一种原油储运容器用耐腐蚀钢及其制备方法

摘要

本发明提供了一种原油储运容器用耐腐蚀钢及其制备方法，耐腐蚀钢含有成分质量百分含量：C：0.01～0.4％、Si：0.01～2％、Mn：0.1～2.0％、S≦0.01％、P：0.02～0.08％、Ni：0.05～2.0％、Cu：0.05～2.0％、Cr：0.005～2.0％、Sb：0.05～0.3％、Hf：0.0005～0.2％、Ti≦0.2％、Nb≦0.3％，同时耐蚀指数C

说明书

技术领域

本发明涉及原油储运容器，尤其涉及一种制造原油储运容器用的低合 金耐腐蚀钢材料，同时兼顾该钢材的生产工艺。

背景技术

目前，腐蚀问题是制约石油石化及油气运输行业运行安全和经营成本 的重要障碍，比如长距离原油输送管道、陆地原油储罐、大型油轮货油 舱等的腐蚀威胁了运输的安全。原油储运容器的外壁一般为海洋大气腐 蚀或工业大气腐蚀；容器内壁则发生复杂的油气腐蚀，根据容器的位置 不同可分为容器顶部气相腐蚀、原油覆盖位置腐蚀、容器底部腐蚀。在 气相腐蚀部位以化学腐蚀为主，罐内原油中挥发出的酸性气体(硫化氢、 氯化氢)，和通过呼吸阀进入油罐的惰性气体包括氧气、二氧化碳、二氧 化硫等在容器上凝结成酸性溶液.导致严重的均匀腐蚀发生，且腐蚀产 物容易产生剥离、脱落，使油品中掺入铁锈等杂质，将造成炼油后续工 序催化剂中毒，对成品油质量造成不良影响。一般原油覆盖位置由于原 油本身对钢板有一定的保护作用，因此腐蚀较轻。在容器底部的腐蚀形 态为点腐蚀，原因之一是容器底部积聚了从原油中分离出的酸性盐水， 酸性盐水中含有大量的富氧离子，成为较强的电解质溶液，产生了电化 学腐蚀；另一个原因是原油中的固体杂质和容器顶部腐蚀产物大量沉积 于底部，由于它们与储油容器底板具有不同的电位，形成了腐蚀电池， 产生了电化学腐蚀。

目前，针对上述腐蚀形态采取的主要措施有两种，一种方法是增加钢 材的腐蚀裕量，采用较厚规格的钢板或钢管，但这样势必增加结构的重 量和建造成本。另一种方法是在钢板的表面涂布导静电耐蚀涂料，将钢 材与腐蚀环境进行隔离，但该方法存在建造工期长、成本高等问题；另 一方面，由于涂层本身有微孔，老化后又出现龟裂、剥离等现象，再加 上施工不良，产生针孔，裸露的金属成为阳极，涂层形成大阴极而产生 局部腐蚀电池，进而使涂层遭到更严重的破坏，因此即使进行了涂装， 但也不能保证防腐效果。

目前，国内外针对上述腐蚀问题开展了相应的研究工作，如专利文 献1(公开号CN1662668A)提供了一种原油油槽用钢及其制造方法，其 通过添加大量昂贵的耐蚀合金元素的方法来提高钢的耐蚀性，虽然具有 一定效果，但是涉及的问题是材料的经济性较差，另外该发明仅解决了 原油槽内壁的腐蚀，其发明钢种对外壁的大气腐蚀情况是否有改善未得 到体现。专利文献2(公开号CN101389782A)提供了一种船舶用耐蚀 钢材，其在钢种添加适量W、Cr等元素来改善钢的耐蚀性，但是该发明 主要考虑的是钢板在压载海水环境下的腐蚀，而货油舱的腐蚀环境与压 载舱存在很大差别。专利文献3(公开号CN101928886A)中公开了一 种货油舱用耐蚀钢，其特征为在C质量百分比为0.01～0.2％的钢中加入适 量Si、Mn、P、S和Ni、Cu、Cr，Ti，在该方法中，尽管可以在一定程 度上提高钢的耐腐蚀性，但是在原油的储运过程中，会有H₂S等酸性气 体的挥发，而该专利文献完全没有考虑含有H₂S的情况下的腐蚀，且同 样未考虑到容器外壁的大气腐蚀问题。因此，原油储运容器的实际腐蚀 问题还有待进一步解决。

