使用α化糙米作为淀粉质原料的酱油的制造法

摘要

本发明的目的在于提供生酱油的混浊度低，酱油的加热工序中沉渣产生少，而且为淡色的酱油。本发明涉及酱油，其是将蛋白质原料和淀粉质原料用作原料进行制曲和发酵熟化而制造的酱油，其特征在于，所述淀粉质原料为水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米。

说明书

技术领域

本发明涉及使用α化米作为淀粉质原料的酱油的制造法的改良，特别是涉及将水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米用作淀粉质原料，得到生酱油的混浊度低，酱油的加热工序中加热沉渣产生少的酱油的方法。

背景技术

日本传统的酱油，一般使用蛋白质原料和淀粉质原料，作为蛋白质原料主要使用脱脂大豆或大豆，而作为淀粉质原料主要使用小麦。蛋白质原料和淀粉质原料的配合比以重量比计大致为1比1。而后，将脱脂大豆放入蒸煮罐并洒水110～140(w/w)％，将大豆精选、清洗后放入蒸煮罐中，用水浸泡后除去水，在1.0～3.0kg/cm²(表压)的饱和水蒸气下蒸煮约10分钟至1小时(目前大制造厂使用连续蒸煮罐)。使该充分蒸煮过的脱脂大豆或大豆放冷(冷却)至35～40℃，然后向其中加入小麦精选并煎炒(也称焙煎)打碎至4～6成左右的小麦和种曲(酱油曲霉(Aspergillus sojae)、米曲霉(Aspergillus oryzae)或溜曲霉(Aspergillus tamarii))并混合，放入制曲室(大制造厂使用自动通风式制曲装置)中，调节温度，同时制曲42～72小时，然后从曲室取出。将该出曲放入装料罐中，接着混合将食盐溶于清水中、调节为适当浓度得到的盐水(将其称为装料)，制造未过滤酱油。时常搅拌该未过滤酱油约6个月～1年进行发酵熟化，将熟化的未过滤酱油放入合成纤维滤布中包裹，堆叠并放于压榨机中榨出。得到所得澄清液汁(将其称为生酱油或轻炸酱油)。向该生酱油中添加若干食盐水，调节其成分规格，加热杀菌，添加乙醇或防霉剂后，引出澄清沉渣，将试验合格的酱油装入充分洗涤过的清洁的瓶、罐等中，并用瓶盖、栓等密封，然后贴上标签而作为酱油(制品)上市。有时将加热杀菌的工序称为“加热工序”。并且有时将加热工序后的酱油称为“加热酱油”。

如上所述，酱油是以大豆和小麦为主要原料制造的，富含以氨基酸为主体的美味的调味料，但由于成味重，色调浓厚，因此有如下缺点：不符合近年来的消费者的期待具有柔和风味的淡色酱油的喜好。

以往，为消除这样的缺点，已知有在上述酱油的制造法中，使用α化米(例如，是指通过膨化、蒸煮、焙煎、或煎炒等加热，对精白米、未熟米、死米、受灾米、糙米、破碎精米、米粉、白糠等进行变性而得到的米)代替小麦作为该淀粉质原料以制造酱油的方法(参照专利文献1)。并且，具有以下优点：通过该方法，可得到风味柔和且富含美味的的淡色酱油。

专利文献1：日本特开平10-276716号公报

专利文献2：日本专利第3120155号公报

专利文献3：日本专利第2936502号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，根据本发明人等的研究，发现在将α化米用作蛋白质原料的专利文献1中记载的酱油的制造法中存在以下问题：与以小麦为淀粉质原料的通常的酱油的制造法相比，所得生酱油的混浊度提高到约两倍以上，并且，加热工序中的沉渣的产生量增多为约两倍以上。应予说明，本说明书中有时将加热工序中产生的沉渣称为“加热沉渣”。

本发明的目的在于，尽管使用α化米代替小麦作为淀粉质原料，也得到生酱油的混浊度与通常的酱油同样低，且在酱油的加热工序中加热沉渣产生量与通常的酱油同样少的酱油。

解决问题的手段

本发明人等，在上述使用α化米的酱油的制造法中，为得到不产生上述不利的α化米，着眼于带有包覆米表面的糠层的糙米。并且发现，将该糙米用190～220℃温度的热介质焙煎120～180秒时，则得到水分在1％以下、α化度在40％以上且没有焦臭的α化糙米，将该α化米用作酱油制造的淀粉质原料时，可解决上述问题，从而完成了本发明。本发明基于该认识而完成，包括以下发明。

