第二支板旋转侧的底部相连。

按上述方案，所述倾斜定位装置为定位斜块，所述定位斜块底部与所述第一底座和第二底座相连，定位斜块相对所述第一、第二支板的定位侧倾斜一定角度15°设置。

按上述方案，所述定位斜块相对所述第一、第二支板的定位侧倾斜15°设置。

一种倾斜式双辊连续铸轧机装置的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：安装底座，对轧机基础上的螺栓预留孔逐个进行尺寸检查并对其垂直度进行抽查，在检查验收合格后，根据施工要求投放出坐标点，选定垫板布置位置，完成座浆，垫板座浆达到要求强度后，以第一底座和第二底座本身的螺栓孔加工中心为准来确定每个底座的中心线，然后按设计图纸上的尺寸要求，以轧制中心线为基准安装第一底座和第二底座，对工作凸台的顶面进行水平度测量并进行调整，对地脚螺栓进行进行一次灌浆并达到强度后，紧固地脚螺栓，再对底座标高进行测量及调整，完成第一底座和第二底座的安装，在两个底座上相对支架旋转侧的一侧安设所述倾斜支撑架，在两个底座上相对支架定位侧的一侧安设定位斜块；

S2：安装第一支板和第二支板，用行车将第一、第二支板分别水平吊运至第一底座和第二底座上方后，对正安装位置，缓缓降落，在第一、第二支板底端配合面进入第一底座和第二底座上的直线滑槽前，停止降落动作，重新检查各配合面是否有杂物和灰粒，并在配合处涂抹一层较薄润滑剂，将第一、第二支板缓慢降落到配合面刚要接触的位置，行车仍然承担第一、第二支板的重量，然后将第一、第二支板的旋转侧分别与第一、第二倾斜支撑架相铰接，将第一、第二驱动油缸分别安设于第一、第二倾斜支撑架上，第一、第二驱动油缸的活塞杆的顶端与第一、第二支板旋转侧的底部相连；

S3：安装顶部横梁，开启第一、第二驱动油缸将第一、第二支板旋转侧的底部向外推移，将顶部横梁吊运到第一、第二支架顶部，在吊装到位后需立刻用螺栓将顶部横梁的联接法兰与第一、第二支板顶部连接起来，第一、第二支板定位侧的螺栓拧紧，旋转侧的螺栓不完全拧紧，再使用千斤顶将第一、第二支板定位侧的底部向外推移，使第一、第二支板复位，此时拧紧旋转侧的螺栓；

S4：安装铸轧辊，将所述上、下辊上下对称安设于第一、第二支板上，上、下辊两侧分别与第一、第二支架相连。

按上述方案，步骤S1中所述底座的中心线与轧制中心线的平行度要求为0.05㎜/m，两底座中心线平行度要求为0.05㎜/m，工作凸台的顶面的平行度要求为0.1㎜/m，底座设计标高允差为±0.5㎜。

本发明的有益效果是：提供一种倾斜式双辊连续铸轧机及安装方法，实现铸和轧生产连续化，省去铸锭连续铸板坯再加热及热轧工序，降低成本，而且设备简单，占地少，投资小，建设速度快，同时工艺简单，维护方便。

附图说明

图1为本发明的一个实施例的结构示意图。

图2为本发明的一个实施例的上、下辊的结构示意图。

其中：1.上辊，2.下辊，3.支架，4.底座，5.倾斜支撑装置，6.倾斜驱动装置，7.定位斜块，8.工作凸台。

具体实施方式

为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

如图1-2所示，一种倾斜式双辊连续铸轧机装置，包括上辊1、下辊2、支架3、倾斜支撑装置5、倾斜驱动装置6、倾斜定位装置和底座4，上、下辊上下对称安设于支架上，倾斜支撑装置安设于底座上位于支架旋转侧的一侧，其上部与支架相铰接，倾斜驱动装置安设于倾斜支撑装置的下部与支架的旋转侧的下部相连，倾斜定位装置安设于底座上位于支架定位侧的一侧，支架底部置于底座上。