发明内容

解决上述存在的问题，本发明目的在于提供一种原油储运容器用耐 腐蚀钢材，同时提供该钢材的生产方法。本发明提供的耐腐蚀钢不仅在 干湿交替的油气环境下具有优异的腐蚀性能，在大气环境下同样具有良 好的耐蚀性。将该耐蚀钢用于油气储运容器制造，可有效提高锈层的致 密程度，减缓剥离状均匀腐蚀，提高整体服役寿命及可靠性。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种原油储运容器用耐 腐蚀钢，含有的成分及相应占有的质量百分含量为：

C：0.01～0.4％、Si：0.02～2.0％、Mn：0.05～2.0％、S：≦0.01％、P： 0.02～0.08％、Ni：0.05～2.0％、Cu：0.05～2.0％、Cr：0.005～1.0％、Sb： 0.01～0.3％、Hf：0.005～0.2％、Ti：≦0.2％、Nb：≦0.3％，余量为Fe和 不可避免的杂质；

同时，在各所述成分做配比选择时，应满足下述两公式的值均在 0.5～0.9范围内：

Cα＝(1－0.4665×Cu)×(1－0.8491×P)×(1－0.1143×Cr)

Cβ＝(1－0.2703×Cu)×(1－0.5831×Hf)×(1－0.7249×Sb)

上述两公式中出现的化学元素符号，均代表该化学成分在所述耐腐 蚀钢中的质量百分含量。

进一步讲，C的含量优选范围是0.02～0.2％。

Mn的含量优选范围是0.5～1.6％。

P的含量优选范围是0.02～0.04％。

Hf的含量优选范围是0.008～0.15％。

本发明还提供一种原油储运容器用耐腐蚀钢的制备方法，包括如下 步骤：

1)转炉冶炼：采用低S炼钢原料，入炉铁水的硫含量为0.003wt％～ 0.030wt％；采用以质量百分含量计为：(10％～50％)Si-(1％～10％)Ca- (1％～10％)RE-(5％～20％)Al-余量Fe的脱氧剂进行脱氧、脱硫冶炼；冶炼 过程中控制炉渣碱度在2.0～3.0之间，出钢目标温度1650～1700℃；

2)LF炉精炼

3)连铸：以过热度小于15℃连续浇铸，拉坯速度控制在0.8～1.0m/min 内；

4)铸坯加热：铸坯加热至1000℃～1200℃进行单向奥氏体化；

5)轧制：轧制分为粗轧-精轧，粗轧开轧温度在1000℃～1150℃，在 奥氏体再结晶区总压下量大于40％，粗轧终轧温度≥980℃；精轧开轧 温度≤950℃，精轧终轧温度在750～840℃。

步骤1)中，脱氧剂加入方式为出钢前炉内按1.5kg/t加入，包内按 2.0kg/t加入。

步骤2)中，LF炉精炼采用底吹氩气，底吹氩气流量为0.005～ 0.01Nm³/min·t。

步骤3)中，连铸采用全保护浇注，保证长水口与钢包出钢口接触部 分无残钢，密封垫圈为3～6mm，中间包液面波动小于深度的1/4，过热 度小于15℃，同时拉坯速度控制在0.8～1.0m/min内。

步骤5)中，轧制前先在钢坯表面喷水表冷，表层的喷水冷却速率控 制在10～15℃/s；精轧终轧后钢板进行水冷，冷却速度为5～15℃/s，终冷 温度为500℃～580℃。

本发明制造一种具有优异的耐大气腐蚀和耐干湿交替酸性油气腐蚀 的钢材，可有效减少均匀腐蚀和固态腐蚀残渣的形成与剥离，提高原油 运输容器的整体服役寿命及可靠性。

本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书中变 得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

具体实施方式

下面结合优选实施例来具体描述本发明。

从化学成分的角度讲，本发明提供的一种原油储运容器用耐腐蚀钢 材，以质量百分比计，所述成分及含量为：C：0.01～0.4％、Si：0.02～2.0％、 Mn：0.05～2.0％、S≦0.01％、P：0.02～0.08％、Ni：0.05～2.0％、Cu：0.05～2.0％、 Cr：0.005～1.0％、Sb：0.01～0.3％、Hf：0.005～0.2％、Ti≦0.2％、Nb≦0.3％， 其余为Fe和不可避免的杂质。

