棒、垒球制作方法及其球衣制作模具

摘要

一种棒、垒球成型方法及其球衣成型模具，首先将球芯独立成型；其次将球芯置于球衣模具的模腔中，该球衣模具由对应球衣的两个“8”字型软质片模体构成，在两片模体的对接处形成有搭接面，并在搭接面的内侧形成有球衣表面的线领槽及凸伸于模腔内并用于顶持球芯的顶柱，而两片模体对合处还设有进料口与出气口；最后向放置有球芯的球衣模腔中注入PU材料以将球芯包覆从而形成整个球体。利用本发明制作球体，成型简单易行，二次加工工序简化，大幅提高棒、垒球球体的生产效率；另外，利用顶柱定位球芯再成型球衣的方法，以及配合模具上出气口的设置，可以有效保障球衣成型厚度的统一及表面性能，精准的控制球体的标准，如耐压值、跳度值等等，保证球体的物理性能。

说明书

技术领域

本发明有关一种棒、垒球制作方法及其球衣制作模具。

背景技术

目前正式比赛用的棒、垒球结构，主要是由具有弹性的球芯部份与包覆于球芯之外的皮制球衣构成。配合图1所示，该球衣是由两片“8”字形片材A对接缝合将球芯B包覆于其中而形成球体，在球衣的对接缝处缝制出线领以满足棒、垒球的外形要求，该线领的缝制通常是采用人工完成，因此对工人的操作能力具有较高的要求，而现今企业用工成本在不断增加的前提下，人工操作势必增加产品的制作成本；另外，皮制球衣的材料来源有限，且真皮材料价格较高，亦是造成产品价格难以降低之原因，进而难以提高产品市场竞争力；再者，两片对接缝合的球衣对于球体的使用受环境的限制，如若在潮湿或雨水天气使用，球体必须会从球衣的接缝中向球芯部分浸水，会造成球体重量增加，导体球芯部分松散而发生变形，进而影响球体的弹性系数，无法保证球体原有的物理特性，大大降低了球体的使用寿命。

因此，便出现了PU材质的球体球衣，如图2所示，其是利用两个对扣的半球形模体1’、2’将球衣成型于球芯上，该方法虽可以实现机械化制作球衣以降低人工制作成本的作用，以及利用PU材质替换真皮材质降低材料成本，同时达到密封性佳而防止浸水的功能；但是由于受模体形状的影响，成型后的球衣中部会出现合模线3’，必须二次人工对整个球体进行削毛边才可以满足球体外形的要求，所以仍然存在制作工序繁琐的问题；另外，现有进行二次成型的制作方法，球衣存在密度及薄厚不均的问题，并且球衣表面易出现气泡等缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以进一步降低棒、垒球的制作成本，令二次加工更加简单，保证球衣厚度统一及表面性能的棒、垒球制作方法及其球衣制作模具。

为实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种棒、垒球球衣制作模具，其由对应球衣的两个“8”字型片模体构成，该两片模体对扣即可形成球体球衣外形，该两片模体为软性材料制成，在两片模体的对接处形成有搭接边，并在搭接面的内侧形成有球衣表面的线领槽及凸伸于模腔内并用于顶持球芯的顶柱，而两片模体对合处还设有进料口与出气口。

一种棒、垒球制作方法，具体步骤：

1）、首先将球芯独立成型；

2）、其次将球芯置于由对应球衣的两个“8”字型软质片模体对合构成模具的模腔中，与此同时球芯被两片模体内的顶柱进行固定；

3）、接着向放置有球芯的球衣模腔中注入PU材料以将球芯包覆；

4）、最后脱模形成整个球体。

所述步骤1中球芯为PU、橡胶、软木或毛线多层中的任意一种。

所述步骤4之后再进行线领的喷涂作业，以凸显线领的色彩。

采用本发明的方法及模具制作的棒、垒球球体，通过两片模体对扣搭接后形成一个完整的球体成型腔，软性的模体容易脱模，并且两个“8”字型片模体对接处的线领槽恰成型出球衣表面两片拼接的线领，以满足球体外形的要求，合模线恰位于球体的线领中，无需进行修边即可满足球体外形要求，该成型模具结构简单，设计精巧，令球体的成型简单易行，二次加工工序简化，大幅提高棒、垒球球体的生产效率；另外，利用顶柱定位球芯再成型球衣的方法，以及配合模具上出气口的设置，可以有效保障球衣成型厚度的统一及表面性能，精准的控制球体的标准，如耐压值、跳度值等等，保证球体的物理性能。

附图说明

图1为现有棒、垒球的立体分解示意图；

图2为现有棒、垒球球衣成型示意图；

图3为本发明模具的结构示意图；

图4为本发明模具的实施示意图；

图5为本发明的成型工艺流程示意图。

具体实施方式

如图3、4所示，本发明揭示了一种棒、垒球制作方法及其球衣制作模具，该模具由对应球体外形的两个软质材料的“8”字型片模体1、2构成，该两片模体1、2对扣即可形成球体外形，该模体1、2具有较佳的可变形能力，如采用橡胶、硅胶或软质树脂等材料制作而成。

所述模体1的周边形成有与模体2对接的搭接边11，在该搭接边11的模体内表面上设有定位凸柱12，以作为支撑其包覆球芯达到控制球衣厚度的功能；在该搭接边11内表面的内侧形成球衣表面的线领槽13；在模体1的搭接边11上还凸设有与模体1内侧相通的进料槽14，在进料槽14两侧设有与模体1内侧相通的出气槽15；

所述模体2的周边内表面亦形成有与模体1搭接边11配合的搭接边21，其与上述模体1的搭接边11恰好相对接形成与模体相同的厚度，同样在该搭接边21的模体内表面上设有定位凸柱22，以作为支撑其包覆球芯的功能；在该搭接边21内表面的内侧形成球衣表面的线领槽23；在模体2的搭接边21对应上述的进料槽14处亦凸设有与模体2内侧相通的进料槽24，在进料槽24两侧设有与模体2内侧相通的出气槽25；

如图4所示，两片模体1、2对扣搭接后即形成一个完整的球体成型腔，同时两进料槽14、24对接便形成了进料口3，而两两出气槽15、25对接便形成了位于进料口3两侧的出气口4。

配合图5所示，利用上述模具对棒、垒球的具体制作方法是：

    首先，将球芯5独立成型；该球芯5为PU、橡胶、软木或毛线多层中的任意一种；

其次，将球芯5置于由对应球衣的两个“8”字型软质片模体1、2对合构成模具的模腔中，与此同时球芯5被两片模体1、2内的顶柱12、22进行支撑固定；

接着，向放置有球芯5的球衣模腔中注入PU材料以将球芯包覆从而形球衣；

最后，脱模便形成了整个球体。

为令球体表面的外观性更佳，对球体外表面进料口处的毛边进行修整，并对线领处进行喷涂以凸显线领的色彩。

采用本发明的方法及模具制作的棒、垒球球体，通过两片模体对扣搭接后形成一个完整的球体成型腔，软性的模体容易脱模，并且两个“8”字型片模体对接处的线领槽恰成型出球衣表面两片拼接的线领，以满足球体外形的要求，合模线恰位于球体的线领中，无需进行修边即可满足球体外形要求，该成型模具结构简单，设计精巧，令球体的成型简单易行，二次加工工序简化，大幅提高棒、垒球球体的生产效率；另外，利用顶柱定位球芯再成型球衣的方法，以及配合模具上出气口4的设置，可以有效保障球衣成型厚度的统一及表面性能，精准的控制球体的标准，如耐压值、跳度值等等，保证球体的物理性能。