(1)酱油，其是将蛋白质原料和淀粉质原料用作原料进行制曲和发酵熟化而制造的酱油，其特征在于，所述淀粉质原料为水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米。

(2)根据(1)所述的酱油，所述α化糙米为，通过将糙米用190～220℃温度的热介质焙煎120～180秒而制备的糙米。

(3)方法，其是将蛋白质原料和淀粉质原料用作原料进行制曲和发酵熟化的酱油的制造方法，其特征在于，所述淀粉质原料为水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米。

(4)根据(3)所述的方法，所述α化糙米为，通过将糙米用190～220℃温度的热介质焙煎120～180秒而制备的糙米。

(5)酱油制造用α化糙米，其特征在于，水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭。

(6)根据(5)所述的酱油制造用α化糙米，其为通过将糙米用190～220℃温度的热介质焙煎120～180秒而制备的糙米。

发明效果

根据本发明，可容易地得到水分在1％以下、α化度在40％以上且无焦臭、适于酱油制造的α化糙米。此外，本发明尽管使用α化米，也可容易地得到生酱油的混浊度低，酱油的加热工序中加热沉渣产生少的酱油。

下面，就该效果进行详细说明。

通常的酱油的制造方法中，将未过滤酱油的发酵熟化物压榨过滤所得的生酱油，在80℃以上加热(将其称为加热)而制成最终制品(加热酱油)。此时，产生大量的沉渣(加热沉渣)，因此在商业化时，一般在加热工序后加入柿油等蛋白凝结剂引出沉渣，进而通过硅藻土过滤进行澄清化。加热沉渣来自曲霉菌的酶蛋白因热凝固而不溶化并析出，极微细且粘性高，沉淀后按松容量计达到10％左右。通过上述硅藻土过滤，可回收某种程度的酱油，但由于过滤性差，不得不废弃一部分，导致最终制品的成品率下降。而且现状是过滤操作本身繁杂，此外用于过滤的大量硅藻土作为工业废弃物，难以对其进行处理(参照专利文献2)。

此外，若如上所述地在加热工序时产生沉渣，则产生下述问题：加热工序后的澄清需要长时间；沉渣附着于加热装置故加热效率降低；而且因微细的沉渣存在而过滤性降低等(参照专利文献3)。

如上所述，加热沉渣对酱油的生产率和操作性有很大影响，因此，期望开发在进行加热时不产生或少产生沉渣的生酱油。

本发明提供酱油的制造法，其中，尽管使用α化米代替小麦作为淀粉质原料，也实现所得生酱油的混浊度与以小麦作为淀粉质原料的通常的酱油同样低，而且加热沉渣产生量与通常的酱油制造法中的产生量同样少的、划时代的效果。

具体实施方式

下面详细说明本发明。

本发明中“糙米”是指未精白米。未精白米在表面具有糠层方面与精白米不同。作为糙米，可列举通常的糙米、破碎糙米、以及未熟米、受灾米等糙米。此外，也可使用长粒硬质糙米(泰国产糙米等)。

本发明中，使用糙米是极其重要的。将精白米用作淀粉质原料时，所得生酱油的混浊度变高，而且加热工序中，加热沉渣的产生变多，因此变得不能达到本发明的目的。相反，使用糙米时则起到如下效果：所得生酱油的混浊度低，酱油的加热工序中加热沉渣的产生变得非常少。

其次本发明中，将糙米与190～220℃温度的热介质焙煎120～180秒也是极其重要的。使糙米与温度不到190℃的热介质接触加热时，不能得到α化度在40％以上的α化糙米。相反，与超过220℃的热介质接触时，则有使糙米带有焦臭，使最终产品的风味变差的危险，因此不优选。

此外，上述温度条件中，焙煎120～180秒也很重要。当焙煎时间不到120秒时，不能得到α化度在40％以上的α化糙米。相反，当焙煎时间超过180秒时，则有使糙米带有焦臭，使最终产品的风味变差的危险，因此不优选。

