大跨径盖梁预制拼装方法及其大跨径盖梁

摘要

本发明公开了一种大跨径盖梁预制拼装方法及其大跨径盖梁，所述大跨径盖梁预制拼装方法，其总体是采用分阶段预制浇筑并在各阶段逐步张拉钢束的方式来进行大跨径盖梁的整体无支架施工，各阶段包括：S1、预制U型梁构件作为底模；U型梁构件上形成有U型槽口，并在U型梁构件张拉至少4道预应力钢束，用以为后续预应力张拉预留孔道；S2、吊装U型梁构件到位后，现浇U型槽的中空部分，相应张拉至少6道预应力钢束，用来为后续预应力张拉预留孔道；S3、现浇梁构件的下半部分断面的剩余部分，相应张拉至少10道预应力钢束；S4、施工完成。采用本发明，不仅施工效率高，而且能大幅降低交通压力。而且相比现有的施工方法，还十分环保。

说明书

技术领域

本发明涉及一种市政桥梁施工领域，特别涉及一种大跨径盖梁预制拼装方 法及其大跨径盖梁。

背景技术

为了加快现代化城市的建设，随着市政工程的大规模开展，对于施工的工 程质量、施工效率以及施工地交通的影响越来越重视。

然而，现有的大跨径盖梁架设时，由于从架设开始，需在下面的辅道上先 搭临时支架，再现浇混凝土等。这样，在施工期内，下面的辅道就会限行，不 仅会造成交通不便，而且使得本来也拥堵不堪的城市交通愈发雪上加霜。

因此，现有的大跨径盖梁的架设，不仅存在易造成施工地的交通涌堵，而 且施工速度慢(通常至少需1-2个月左右)，因此其施工周期较长，施工效率低 下。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供一种不仅施工效率高而且能大幅 降低交通压力的大跨径盖梁预制拼装方法及其大跨径盖梁。

本发明提供的一种大跨径盖梁预制拼装方法，其总体是采用分阶段预制浇 筑并在各阶段逐步张拉钢束的方式来进行大跨径盖梁的整体无支架施工，具体 包括以下步骤：

S1、预制一U型梁构件，作为后续阶段整梁浇筑无支架施工的底模；所述 U型梁构件上形成有一U型槽口，并且在U型梁构件张拉至少4道预应力钢束， 为后续阶段的预应力张拉预留孔道(本步骤中设置张拉预应力钢束可同现有技 术)；

S2、吊装预制的U型梁构件到位后，现浇U型槽的中空部分，并且相应 张拉至少6道预应力钢束，为下一阶段的预应力张拉预留孔道；

S3、现浇所述U型梁构件的下半部分断面的剩余部分，并相应张拉至少 10道预应力钢束；

S4、大跨径盖梁的整梁无支架施工完成。

在一些实施例中，在步骤S1中，所述U型梁构件的截面的下半部分断面 为矩形断面。

在一些实施例中，在步骤S1阶段，在大跨径盖梁的支座处进行实心截面 预埋立柱套管。本实施例中在支座处进行实心截面预埋立柱套管可同现有技术 的实施方法。

在一些实施例中，在步骤S3阶段，在现浇部分施工时，需在大跨径盖梁 上增加施工临时操作空间及设施。本实施例中的增加施工临时操作空间及设施 部分可同现有技术。

在一些实施例中，在步骤S4阶段，完成的大跨径盖梁的总长为31.9m，高 ×宽为3.0m×3.0m；所述大跨径盖梁的总重为780t。

此外，本发明还提供一种采用如上所述的大跨径盖梁预制拼装方法架设的 大跨径盖梁，在所述大跨径盖梁的底部形成有作为后续阶段整梁浇筑无支架施 工底模的预制构件，所述预制构件形成有用于后续在中空部分现浇混凝土的U 型槽口。

在一些实施例中，所述大跨径盖梁的总长为31.9m，所述大跨径盖梁的总 重为780t。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明 各较佳实施例。

本发明的有益效果：本发明的大跨径盖梁预制拼装方法，尤其适用于32M 左右的大跨径盖梁的无支架拼装。因为当采用本发明的大跨径盖梁预制拼装方 法，不仅施工效率高，而且对下面的辅道交通也不会造成拥堵影响。相比现有 的施工方法，不仅能大幅降低现场施工时的交通压力，而且还利于环保。

