基于液压故障保护的扇形段压下液压装置及其使用方法

摘要

本发明涉及用于在现场对铸造坯料进行后处理或后加工的附属设备领域，具体为一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置及其使用方法。一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置，包括油箱(11)和压下油缸(12)，其特征是：还包括事故蓄能器组(1)、压力继电器(2)、第一节流孔(3)、比例减压阀(4)、第一电磁换向阀(5)、第二电磁换向阀(6)、第三电磁换向阀(7)、第二节流孔(8)和液压锁(9)。一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置，其特征是：包括正常工作时和故障保护。本发明故障点定位精确，自动化及智能化程度高，提高生产效率，安全可靠。

说明书

技术领域

本发明涉及用于在现场对铸造坯料进行后处理或后加工的附属设备领域，具体为一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置及其使用方法。

背景技术

现有控制扇形段驱动辊压下的液压系统存在如下问题：1.单一压力控制的驱动辊压下液压系统、不能结合铸坯凝固实际工况实现分段调压；2.有固定压力分区的扇形段驱动辊压下液压系统，可以实现分区调压来满足实际生产需要，但在生产实际过程中，一台连铸机的铸坯品种和规格经常会随生产需要而变化，这样使得分区的驱动辊压下力不能与不同规格的铸坯相匹配，从而影响铸坯质量；3.在生产维护过程中，易发生操作工插错管子的情况，或者液压软管老化破裂等现象，由于缺乏精确的报警系统，现场维护人员不能准确定位出错部位来及时排除，直接造成功能故障，或油路泄漏，误启动备用高压泵，甚至主泵组全停产生跳泵现象，以致于影响生产。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，提供一种定位精确、自动化及智能化程度高的铸造保障设备，本发明公开了一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置及其使用方法。

本发明通过如下技术方案达到发明目的：

一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置，包括油箱和压下油缸，油箱和压下油缸之间通过油管连接，其特征是：还包括事故蓄能器组、压力继电器、第一节流孔、比例减压阀、第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第三电磁换向阀、第二节流孔和液压锁，

油箱上设有第一节流孔，第一节流孔内设有压力继电器；

P型油管连接油箱上的第一节流孔和压下油缸，P型油管上串联有比例减压阀；

T型油管连接油箱和压下油缸，T型油管上串联第二节流孔；

PE型油管连接油箱和压下油缸，PE型油管上串联有第二电磁换向阀；

L型油管的一端连接油箱；

第一电磁换向阀的两个油口分别通过油管连接油箱上的节流孔和L型油管，第三电磁换向阀的两个油口分别串联在P型油管上和T型油管上；

P型油管、T型油管、PE型油管和L型油管上都串联液压锁；

事故蓄能器组通过信号线连接压力继电器、比例减压阀、第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第三电磁换向阀和液压锁。

所述的基于液压故障保护的扇形段压下液压装置的使用方法，其特征是：按如下步骤实施：

A.正常工作时，油箱内的高压油通过第一节流孔经P型油管进入比例减压阀，比例减压阀事先根据生产模型需要调定减压压力，随后高压油进入第三电磁换向阀，同时第一电磁换向阀得电，液压锁打开，高压油进入压下油缸，随后高压油经第二节流孔和第三电磁换向阀返回油箱，压下油缸完成驱动辊压下动作，当第三电磁换向阀换向时，高压油经过第三电磁换向阀到提升油缸完成驱动辊提升动作；

B.故障保护：

当车间突然断电导致液压站高压泵组不能提供高压油时，事故蓄能器组作为不间断电源提供保压动力源，第二电磁换向阀通过事故蓄能器组得电打开PE型油管，压力油进入压下油缸完成保压，保压措施为现场维护人员提供事故应急时间；

当压下油缸的管路出现故障时，特别是软管破裂，接头泄漏等情况时，此时通过第一节流孔高压油的流量会变大，第一节流孔两侧的压差变大，当压差达到设定报警值时，压力继电器报警，第三电磁换向阀断电回中位，第一电磁换向阀失电使液压锁锁死压下油缸，避免高压油因管路问题泄漏，同时现场点检通过报警位置确定故障发生部位及时排除；