作为本发明中可使用的加热介质，可列举加热砂、加热石、炎热空气、干热空气、煎锅等。可使用通常的酱油制造中所用的小麦的焙煎机、流动焙烧机等。

如上所述，通过将糙米用190～220℃的热介质焙煎120～180秒，可得到水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米。水分的下限没有特别的限制，但通常为0.1％左右。当淀粉质原料的α化度不足40％时，加热工序中沉渣的析出量变多，因此不优选。α化度的上限没有特别的限制，但通常为约80％。这里“没有焦臭”是指，除焙烧香以外，几乎或完全没有令人不快的异味。本发明的酱油通过如下方式制造：将上述水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上、且没有焦臭的α化糙米用作淀粉质原料，进而使用蛋白质原料进行制曲和发酵熟化。

本发明中“将蛋白质原料和淀粉质原料用作原料进行制曲和发酵熟化”是指，只要是通常的酱油的制造方法就没有特别的限制，但典型地，包括以下工序：

(1)向蛋白质原料和淀粉质原料的混合物中加入种曲(酱油曲霉(Aspergillus sojae)、米曲霉(Aspergillus oryzae)或溜曲霉(Aspergillus tamarii))并混合，使曲霉菌繁殖以得到酱油曲的工序(称为制曲工序)。

(2)将由上述工序(1)得到的酱油曲与食盐水混合，得到未过滤酱油的工序(称为装料工序)。

(3)将由上述工序(2)得到的未过滤酱油发酵熟化的工序。

(4)将由上述工序(3)得到的未过滤酱油的发酵熟化物压榨过滤得到澄清液汁，即生酱油的工序。

(5)根据需要，将由上述工序(4)得到的生酱油加热杀菌，得到加热酱油的工序(称为加热工序)。

(6)去除加热工序中产生的加热沉渣的工序。

其次，作为本发明中使用的蛋白质原料和加热变性方法，只要是通常的酱油的制造中使用的，就没有特别限制。作为蛋白质原料，可列举脱脂大豆、大豆。作为加热变性的方法，可列举通常的蒸煮。即，脱脂大豆的蒸煮可通过如下方法进行：在蒸煮罐内向脱脂大豆洒水110～140(w/w)％，在1.0～3.0kg/cm²(表压)的饱和水蒸气下蒸煮约10分至1小时(目前大制造厂使用连续蒸煮罐)。大豆的蒸煮可通过下述方法进行：将大豆精选、清洗后放入蒸煮罐中，用水浸泡后除去水，接着使用饱和水蒸气在上述条件下蒸煮。

此外，本发明中作为淀粉质原料使用的α化糙米，优选使用将α化后的糙米打碎至4～6成左右的糙米。

蛋白质原料和淀粉质原料的配合比可任意确定，但以重量比计，优选例如20∶80～80∶20，更优选30∶70～70∶30。

制曲方法优选如下方法：送风调节为温度25℃～30℃、湿度95％～100％的空气，在25～35℃的制曲温度下，在制曲室内培养42～72小时(由此产生的曲称为酱油曲)。装料工序为：将酱油曲放入装料罐中，接着与将食盐溶解在清水中，调节为适当浓度的盐水(例如食盐浓度为20～25％)，以相对原料处理前的原料松容量为1.0～4.0容量倍进行混合(称其为装料)，制造未过滤酱油。将所述未过滤酱油直接，或者根据需要在装料时或装料初期向其中添加酱油用乳酸菌(Pediococcus halophilus)或酱油用酵母(Zygosaccharomyces rouxii)，在15～30℃下时常搅拌约6个月～1年时间以进行发酵熟化。将发酵熟化的未过滤酱油放入合成纤维滤布中包裹，堆叠并放入压榨机榨出，得到澄清液汁(将其称为生酱油或轻炸酱油)。向该生酱油中添加若干食盐水，调节其成分规格，在80～85℃下加热灭菌30～60分钟，添加乙醇或防霉剂后，4～7天澄清引出沉渣，收集上部的澄清部分，得到加热酱油。对该加热酱油进行质量检验，将检验合格的酱油装入充分洗涤过的清洁的瓶、罐等中并用瓶盖、栓等密封，然后贴上标签而作为酱油(产品)上市。

下面示出实施例更具体地说明本发明。

[实施例1]

(本发明的α化糙米的制造例)

不经过精白处理，直接将市售的米饭用糙米，在表1记载的条件下焙煎。表1中，用190～220℃温度的热风加热120～180秒的条件为本发明的区间。其它条件为比较例的区间。从而得到本发明及比较例的α化糙米。而后，测定各α化糙米的α化度、水分。其结果分别示于表1和表2。