现对本发明中所述耐腐蚀钢各化学成分范围(以质量百分比计)选取 的理由进行详细说明：

C是提高钢材强度的元素，本发明中为了获得所需要的强度，C含量 需要在0.01％以上，但是当其含量超过0.4％时，会使钢的韧性和焊接性 降低，因此，C的范围宜取0.01～0.4％。为了同时兼顾强度和韧性，C的 优选范围是0.02～0.2％。

Si是通常采用的脱氧元素，而且能提高钢的强度。为了确保脱氧效果 和所需要的强度，Si含量需要在0.02％以上，但是当其含量超过2.0％时， 同样会使钢的韧性和焊接性变差，因此，Si的含量在0.02～2.0％。

Mn同样是提高钢强度的元素，本发明中为了获得所需要的强度，Mn 含量需要在0.05％以上，但是当其含量超过2.0％时，会使钢的韧性和焊 接性降低，因此，Mn的范围是0.05～2.0％。为了在确保强度的同时，抑 制使耐蚀性变差的夹杂物形成，优选为0.5～1.6％的范围。

S是钢中不可避免存在的有害元素，会形成MnS夹杂物，作为大气 环境下和酸性介质中腐蚀的起点，而且S的存在会降低钢的韧性和焊接 性，因此，其含量要尽可能地减少，特别是S含量超过0.01％时，会增 加容器顶部易剥落的腐蚀淤渣的生成量，且导致钢的耐局部腐蚀性能降 低，但是作为合金钢元素之一又是避免不了的，所以S的含量应在0.01％ 以下。另外，当S含量低于0.002％时会导致钢的成本增加，因此优先选 择的下限为0.002％，上限为0.01％。

本发明的P在0.02～0.08％，在一般情况下，磷是钢中有害元素，增 加钢的冷脆性，使焊接性能变坏。通常要求钢中含磷量小于0.045％，优 质钢要求更低。但在大气腐蚀环境下，磷的存在能抑制铁的阳极溶解； 在干湿交替油气环境下，磷在腐蚀过程中形成PO₄^3-，起到阴极性缓蚀剂 的作用，所以必不可少。实践证明，提高钢中磷含量，可有效提高钢的 耐蚀性。因此磷是提高钢的耐腐蚀较为有效、也是最廉价的元素，考虑 到磷含量提高会降低钢的韧性，我们优先选取磷量为0.02～0.04％。

Ni同样具有提高钢在干湿交替环境下耐均匀腐蚀的作用，其在钢表 面形成致密的保护膜，使基体与腐蚀环境隔离，从而抑制了腐蚀的进行。 此外，对提高钢的低温韧性有较大作用，还可以较好地解决由于铜添加 带来的表面质问题。为了达到保护效果，Ni含量应在0.05％以上。但是 当Ni含量超过2.0％以后，其效果达到饱和，不仅会带来成本的增加，而 且使钢的加工性能和焊接性恶化。因此Ni含量的范围应为0.05～2.0％。

Cu能提高强度和韧性，缺点是在热加工时容易产生热脆。铜是耐腐 蚀钢中耐蚀作用最为突出的合金元素，无论在工业大气、海洋大气或农 村大气中，含铜钢的耐蚀性能比普通碳钢都有不同程度的提高。同时， 铜是提高干湿交替环境下锈层保护性能元素，善于和硫(钢中硫和大气中 硫)反应，生成难溶的硫化物或致密保护膜，起到对基体的保护作用。为 了达到保护效果，Cu含量应高于0.05％。但当Cu含量超过2.0％以后， 会使钢的加工性能和焊接性恶化。因此Cu的含量范围应为0.05～2.0％。

Cr是对钢耐蚀性有利的元素，其在钢表面形成致密保护膜，为了达 到保护效果，Cr的含量应在0.005％以上，但当Cr含量超过1.0％以后， 会使钢的加工型和焊接性变差，所以Cr含量的范围应该为0.005～1.0％。

