凝固型酸奶用智能大型恒温发酵间

摘要

凝固型酸奶用智能大型恒温发酵间，属于乳制品加工技术，用于凝固型酸奶生产，克服现有的发酵间因空间小而批次产量低、因温差变动大二导致的产品质量不稳定的不足。包括以保温材料构筑发酵间，所作的改进是发酵间的地面为夹层结构，夹层内分布通水蒸气的散热管，散热管上的电磁阀，发酵间内上部安装有热水管，热水管上方安装风扇。热水管下方及夹层内设置温度传感器。控制间中设PLC控制器，本发明的积极效果是：发酵间内温度分布均匀并实现温度智能化自动控制，精确度高，温差变动小，发酵间2米以下的空间能够实现温度持续均衡控制在0.5℃的变化，确保了产品的质量。降低温度监控人员的劳动强度。为放大发酵间的空间创造了条件。

说明书

技术领域

本发明属于乳制品加工技术，具体涉及凝固型酸奶发酵间。

背景技术

乳品行业目前酸奶系列产品呈现销量上升趋势，特别是凝固型酸奶更是有极大的市场潜力。凝固型酸奶质量保证的关键技术之一是大型智能恒温发酵间的设计使用。它制约凝固型酸奶的批量生产，和凝固状态等质量问题。传统的发酵间通常是以下四种：

1、面积20-30平米，周围墙面安装水、或水蒸汽散热片，散热片中通加热蒸汽，顶棚分布安装吊扇，手动控制。

2、后期改善型的发酵间面积近70平米，加热蒸汽管路在发酵间内上方，蒸汽管路和顶棚之间分布安装电风扇。效果一般，室内温差3℃左右。

3、以通蒸汽散热器为加热装置，用风机和布袋把热风打到地面来解决发酵间室内温度均衡问题，但效果差。

4、小型电动加热。

上述发酵间的缺点是：

1、面积小，影响批次产量。

2、空间温度不均匀，特别是上下温差大，一般上下不低于3度温差，左右不低于2度温差，产品质量控制不稳定。

3、人工控制温度，控制精确度低。

4、采用人工在发酵间里摆放产品，劳动强度大。

发明内容

本发明的目的是提供一种凝固型酸奶用智能大型恒温发酵间。用于凝固型酸奶生产，克服现有的发酵间因空间小而存在的批次产量低、因温差变动大而导致的产品质量不稳定的不足。

本发明的技术方案包括以保温材料构筑发酵间，所作的改进是发酵间的地面为夹层结构，夹层内分布通水蒸气的散热管，蒸汽散热管进汽管上安装进气控制电磁阀。夹层内放置夹层温度传感器。发酵间内上部安装有热水管或散热片，热水管和发酵间顶棚之间有风扇。在热水管下方设置风扇转数控制温度传感器。控制间中安装PLC控制器，导线连接PLC控制器和电磁阀、温度传感器。用管路连接热水管和发酵间外的热水恒温加热器。用管路连接蒸汽管和车间蒸汽管网。以上为本发明基本技术方案。

为均衡蒸汽管路向夹层空间散热，蒸汽管路采用两根并行设置的方式，并且通蒸汽过程中蒸汽流向相反。

为最大限度利用热量，减少能量消耗，夹层下铺设保温材料层。

本发明的工作过程是开启热水管路阀门，启动PLC控制系统，蒸汽管路电磁阀开通，风扇转动，发酵间内被加热升温，传感器将所在位置的温度讯号输送至PLC控制器，PLC控制器控制调节电磁阀开启度，和风扇变频电动机的转数，控制蒸汽流量和热水的散热量，使发酵间的温度升至并控制在设定的温度。

本发明的积极效果是：发酵间内温度分布均匀并实现温度智能化自动控制，精确度高，温差变动小，发酵间2米以下高度空间内能够实现温度持续均衡控制在0.5℃的变化，确保了产品的质量。降低温度监控人员的劳动强度。为放大发酵间的空间创造了条件，可使单体发酵间突破100平米。提高了产品的批次产量，实现凝固型酸奶几十吨以上的大批量生产。

附图说明

图1为发酵间主视剖视图。

图2为蒸汽管路分布示意图。

图3为热水管路分布示意图。

具体实施方式

参阅图1，采用10厘米厚的的聚氨酯保温板为墙体和顶棚材料构筑成面积100平米、高度3.5米的发酵间1。在发酵间的地面向下设20厘米高的夹层2，夹层内设置支撑兼均温的隔板3，使夹层成为相互联通的均温室。夹层下铺设10厘米厚的保温材料层4。夹层内四角放置夹层温度传感器5。参阅图1、图2，夹层内安装并行的两根蒸汽管6，在两根蒸汽管同一侧的端部，分别接进气电磁阀7和疏水器8。参阅图1、图3，在发酵间内上部安装热水管9。在热水管和顶棚之间安装吊扇10。在热水管下方对应每个电扇位置距地面1.8米高度处安装数个风扇转数控制温度传感器11。控制间安装PLC控制器，导线连接PLC控制器和电磁阀7、夹层温度传感器5、风扇转数控制温度传感器11。用管路连接热水管9与和发酵间外的热水恒温加热器12。用管路连接蒸汽管6和车间蒸汽管网。