当第三电磁换向阀出现故障断电时，此时压下油缸处于浮动状态，第一电磁换向阀失电使液压锁锁死压下油缸，避免驱动辊压下失效。

C.分段无级调压：由于铸坯凝固状况不同，需要扇形段驱动辊压下力不同，需要分扇形段设置，随着铸坯品种规格变化，扇形段驱动辊压下液压系统的压力随之变化，由于采用比例减压阀可以实现远程无级调压，随着在线调宽技术应用，在不停机的情况下，完成铸坯规格转换，配合的驱动辊压下力模型切换，从而提高铸坯质量，增加产量。

本发明适应了工业自动化程度要求增高而现场点检人员日益减少的趋势，满足了现场维护人员需要对生产过程中的故障有更准确的定位、同时要有一定的初步自动解决能力的要求。本发明基于液压故障保护，具备结合铸坯凝固实际工况实现分段无级调压的能力，可适应不同板坯品种规格的实际需要。在应对现场突然停电的紧急状况时，事故蓄能器组能提供液压源保压避免事故发生;在应对管路故障时也有相应的报警保护措施，能够准确定位到各段，这样提高了维护效率；本发明还具备自动切断功能，防止系统跳泵。

本发明的有益效果是：故障点定位精确，自动化及智能化程度高，提高生产效率，安全可靠。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是本发明的左视图；

图3是本发明的俯视图；

图4是本发明的原理图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

实施例1

一种基于液压故障保护的扇形段压下液压装置，包括油箱11、压下油缸12、事故蓄能器组1、压力继电器2、第一节流孔3、比例减压阀4、第一电磁换向阀5、第二电磁换向阀6、第三电磁换向阀7、第二节流孔8和液压锁9，如图1～图4所示，具体结构是：

油箱和11压下油缸12之间通过油管连接；

油箱11上设有第一节流孔3，第一节流孔3内设有压力继电器2；

P型油管21连接油箱11上的第一节流孔3和压下油缸12，P型油管21上串联有比例减压阀4；

T型油管22连接油箱11和压下油缸12，T型油管22上串联第二节流孔8；

PE型油管23连接油箱11和压下油缸12，PE型油管23上串联有第二电磁换向阀6；

L型油管24的一端连接油箱11；

第一电磁换向阀5的两个油口分别通过油管连接油箱11上的节流孔3和L型油管24，第三电磁换向阀7的两个油口分别串联在P型油管21上和T型油管22上；

P型油管21、T型油管22、PE型油管23和L型油管24上都串联液压锁9；

事故蓄能器组1通过信号线连接压力继电器2、比例减压阀4、第一电磁换向阀5、第二电磁换向阀6、第三电磁换向阀7和液压锁9。

本实施例使用时，参考图4，按如下步骤实施：

A.正常工作时，油箱11内的高压油通过第一节流孔3经P型油管21进入比例减压阀4，比例减压阀4事先根据生产模型需要调定减压压力，随后高压油进入第三电磁换向阀7，同时第一电磁换向阀5得电，液压锁9打开，高压油进入压下油缸12，随后高压油经第二节流孔8和第三电磁换向阀7返回油箱11，压下油缸12完成驱动辊压下动作，当第三电磁换向阀7换向时，高压油经过第三电磁换向阀7到提升油缸完成驱动辊提升动作；

B.故障保护：

当车间突然断电导致液压站高压泵组不能提供高压油时，事故蓄能器组1作为不间断电源提供保压动力源，第二电磁换向阀6通过事故蓄能器组1得电打开PE型油管23，压力油进入压下油缸12完成保压，保压措施为现场维护人员提供事故应急时间；

当压下油缸12的管路出现故障时，特别是软管破裂，接头泄漏等情况时，此时通过第一节流孔3高压油的流量会变大，第一节流孔3两侧的压差变大，当压差达到设定报警值时，压力继电器2报警，第三电磁换向阀7断电回中位，第一电磁换向阀5失电使液压锁9锁死压下油缸12，避免高压油因管路问题泄漏，同时现场点检通过报警位置确定故障发生部位及时排除；

当第三电磁换向阀7出现故障断电时，此时压下油缸12处于浮动状态，第一电磁换向阀5失电使液压锁9锁死压下油缸12，避免驱动辊压下失效。

C.分段无级调压：由于铸坯凝固状况不同，需要扇形段驱动辊压下力不同，需要分扇形段设置，随着铸坯品种规格变化，扇形段驱动辊压下液压系统的压力随之变化，由于采用比例减压阀4可以实现远程无级调压，随着在线调宽技术应用，在不停机的情况下，完成铸坯规格转换，配合的驱动辊压下力模型切换，从而提高铸坯质量，增加产量。