Sb也是本发明的重要元素。其通过在钢的表面形成对应的氧化物， 致密地覆盖在钢的表面，抑制腐蚀渣的生成，显著提高钢的耐均匀腐蚀 性。另一方面，Sb还有通过提高点蚀部位的pH值来提高耐点蚀性的作 用。上述效果即使在杂质级别的含量也能够达到，但为了获得更显著的 添加效果，其含量在0.01％以上，但当含量超过0.3％以后，上述的效果 会达到饱和，所以Sb的含量范围是0.01～0.3％。

Hf是本发明的重要元素，尤其是在含有H₂S的干湿交替腐蚀环境下， 具有优异的耐腐蚀作用，其在钢表面形成致密的保护膜，使基体与腐蚀 环境隔离，从而大大减少了固态含S等腐蚀渣的生成量。此外，Hf还具 有抑制间隙内部腐蚀的作用。为确保油气环境下钢的腐蚀防护要求，要 求Hf含量要大于0.005％。但是当Hf含量大于0.2％时会使钢的加工性和 焊接性降低，因此，Hf含量应在0.005～0.2％。优先选择Hf含量为 0.008～0.15％。

Nb、Ti是常用的微合金元素，可以根据需要的强度选择含有。其中 Nb是提高钢强度的有效元素，该效果通过Nb含量在0.003％以上而得到， 但如果Nb含量超过0.3％，则钢的韧性就会恶化；Ti除了提高钢的强度 外，还有利于改善钢的焊接性，Ti含量≦0.2％，优先选择其范围是 0.005～0.2％。

具有上述化学成分特征的原油储运容器用耐腐蚀钢材，其耐腐蚀性能 我们可以用耐大气腐蚀指标Cα和耐干湿交替油气腐蚀指标Cβ来衡量。 该两个指标均基于大量试验钢种的化学成分和对应的腐蚀试验数据而制 定，它们反应了关键化学元素对特定环境下耐蚀性的影响程度以及各种 化学元素含量的最佳匹配。其中：

Cα表征了Cu、P、Cr三种元素对材料的耐大气耐腐蚀性能(包括工 业大气和海洋大气)的综合影响，其值在0.5～0.9范围内时，钢具有良好 的耐大气腐蚀性能，具体指标测定为：在周浸试验环境下，模拟工业大 气时，采用腐蚀失重的方法计算钢的腐蚀速率，钢的均匀腐蚀速率不高 于2.5mm/a；模拟海洋大气时，钢的均匀腐蚀速率不高于1.8mm/a。

Cβ表征了Cu、Hf、Sb三种元素对材料的耐干湿交替油气腐蚀性能 的综合影响，其值在0.5～0.9范围内时，钢具有良好的耐干湿交替油气腐 蚀性能，具体指标测定为：依据中国船级社《原油油船货油舱耐腐蚀钢 材检验指南》规定的试验方法对试验钢进行模拟干湿交替酸性气体腐蚀 试验。经过四个周期(21天、49天、77天、98天)的考核试验，计算 各周期的均匀腐蚀厚度，再采用最小二乘法拟合出钢25年后的腐蚀量 ECL，当ECL不高于1.5mm时，钢材表现出良好的腐蚀性能。

本发明通过耐大气腐蚀指标Cα和耐干湿交替油气腐蚀指标Cβ的概 念的提出，进一步建立了Cα和Cβ与各化学成分及含量之间的关系，由 此我们可得知如何通过调整化学成分的含量，来满足更好的耐腐蚀性能， 这在指导炼钢的生产领域具有划时代的意义。在此指标的指导下，我们 可以控制钢的化学成分和含量，实现更好的耐腐蚀钢。

经多次实践摸索，建立的Cα和Cβ与各成分之间的关系式是：

Cα＝(1－0.4665×Cu)×(1－0.8491×P)×(1－0.1143×Cr)

Cβ＝(1－0.2703×Cu)×(1－0.5831×Hf)×(1－0.7249×Sb)

上述两公式中出现的化学元素符号Cu、P、Cr、Hf、Sb，均代表该化 学成分在所述耐腐蚀钢材成分中的质量百分含量。

上述Cα、Cβ公式的得出均是建立在大量试验基础上，公式中各个参 数均通过数据统计及规律分析得到，可通过上述公式对材料在特定环境 下的耐蚀性进行综合预测与初步评价。