支架包括第一支板、第二支板和顶部横梁，第一、第二支板顶部通过顶部横梁相连，底座包括第一底座和第二底座，第一、第二支板底部分别置于第一底座和第二底座上，倾斜支撑装置包括第一倾斜支撑架和第二倾斜支撑架，第一、第二倾斜支撑架分别与第一、第二底座固连。

第一底座和第二底座均由底板和安设于底板顶面两侧的挡板组成，形成直线滑槽结构，第一底座和第二底座的顶面均沿中心线设有工作凸台，第一、第二支板底部置于工作凸台上。

倾斜驱动装置包括第一驱动油缸和第二驱动油缸，第一、第二驱动油缸分别安设于第一、第二倾斜支撑架上，第一、第二驱动油缸的活塞杆顶端与第一、第二支板旋转侧的底部相连。

倾斜定位装置为定位斜块，定位斜块底部与第一底座和第二底座相连，定位斜块相对第一、第二支板的定位侧倾斜15°设置。采用15°角使金属液体在进入辊缝前有一个由下向上流动的过程，有利于液体内的气体逸出，在轧制过程中，与轧辊的接触面积增大，有利于金属液体的冷却和凝结。液态铝结晶在两轧辊之间完成，板厚和板型由两轧辊辊缝完成。

由于倾斜式铸轧机与水平式铸轧机在结构上的区别，其安装也就存在差别，具体包括如下流程：

S1：安装底座，对轧机基础上的螺栓预留孔逐个进行尺寸检查并对其垂直度进行抽查，在检查验收合格后，根据施工要求投放出坐标点，选定垫板布置位置，完成座浆，垫板座浆达到要求强度后，以第一底座和第二底座本身的螺栓孔加工中心为准来确定每个底座的中心线，然后按设计图纸上的尺寸要求，以轧制中心线为基准安装第一底座和第二底座，对工作凸台的顶面进行水平度测量并进行调整，对地脚螺栓进行进行一次灌浆并达到强度后，紧固地脚螺栓，再对底座标高进行测量及调整，完成第一底座和第二底座的安装，在两个底座上相对支架旋转侧的一侧安设所述倾斜支撑架，在两个底座上相对支架定位侧的一侧安设定位斜块，底座的中心线与轧制中心线的平行度要求为0.05㎜/m，两底座中心线平行度要求为0.05㎜/m，工作凸台的顶面的平行度要求为0.1㎜/m，底座设计标高允差为±0.5㎜；

S2：安装第一支板和第二支板，用行车将第一、第二支板分别水平吊运至第一底座和第二底座上方后，对正安装位置，缓缓降落，在第一、第二支板底端配合面进入第一底座和第二底座上的直线滑槽前，停止降落动作，重新检查各配合面是否有杂物和灰粒，并在配合处涂抹一层较薄润滑剂，将第一、第二支板缓慢降落到配合面刚要接触的位置，行车仍然承担第一、第二支板的重量，然后将第一、第二支板的旋转侧分别与第一、第二倾斜支撑架相铰接，将第一、第二驱动油缸分别安设于第一、第二倾斜支撑架上，第一、第二驱动油缸的活塞杆的顶端与第一、第二支板旋转侧的底部相连；

S3：安装顶部横梁，开启第一、第二驱动油缸将第一、第二支板旋转侧的底部向外推移，将顶部横梁吊运到第一、第二支架顶部，在吊装到位后需立刻用螺栓将顶部横梁的联接法兰与第一、第二支板顶部连接起来，第一、第二支板定位侧的螺栓拧紧，旋转侧的螺栓不完全拧紧，再使用千斤顶将第一、第二支板定位侧的底部向外推移，使第一、第二支板复位，此时拧紧旋转侧的螺栓；

S4：安装铸轧辊，将所述上、下辊上下对称安设于第一、第二支板上，上、下辊两侧分别与第一、第二支架相连。