一种复杂铜锌硫多金属矿选矿工艺

摘要

本发明公开一种复杂铜锌硫多金属硫化矿选矿工艺，不仅充分利用矿物天然可浮性的差异来实现部分铜矿物的早收，还利用浮选柱强化回收微细粒铜矿物和提高铜精矿质量，最大限度的降低磨矿成本，减少药剂用量等，体现了“和谐选矿”的理念。

说明书

一.技术领域

本发明涉及一种复杂铜锌硫多金属硫化矿选矿工艺，特别适合处 理以黄铁矿为主的铜锌硫多金属矿石。

二.背景技术

火山喷发—沉积成因的黄铁矿型铜锌多金属矿是一种主要的铜 矿床类型，该类型矿石以黄铁矿为主体，铜主要以黄铜矿形式存在， 其次是砷黝铜矿，少量的辉铜矿，微量的氧化铜矿、铜兰、斑铜矿; 锌以闪锌矿形式存在；金、银主要赋存分散于硫化矿物中;矿石中脉 石矿物含量较少，主要是石英、绢云母，白云母;少量的绿泥石、方 解石、菱铁矿、重晶石、萤石及粘土矿物。矿石中主要有用矿物黄铜 矿、砷黝铜矿和闪锌矿嵌布粒度微细粒，嵌布关系复杂，以微细粒它 型结构的致密块状、浸染状为主，金属硫化矿物可浮性差异小，矿物 之间分离困难。

目前，对于复杂硫化铜锌矿分选一直是国内外技术难题。若采用 优先浮选，则铜的回收率低，且无法得到合格的锌精矿。若采用混合 浮选，混合粗精矿经再磨脱药进行铜锌分离，一方面很容易造成易浮 铜矿石影响砷黝铜矿的上浮，最终影响铜的回收率，同时砷黝铜矿的 上浮也会给铜精矿质量带来一定的影响；另一方面，粗精矿再磨后粒 度较细，易造成机械夹杂以及部分极细粒铜难以回收，影响铜的回收 率。

三.发明内容

针对上述问题，本发明目的在于提出一种复杂铜锌硫多金属矿选 矿工艺，具有分选效果好、经济环保，适合该矿石性质特点的选矿工 艺，对提高矿业开发科技进步具有重要现实意义。

首先采用铜特效捕收剂优先浮出可浮性较好且单体解离的铜矿 物，再进行铜锌混合浮选，丢弃大量的尾矿，粗精矿再磨再分离，降 低磨矿成本，且优先浮出这部分铜可以减轻对后续铜锌分离的影响， 减轻铜的后窜现象，延长铜锌分离的浮选时间，有利于提高铜的总回 收率和降低锌精矿中含铜量。

“强化回收”微细粒铜矿物：采用浮选柱—浮选机联合使用，扬 长避短，充分发挥浮选柱对提高精矿品位的优势，在铜部分优先浮选 时和铜锌分离粗选前使用浮选柱，“强化回收”微细粒铜矿物，提高 铜的回收率。

本发明具体包括以下步骤：

（1）磨矿：原矿经过破碎后进行磨矿作业，在磨矿机中添加 3-5kg/t工业石灰（以干矿计，下同），控制pH=9-10，磨矿产品细度 为-0.074mm占80%；

（2）第一次浮选柱快速浮铜：添加选铜特效捕收剂Z-200和起 泡剂2#油，用量分别为15-20g/t和10-15g/t，进行快速浮选已解离 的易浮铜矿物，精矿（泡沫产品）进入浮选柱精选一作业，尾矿进入 浮选机铜锌混合浮选作业；

（3）浮选柱精选一：采用空白精选，精矿进入浮选柱精选二作 业，尾矿进入再磨作业；

（4）浮选柱精选二：采用空白精选，精矿即为铜精矿1，尾矿 返回上一循环作业；

（5）浮选机两次铜锌混合粗选：铜锌混合粗选一添加BK301、 丁基黄药和2#油，用量分别为20-30g/t、5-10g/t和5-10g/t，铜锌 混合粗选二添加BK301、丁基黄药、2#油，用量分别为15-25g/t、 5-8g/t、5-8g/t进行铜锌混合粗选，粗选两次，两次粗选的铜锌混 合精矿进入再磨作业，第二次粗选的尾矿进入浮选机铜锌混合扫选作 业；

（6）浮选机两次铜锌混合扫选：依次添加捕收剂BK301、丁基 黄药，用量分别为8-10g/t、5-8g/t进行两次铜锌混合扫选，扫选精 矿顺序返回到上一作业循环，混合扫选二的尾矿为混合浮选尾矿；

7）再磨：两次粗选的铜锌混合精矿与浮选柱精选一的尾矿合并 一起进行再磨作业，并添加脱药剂活性炭100-200g/t和硫化钠 100-200g/t，再磨细度控制在-0.037mm占90%，然后进入第二次浮选 柱快速浮铜作业；

（8）第二次浮选柱快速浮铜：添加Z-200为5-10g/t，2#油5g/t 进行第二次浮选柱快速浮铜，精矿为铜精矿2，尾矿进入浮选机铜锌 分离粗选作业；

（9）浮选机铜锌分离粗选：添加工业石灰1-2kg/t使pH控制在 11左右，以硫酸锌和亚硫酸钠组合使用为锌抑制剂，其用量分别为 1000-1500g/t和500-1000g/t，高效强力铜捕收剂BK404为20-30g/t 和起泡剂2#油5-10g/t,进行铜锌分离粗选，其精矿进入浮选机铜锌 分离精选作业，尾矿进入铜锌分离扫选作业；

