打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法

摘要

本发明公开了一种打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法，以打成蔴为原料，通过对已有工艺装备和工艺参数的改进，纺制中高档纯亚麻纱，以其增加栉梳针板植针密度，增加并条次数和针排密度，加严控制粗纱捻度系数和卷绕密度，采取有机煮练和二次漂白，严控细纱捻度系数和锭子转速，保持适当的烘干温度和烘干时间，控制槽筒转速和张力片重量为主要特征。具有工艺合理，工艺装备改进简易，用打成蔴纺制的中高档纯亚蔴纱的品质达到质量标准等特点。本发明为利用低劣打成亚蔴纺制中高档纯亚蔴纱开辟了一条新途径。

说明书

技术领域

本发明涉及一种打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法，属于纺织工程领域。

背景技术

目前的亚蔴初加工基本上都是采用露沤法，即将亚蔴杆散铺在地面上，通过露水，雨水、阳光以及一些微生物的作用，将亚蔴杆外部表皮腐蚀和溶解掉，然后再将去了皮的亚蔴杆通过人工或机械的抽打，获得可纺的亚蔴纤维。

然而，其位于外层的亚蔴纤维，由于韧皮与木质间的果胶质作用而粘结程度不均，又加上气候的影响，表层纤维本质就存在许多瑕疵，且内含木质素较多，以致其手感粗硬，脆性较高，弹性很低。所述的这种亚蔴纤维，业内通常称之为打成蔴。

通常亚蔴纤维在纺纱加工过程中，尤其在煮练工序，虽然尽量的去除木质素等一些非纤维素，但由于不规则分布的木质素在植物细胞壁中起着粘结和支撑纤维的作用，通过处理后的部分工艺纤维，会由于被降解或被氧化剂氧化断裂，而降低其可纺性。且由于木质素的含量较多，而客观上是不可能完全被去除的，以致这种亚蔴纤维的柔韧性和单纤维强度等都比较差。

正由于亚蔴纤维是高结晶度、高取向性的纤维，并具有高规整性，而使得亚蔴纤维结构单元及分子链之间结构紧密，可移位性低，给纤维束的分劈梳理加工及化工料的非选择性作用增加了难度。而所述打成蔴的品质比一般通常的亚蔴纤维差，这样就给所述打成蔴的纺纱加工尤其是梳理、煮漂和湿纺细纱等加工，必然会造成更多的技术障碍。

有鉴于所述打成蔴的种种不良性能和低劣品质，以往业内都将打成蔴视为不可利用的废弃下脚料处理。

随着亚蔴纺织品产业的日益发展，全球亚蔴原料供应日趋紧张，国产亚蔴供应更是严重不足。因而，如何利用原本废弃的打成蔴纺制纯亚蔴纱，便成为业内被重视的研发课题。

发明内容

本发明旨在提供一种打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法，以进一步提高社会经济效益。

本发明实现其目的的技术构想是，根据所述打成蔴粗硬脆的特点，通过工艺设备的改进，采用机械和化学处理的方法，提高对纤维的分劈力；适度增加并条次数，控制粗纱的捻度系数和卷绕密度；采用有机煮练和二次漂白工艺，用弱碱代替强碱煮练，实现轻煮轻漂，有效避免纤维断裂；采用曲线细纺牵伸，有效控制纤维运动，通过控制细纱捻度系数，保证细纱强度和降低机台断头率；正确选择络筒张力片的重量和槽筒的转速；在已有纺制中高支纱的蔴纺设备上，通过工艺装备和工艺参数的改进实现本发明的目的。

基于上述技术构想，本发明实现其目的的技术方案是：

一种打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法，以打成蔴为原料，其加工过程包括栉梳、成并条、组纺、煮漂、湿纺细纱、烘干和络筒工序，以已有纺制中高支纱的蔴纺设备为其工艺装备并对所述工艺装备进行改进，而其：

a、在栉梳工序，增加位于前方的至少2块栉梳针板的植针密度，以增强栉梳机分劈亚蔴纤维的能力，提高亚蔴纤维的分裂度，同时清除非纤维杂质；

b、在成、并条工序，增加针排的密度，以实施针排对经过栉梳工序处理的亚蔴纤维再度分劈，提高并条输出条的分裂度；至少增加一次并条次数，并从头道并条到末道并条依次缩小亚蔴条喂入引导片隔距，令末道并条输出亚蔴条的条重控制在4~4.5g/m范围内；

c、在粗纺工序，适当减少粗纱捻度和卷绕密度，粗纱捻度系数控制在0.8~0.2范围内，卷绕密度控制在0.36~0.38范围内；

d、在煮漂工序，包括有机煮练和二次漂白；

所述煮练采用弱碱煮练，其PH值控制在9.5~10范围内，温度控制在80~100℃范围内，保温时间控制在1~1.5h范围内；

所述漂白的步骤依次包括：粗纱→一次预漂白→热水洗→冷水洗→溢流洗→二次再漂白→热水洗→冷水洗→溢流洗→热水洗；

所述一次预漂白的工艺参数是，其处理液的组分及各组分在3000L单位容量内的重量含量是：Na₂CO₃ 12~15Kg，JFC 0.8~1.0Kg，H₂O₂ 25~30Kg ，Na₂SiO₃ 25~30Kg，余量为水；保温时间控制在1~1.5h范围内，温度控制在80~100℃范围内；