并且，通过本发明，本发明所解决的上述大跨径盖梁类盖梁的现场施工工 期由传统的近2个月简化为15天以内。更为关键的是由封闭地面交通到对地 面交通基本无影响，且现场浇筑混凝土量大为减少，文明施工得到了极大的保 证。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说 明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1为本发明大跨径盖梁预制拼装方法的第一阶段立面图。

图2为图1中的支点断面及四道预应力钢束布设的放大结构示意图。

图3为图1中的跨中断面及四道预应力钢束布设的放大结构示意图。

图4为本发明大跨径盖梁预制拼装方法的第二阶段立面图。

图5为图4中的支点断面及六道预应力钢束布设的放大结构示意图。

图6为图4中的跨中断面及六道预应力钢束布设的放大结构示意图。

图7为本发明大跨径盖梁预制拼装方法的第三阶段立面图。

图8为图7中的支点断面及十道预应力钢束布设的放大结构示意图。

图9为图7中的跨中断面及十道预应力钢束布设的放大结构示意图。

附图标记说明：大跨径盖梁1；U型梁构件12；U型槽口13；四道预应 力钢束F1～F3、；U型槽的中空部分11；六道预应力钢束F4～F6；十道预应 力钢束F7～F9

具体实施方式

下面举几个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。

实施例1

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：如图1～图9所示，本实施例 提供的大跨径盖梁预制拼装方法，总体是采用分批次预制浇筑的方式来达到无 支架施工的，整个大跨径盖梁无支架施工过程分以下三阶段逐步进行：

第一阶段：

如图1～图3所示，预制一U型梁构件12，该预制的U型梁构件的下半部 分为矩形截面，在U型梁构件12上形成U型槽口13。更进一步的，在大跨径 盖梁1的支座处为实心截面预埋立柱套管，用以增强梁承重强度。

本阶段的预制构件，总重约210t，吊装到位后可作为下阶段整梁浇筑无支 架施工的底模。

如图2和图3所示，该阶段张拉四道预应力钢束F1～F3，来为后续两个阶 段的预应力张拉预留孔道。

本步骤中设置张拉预应力钢束可同现有技术。预应力钢束采用两端张拉， 对称进行。例如：设计控制张拉应力σ＝0.75f，预应力束张拉采用双控，以张 拉力为主，引伸量为辅。预应力张拉工艺及施工技术要求严格按照《公路桥涵 施工技术规范》(JTG/TF50-2011)的有关规定执行。

第二阶段：

如图4～图6所示，当预制的U型梁构件吊装到位后，现浇混凝土至U型 槽的中空部分11。

相应张拉六道预应力钢束F4～F6(如图5和图6所示)，并为下一阶段的 预应力张拉预留孔道。

第三阶段：

如图7～图9所示，现浇预制的U型梁构件的矩形断面剩余部分(剩余部 分是指位于U型梁构件的矩形断面的上方的部分，并相应张拉十道预应力钢束 F7～F9。其中，张拉10道预应力钢束部分可采用现有技术。

第四阶段：大跨径盖梁1的整梁无支架施工完成。

此外，在现浇部分施工实施时，需在大跨径盖梁上增加施工临时操作空间 及设施。其中，在大跨径盖梁上增加施工临时操作空间及设施部分可同现有技 术。

施工中，本发明方法的混凝土及预应力总量基本维持不变，钢筋量均需增 加部分预留焊接长度。这部分钢筋的预留是增加量，无好处或有益效果

特别地，本发明的大跨径盖梁预制拼装方法，尤其适用于32M左右的大跨 径盖梁的无支架拼装。

另外，本发明不仅施工效率高，而且相比现有的施工方法，一方面能大幅 降低现场施工时的交通压力，另一方面还十分环保。

实施例2

基于上述的实施例1的大跨径盖梁预制拼装方法，如图1所示，本实施例 还提供一种大跨径盖梁1，在所述大跨径盖梁1的底部形成有作为后续阶段整 梁浇筑无支架施工底模的预制构件(即前述预制的U型梁构件12)，所述预制 构件形成有用于后续在中空部分现浇混凝土的U型槽口13(参见图1所示)。

如图7所示，采用上述的实施例1的大跨径盖梁预制拼装方法架设的大跨 径盖梁1，其总长为31.9m，横断面呈矩形，大跨径盖梁的高和宽分别为3.0m 和3.0m。而且，本发明的大跨径盖梁1的总体积约300m³，总重为780t。

以上详细描述了本发明的各较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技 术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此， 凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、 推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护 范围内。