（10）浮选机铜锌分离精选：添加组合抑制剂硫酸锌500-1000g/t 和亚硫酸钠500-1000g/t进行铜锌分离精选，精选三次，获得铜精矿 3，尾矿顺序返回到上一循环作业；

（11）浮选机铜锌分离扫选：依次添加BK404用量10-20g/t及 2#油用量5-10g/t进行铜锌分离扫选，扫选三次，精矿产品顺序返回 到上一作业循环，尾矿进入浮选机锌粗选作业；

（12）浮选机锌粗选：添加2-3kg/t工业石灰抑硫浮锌，锌粗选 精矿进入浮选机锌精选作业，尾矿进入浮选机锌扫选作业；

（13）浮选机锌精选：依次添加工业石灰1-2kg/t,锌经五次精 选后得到锌精矿，尾矿顺序返回到上一作业循环；

（14）浮选机锌扫选：依次添加丁基黄药10-15g/t进行锌扫选两 次，扫选精矿产品顺序返回到上一作业循环，锌扫选二尾矿即为锌尾 矿。

本发明工艺不仅充分利用矿物天然可浮性的差异来实现部分铜 矿物的早收，还利用浮选柱强化回收微细粒铜矿物和提高铜精矿质 量，最大限度的降低磨矿成本，减少药剂用量等，体现了“和谐选矿” 的理念。

本发明的优点具体有以下几点：

①在碱性条件下，在铜锌混合浮选前快速回收可浮性较好的单体 铜矿物获得了较高品位的铜粗精矿。

②在铜锌分离前快速优先回收铜，为强化后续作业进一步回收铜 和其它有用矿物创造了有利条件，降低后续铜锌分离的难度。

③新工艺药剂制度简单，浮选指标稳定可靠，适应性强，分选效 果好，有利于节能降耗。

四.附图说明

图1是本发明一种复杂铜锌硫多金属矿选矿工艺的流程示意图。

附图标记：

a：工业石灰，b：Z-200，c：BK301，d：丁基黄药，e：2#油，

f：硫化钠，g：活性炭，h：硫酸锌，i：亚硫酸钠，j：BK404

五.具体实施方式

下面结合附图1和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

实施例1：原矿经过破碎后，添加工业石灰（以干矿计，下同） 3kg/t进行磨矿，控制pH=9.5，产品细度为-0.074mm占80%，添加 20g/t Z-200和15g/t 2#油进行第一次浮选柱快速浮铜，快速浮铜的 粗精矿再经浮选柱两次空白精选获得了铜精矿1，浮选柱第二次空白 精选的尾矿返回到上一作业循环；第一次浮选柱快速浮铜的尾矿添加 BK301为30g/t、丁基黄药8g/t、2#油5g/t，进行浮选机第一次铜锌 混合粗选，添加BK301为15g/t、丁基黄药为5g/t、2#油为5g/t进 行铜锌第二次混合粗选，第二次铜锌混合粗选的尾矿依次添加BK301 为10g/t和丁基黄药为8g/t进行混合扫选，扫选两次，混合扫选二 的尾矿为混合浮选尾矿，两次粗选的铜锌混合精矿及浮选柱精选一的 尾矿合并添加活性炭150g/t和硫化钠200g/t进行再磨，控制再磨细 度为-0.037mm占90%，然后添加Z-200为8g/t，2#油为5g/t进行第 二次浮选柱快速浮铜，精矿即铜精矿2；第二次快速浮铜的尾矿添加 工业石灰为2kg/t调pH=11左右，再添加锌组合抑制剂硫酸锌1000g/t 和亚硫酸钠1000g/t以及高效强力捕收剂BK404为24g/t和起泡剂 2#油8g/t进行铜锌分离粗选，铜锌分离粗选的精矿添加锌组合抑制 剂硫酸锌为1000g/t和亚硫酸钠为1000g/t进行浮选机铜锌分离精 选，精选三次，获得铜精矿3，尾矿顺序返回到上一作业循环；铜锌 分离的尾矿依次加入BK404为10g/t进行铜锌分离扫选，扫选三次， 精矿顺序返回到上一作业循环；铜锌分离扫选的尾矿添加工业石灰 2kg/t、丁基黄药20g/t、2#油8g/t进行浮选机锌粗选，锌粗选精矿 依次添加工业石灰1.5kg/t，进行锌五次精选后得到锌精矿，尾矿顺 序返回到上一作业循环；锌粗选的尾矿依次添加丁基黄药15g/t进行 锌扫选，扫选两次，扫选精矿顺序返回到上一作业循环。

实施例2：按照图1本发明工艺流程实施方式，试验步骤及工艺 参数、药剂制度与实施例1完全相同。本发明实施例1、实施例2具 体的工艺指标见表1。

表1本发明实施例工艺指标

由表1可以看出，采用本发明工艺方法，实施例1在原矿石含铜 2.84%，含锌1.71%，获得铜精矿含铜为21.82%，含锌2.65%，铜回 收率91.01%，锌精矿含锌47.87%，锌回收率60.09%；实施例2在原 矿石含铜3.34%，含锌2.84%时，获得铜精矿含铜24.16%，含锌2.95%， 铜回收率91.91%，锌精矿含锌51.49%，锌回收率70.34%。由此可见， 本发明工艺体现了分选指标稳定可靠、适应性强、分选效果好的突出 特点。