所述二次再漂白的工艺参数是：其处理液的组分及各组分在3000L单位容量内的重量含量是：Na₂CO₃ 18~22Kg，JFC 0.8~1.0Kg，H₂O₂ 48~52Kg ，Na₂SiO₃ 48~52Kg，余量为水；保温时间控制在1.0~1.5h范围内，温度控制在80~100℃范围内；

e、在湿纺细纱工序，采用单皮圈与轻质辊组合的牵伸曲线控制亚蔴纤维的运动；细纱的捻度系数控制在1.15~1.2范围内，细纱机锭速控制在5800~6100RPm范围内；

f、在烘干工序，采用射频烘干机网带烘干技术，网带线速度控制在2.8~3.2m/h范围内，烘干温度控制在75~85℃范围内；

g、在络筒工序，络筒张力片重量控制在90~100g范围，槽筒转速控制在400~450RPm范围内，当采用清纱板清纱时，其清纱板隔距控制在纱线直径的1.5~1.7倍的范围内；当采用电子清纱时，其工艺参数可比纱线支数参数低0.5~0.15%。

在上述主旨技术方案中，本发明还主张，所述漂白处理液的硅酸钠稳定剂，是模量在2.40~3.66范围内的高模量硅酸钠。使用高模量硅酸钠作稳定剂，且加大了用量，可以减缓双氧水反应速度，使漂白更加均匀，且更好地吸附络合物。

在上述主旨技术方案中，本发明还主张，经d工序煮漂后的粗纱在进入e工序湿纺细纱上机前，采用40~50℃热水再洗一次。在细纱上机前，对粗纱筒子再用热水洗一次（可以是浸渍或喷淋），可以提高细纱条干均匀度。

在上述主旨技术方案中，本发明还主张，所述湿纺细纱工序，优选采用FX502型细纱机。实践结果显示，所述FX502型细纱机的单皮圈与轻质辊所组成的曲线牵伸和中间摩擦力界，对纤维运动的控制能力较好，适合打成蔴湿纺细纱的工艺要求。

上述技术方案得以实施后，本发明所具有的工艺设备和工艺参数的改进易于掌控；在已有设备上进行全程纺纱加工，设备性投资非常小；采用低劣废弃打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱，为企业取得更大经济效益等特点，是显而易见的。

附图说明

图1是本发明一种具体实施方式所包括的工艺流程图。

具体实施方式

一种打成蔴纺制中高档纯亚蔴纱的方法，以打成蔴为原料，其加工过程包括栉梳、成并条、组纺、煮漂、湿纺细纱、烘干和络筒工序，以已有纺制中高支纱的蔴纺设备为其工艺装备并对所述工艺装备进行改进，而其：

在栉梳工序，增加位于前方的至少2块栉梳针板的植针密度，以增强栉梳机分劈亚蔴纤维的能力，提高亚蔴纤维的分裂度，同时清除非纤维杂质；

在成、并条工序，增加针排的密度，以实施针排对经过栉梳工序处理的亚蔴纤维再度分劈，提高并条输出条的分裂度；至少增加一次并条次数，并从头道并条到末道并条依次缩小亚蔴条喂入引导片隔距，令末道并条输出亚蔴条的条重控制在4~4.5g/m范围内；

在粗纺工序，适当减少粗纱捻度和卷绕密度，粗纱捻度系数控制在0.8~0.2范围内，卷绕密度控制在0.36~0.38范围内；

在煮漂工序，包括有机煮练和二次漂白（包括一次预漂白和二次再漂白）；

所述煮练采用弱碱煮练，其PH值控制在9.5~10范围内，温度控制在80~100℃范围内，保温时间控制在1~1.5h范围内；

所述漂白的步骤依次包括：粗纱→一次预漂白→热水洗→冷水洗→溢流洗→二次再漂白→热水洗→冷水洗→溢流洗→热水洗；

所述一次预漂白的工艺参数是，其处理液的组分及各组分在3000L单位容量内的重量含量是：Na₂CO₃ 12~15Kg，JFC 0.8~1.0Kg，H₂O₂ 25~30Kg ，Na₂SiO₃ 25~30Kg，余量为水；保温时间控制在1~1.5h范围内，温度控制在80~100℃范围内；

所述二次再漂白的工艺参数是：其处理液的组分及各组分在3000L单位容量内的重量含量是：Na₂CO₃ 18~22Kg，JFC 0.8~1.0Kg，H₂O₂ 48~52Kg ，Na₂SiO₃ 48~52Kg，余量为水；保温时间控制在1.0~1.5h范围内，温度控制在80~100℃范围内；