本发明所述的耐腐蚀钢材，其成分在上述成分和配比下测得的Cα值 和Cβ值，经测试发现，其值均满足在0.5～0.9范围内，其耐腐蚀性能非 常好。

因此，我们也可以得出如下结论，在合金钢中，除主要成分Fe外， Cu、P、Cr、Hf、Sb是获得高耐腐蚀性钢的关键因素，通过调整它们的 含量，使其Cα和Cβ的值满足在0.5～0.9范围内，就可以获得良好耐腐 性能的钢。当然，这些成分须具有基本的取值要求：Cu：0.05～2.0％、P： 0.02～0.08％、Cr：0.005～1.0％、Hf：0.005～0.2％、Sb：0.01～0.3％。

对于本配比的这种钢材，本发明还进一步提供的一种制备方法，其生 产工艺路线为：转炉冶炼-LF炉精炼-连铸-轧制，为解决上述技术问题， 具体工艺步骤及参数如下：

1)转炉冶炼：炼钢原料采用低S原料(S≤0.005wt％)，入炉铁水的 硫含量为0.003wt％～0.030wt％；

采用以质量百分含量计(10％～50％)Si-(1％～10％)Ca-(1％～10％)RE- (5％～20％)Al-余量Fe的脱氧剂进行脱氧、脱硫，加入方式为出钢前炉内 按1.5kg/t加入，包内按2.0kg/t加入。

冶炼过程中控制炉渣碱度在2.0～3.0之间，石灰的加入量要适当，避 免碱度过高，否则导致P含量偏低。转炉冶炼终点钢水温度为1650～ 1700℃。转炉冶炼终点钢水氧含量为400～1000ppm，硫含量0.004wt％～ 0.020wt％。

2)LF炉精炼：炉外精炼的目的是在真空、惰性气氛或可控气氛的条 件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整合金和调整温度并使其均匀 化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。本发明的LF炉精炼过程 底吹气体为氩气，搅拌时不裸露钢液面于空气中，底吹氩气流量为0.005～ 0.01Nm³/min·t，电弧加热时间为0～15min。氩气是一种典型的惰性气 体，本身不参与冶金反应，而且不溶于钢水，是一种十分理想的搅拌气 体。吹入氩气的优点包括：1)可促使钢包钢水温度和成分的均匀。2) 上浮的氩气泡能吸收钢中的气体。3)可促进钢中非金属夹杂物上浮、被 钢水表面渣层吸收。吹氩流量低于0.005Nm³/min·t不能达到较好的效 果，但当吹氩流量高于0.01Nm³/min·t时会造成钢水温度降低较快，因 此建议最佳的吹氩流量为0.005～0.01Nm³/min·t。

3)连铸：连铸机浇铸采用全保护浇注，保证长水口与钢包出钢口接 触部分无残钢，密封垫圈为3～6mm，中间包液面波动小于深度的1/4， 过热度小于15℃条件下浇铸，同时采用轻压下技术或电磁搅拌技术减轻 连铸坯中心偏析，拉坯速度控制在0.8～1.0m/min内。连铸温度在过热度 上体现。

4)铸坯加热：连铸坯成型后可直接加热，无需冷却。铸坯加热至 1000℃～1200℃进行单向奥氏体化，这是由于在低于1000℃时会使得奥氏 体化不充分，超过1200℃加热会使原始奥氏体晶粒变得粗大，从而在后 续轧制中难以得到细小的显微组织。

5)轧制：为了保证钢板厚度方向性能的均匀性，轧制前先在钢坯表 面进行喷水，表层的喷水冷却速率控制在10～15℃/s。双面喷水，先表冷， 后轧制。现场有测温探头，可通过喷水量的大小来控制表面冷却速率。

轧制步骤分为粗轧-精轧。粗轧开轧温度在1000℃～1150℃，在奥氏 体再结晶区总压下量大于40％，粗轧终轧温度≥980℃；精轧开轧温度 ≤950℃，精轧终轧温度在750～840℃；终轧后钢板进行水冷，冷却 速度为5～15℃/s，终冷温度为500℃～580℃。

本发明的优点就在于：能显著提高钢材在大气腐蚀环境下、干湿交 替复杂气相环境下的耐腐蚀性能。主要通过耐蚀微合金化技术与合理的 轧制工艺、在钢的表面形成致密锈层或保护膜，而抑制了均匀腐蚀和固 态腐蚀渣的生成与剥离，而且无需使用涂层便能满足使用要求，有效地 提高了原油储运容器在服役过程中的可靠性，安全性和经济性。