在湿纺细纱工序，采用单皮圈与轻质辊组合的牵伸曲线控制亚蔴纤维的运动；细纱的捻度系数控制在1.15~1.2范围内，细纱机锭速控制在5800~6100RPm范围内；

在烘干工序，采用射频烘干机网带烘干技术，网带线速度控制在2.8~3.2m/h范围内，烘干温度控制在75~85℃范围内；

在络筒工序，络筒张力片重量控制在90~100g范围，槽筒转速控制在400~450RPm范围内，当采用清纱板清纱时，其清纱板隔距控制在纱线直径的1.5~1.7倍的范围内；当采用电子清纱时，其工艺参数可比纱线支数参数低0.5~0.15%。

且所述漂白处理液的硅酸钠稳定剂，是模量在2.40~3.66范围内的高模量硅酸钠。

而经d工序煮漂后的粗纱在进入e工序湿纺细纱上机前，采用40~50℃热水再洗一次。

且所述湿纺细纱工序，优选采用FX502型细纱机。

在上述具体实施方式中：

在所述栉梳工序的栉梳机上的1至15号针板，仍维持原有的植针密度，第16号至第18号三块针板的植针密度，分别为16针、18针和20针，均分别比原有针板植针密度增加2针。实验结果表明：亚蔴纤维的分裂度可提高10~20Tex（50~100公支）。

在成、并条工序，通过增加1次并条次数加强针排对亚蔴纤维的分劈力度，使最终并条机输出条的分裂度提高6~8%，蔴条的半米不匀率稳定在1.5~2%范围内，从而使细纱条干的均匀度得到了提高。同时，通过控制蔴条喂入引导片隔距，使0号并条、1条并条、2号并条、3呈并条和4号并条的所述喂入引导片隔距，分别控制为50mm、40mm、30mm、20mm和18mm。如此循序缩减所述喂入引导片隔距，稳定了蔴条条重，且令最终并条机输出条重不低于4g/m，这样有效地控制了缠罗拉（过宽）现象的发生，也减少了蔴条“抽筋”成团的现象，同时降低了粗纱和细纱的卷绕密度。

在粗纺工序，由于控制粗纱捻度和卷绕密度，较常规粗纱少一点和稀一点，而有利于在后煮练工序的煮漂处理液的渗透和充分发挥和用，有效提高了煮漂效果。

在煮漂工序，采用“轻煮、轻漂”工艺原则，和用弱碱碳酸钠煮练，不但保护了亚蔴纤维的安全不受损伤，而且漂白处理液可回用，成本低，环保无污染。本发明优选的一次预漂白液的组分及其在3000L容量单位内的重量含量是：Na₂CO₃ 15Kg，JFC 1Kg，H₂O₂ 30Kg ，Na₂SiO₃ 30Kg，工艺温度80℃，处理保温时间1h；二次再漂白液的组分及其在3000L容量单位内的重量含量是：Na₂CO₃ 20Kg，JFC 1Kg，H₂O₂ 50Kg ，Na₂SiO₃ 50Kg，工艺温度80℃，处理保温时间1h。

在湿纺细纱工序，采用FX502型细纱机通过加严控制亚蔴纤维的牵伸运动，和细纱捻度系数以及锭子的转速，有效提高成纱的品质，降低机台断头率。

在烘干工序，采用射频烘干机，将湿纺细纱纱管放在框内，然后置在网带上进行烘干。在所述温度和网带线速度的有效控制下，避免了亚蔴细纱外观泛黄或质地脆硬等质量问题的发生。

在络筒工序，可分别采用机械和电子两种清纱方式，通过控制槽筒的转速，提高络筒机的产量；通过调控张力片的重量，提高筒管纱的容量。

以上所述各工序的具体改进内容和工艺参数，是本发明所优选的，但不局限于此。

本发明在传统工艺和已有工艺装备的基础上，经过调整和改进，将轻重适宜的梳理和练漂工艺有机的结合，在既改善纤维的排列，增加分裂度的同时，又不至于过分的作用而损伤纤维；且从控制梳理参数入手，进一步控制了纤维的断裂及球麻的产生；经过成并粗喂并牵的加严加细控制，逐步改善工艺纤维的整齐度，有效地控制浮游纤维的波动；而煮漂采用有机纳米技术进行了有效的调整，避免了工艺纤维的湿态强度过分损伤，并解决了氧化不溶物沉淀的处理问题，提高了练漂效果和WI值（白度指数），降低了YI值（泛黄度指数）和脆化纤维的产生，更有效地膨化木质素等非纤维素物质；同时利用有机配料，大大提高了纤维强度，完全达到环保标准；煮漂后粗纱经过FX502型细纱机合理湿态捻缩的控制，有效地降低了细纱断头率，提高了成纱强力，解决了条干不匀的问题。

本发明在改善低劣打成蔴纤维可利用性的同时，克服了低劣打成麻原料不易煮，颜色差，成纱强力低的缺陷，成功地利用低劣废弃打成麻纺制成中高档亚麻纱，为企业取得了更大的经济效益，解决了业内长期以来渴望解决的打成蔴利用技术问题。

本发明利用打成蔴纺制75公支（约合45英支）纯亚蔴纱的小试和中试效果是非常令人满意的。其成纱各项性能指标均接近或达到纯亚蔴纱现行质量标准。