下面是为本发明例举的具体实施例，通过实施例做对比腐蚀试验。

实施例中的比较例和发明例钢种均由工业生产而成，钢的化学成分如 表1所示。

表1本发明例和比较例试验钢化学成分(质量％)

比较例的轧制生产工艺为：将钢坯加热至1200℃并保温2小时，在 1100℃开始轧制，粗轧结束温度为960℃，粗轧累计变形量大于40％， 900℃时开始进行精轧，终轧温度控制为830℃，终轧结束后以10℃/s的 冷却速度喷水冷却至550℃，随后空冷。钢板成品厚度为20mm。

发明例的轧制生产工艺为：将钢坯加热至1150℃并保温2小时，出 炉后对钢板表面进行喷水，冷却速度为15℃/s。待钢板温度达到1100℃ 开始在奥氏体再结晶区进行轧制，单道次压下率20％，再结晶区总压下 率56％。粗轧后中间坯厚度为60mm，粗轧终轧温度为980℃。精轧开轧 温度910℃，终轧温度850℃。终轧后钢板进行水冷，冷却速度为10℃/s， 终冷温度为540℃。钢板成品厚度为20mm。

表2为上述各种钢的力学性能对比，包括强度和韧性。

表2本发明例和比较例试验钢力学性能

注1)：所有试样均为钢板横向取样，取样位置在板厚1/4处。

注2)：拉伸试验根据GB/T228-2002。

注3)：冲击试验根据GB/T229-1994。

本发明腐蚀试验包括两个方面：模拟大气腐蚀、模拟干湿交替酸性气 体腐蚀。

试验1

采用周浸试验箱模拟大气加速腐蚀试验，试样尺寸为： 60mm×40mm×5mm。试验过程中分别采用0.01mol/LNaHSO₃和0.2％ NaCl周浸液模拟工业大气环境和海洋大气环境。试验参数控制如下，水 槽温度45±2℃，周浸试验箱内相对湿度70±5％。单个循环周期时间为2h， 每周期浸润时间为30min，干燥过程中试样表面的最高温度为60±2℃。 整个试验考核周期为30天。试验结束后，利用失重法对钢的腐蚀速率进 行计算，比较例和发明例的腐蚀试验数据见表3。

表3.腐蚀试验数据

试验2

按照中国船级社《原油油船货油舱耐腐蚀钢材检验指南》规定的试 验方法对上述钢材进行模拟干湿交替酸性气体腐蚀试验(模拟货油舱上 甲板腐蚀)。试样由上述各种钢的表面截取，尺寸为60mm×25mm×5mm。 腐蚀气体包括两种：以体积分数计，A气体：8％O₂+26％CO₂+200ppmSO₂+ 剩余N₂；B气体：1000ppmH₂S+剩余N₂，两种等量的气体同时通入反应 容器中。利用加热和冷却装置使试样以50℃×18小时+25℃×5小时为一 个循环进行周期重复，以模拟油船货油舱的实际环境，试验周期分别为 21天、49天、77天、98天。试验结束后，取出试样并清除各个试样表 面的腐蚀产物，根据各周期试样的失重计算腐蚀损失量CL_t：

其中，W_t为各周期的腐蚀失重。S为试验面表面积，D为试样的密度。 对CL₂₁，CL₄₉，CL₇₇，CL₉₈(角标代表试验周期)做最小二乘法得到耐 腐蚀钢的系数A和B。耐腐蚀钢的腐蚀损耗表述如下，t为时间，单位 “天”：

CL_t＝A×t^B

通过下式计算得到25年后的腐蚀损耗估算值(ECL)：

ECL(mm)＝A×(25×365)^B

本实验结果如表3所示。

根据本发明，可以提供一种耐蚀性能优异的原油储运容器用耐蚀钢， 其不仅有效减缓干湿交替油气环境下的均匀腐蚀，而且显著提高了在工 业大气和海洋大气环境下的耐腐蚀性能，可代替涂层直接应用于原油储 运容器的制造，在延长了钢板使用寿命的同时降低了维护成本，保证了 原油的运输安全。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围 并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范 围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。