应予说明，对于焙煎，使用大阪ガスエンジニアリング株式会社制造的流动焙煎装置(型号：FBDR-5-53D)。

此外，α化度的测定根据酱油的科学和技术(日本酿造协会)。

此外，水分的测定根据酱油试验法(日本酱油协会)的分析法。

表1表示焙煎条件和糙米的α化度的关系。

表2表示焙煎条件和糙米的水分的关系。

[表1]

(焙煎条件和糙米的α化度的关系)

α化度：单位％

符号(×)：不适于作为酱油制造用淀粉质原料(○)：适于作为酱油制造用淀粉质原料(※)：由于有焦臭而不合适

[表2]

(焙煎条件和糙米的水分的关系)

水分：单位％

由表1的结果可知，当糙米与焙煎温度不足190℃(例如180℃)的热风接触时，不能得到α化度在40％以上的α化糙米。另外与此相反，可知当与超过220℃(例如240℃)的热风接触时，糙米带有焦臭。

此外，可知当糙米的焙煎时间不足120秒(例如90秒)时，不能得到α化度在40以上的α化糙米。相反，可知当超过180秒时，糙米带有焦臭。

与之相对，可知当用温度为190～220℃的热风焙煎糙米120～180秒时，可得到α化度在40％以上的α化糙米。

此外，由表1和表2的结果可知，当用温度为190～220℃的热介质焙煎糙米120～180秒时，可得到水分在1％(w/w)以下、α化度在40％以上的α化糙米。

(比较例1)

为了比较，在实施例1的α化糙米的制造法中，除了用米饭用精白米(精米百分率约为90％)代替米饭用糙米之外，其余完全相同地得到各种α化精白米。与实施例1同样地测定所得各种α化精白米的α化度、水分。其结果分别示于表3和表4。

表3表示焙煎条件和精白米的α化度的关系。

表4表示焙煎条件和精白米的水分的关系。

[表3]

(焙煎条件和精白米的α化度的关系)

α化度：单位％

(×)：不适于作为酱油制造用淀粉质原料(※)：由于有焦臭而不合适

[表4]

(焙煎条件和精白米的水分的关系)

水分：单位％

由表3的结果可知，精白米在160～240℃的焙煎温度和90～200秒的焙煎时间的组合中，α化度在任意区间都在20％以下，大大低于目标的40％，而且在220℃以上时，烤焦并且呈现苦味，不适于作为酿造用α化米。

此外，由表4的结果可知，在160～240℃的焙煎温度和90～200秒的焙煎时间的组合中得到的α化精白米，水分都在1％以下。

[实施例2]

(使用α化糙米的酱油的制造例)

将米饭用糙米在200℃温度下流动焙煎150秒得到α化糙米。将其以通常的酱油制造法中的淀粉质原料(焙煎小麦)的打碎粒度的相同程度(4～6成左右)打碎，得到打碎的α化糙米。另一方面，将用水浸泡一夜并除去水分的大豆在1.8kg/cm²(表压)的饱和水蒸气下加压蒸煮20分钟，得到蒸煮大豆。将上述打碎α化糙米和蒸煮大豆，以原料重量配合比为35比65混和均匀，向其中接种种曲菌，在湿度97％、温度30℃下，制曲42小时，得到酱油曲。接着，向相对原料处理前的原料松容量为1.2容量倍的食盐浓度为24％的食盐水中，加入上述所得酱油曲，然后在15℃～30℃下使其发酵熟化6个月，压榨得到生酱油。

(比较例)

(使用α化精白米的酱油的制造法)

将米饭用精白米(精米百分率约为95％)在200℃温度下流动焙煎150秒得到α化精白米。

将其与上述实施例2的酱油的制造法同样地进行处理，得到比较例的生酱油。

(对照例)

(使用焙煎α化小麦的酱油的制造法)

在200℃温度下流动焙煎小麦150秒得到α化小麦。

将其与上述实施例2的酱油的制造法同样地进行处理，得到对照的生酱油。

(加热试验)

对由实施例2、比较例以及对照例得到的3种生酱油，测定混浊度。此外，分别在80℃下加热3种生酱油60分钟，然后静置4天，进行沉渣引出，测定加热沉渣的容积相对于总容积的比例。

表5表示淀粉质原料的类别和生酱油的混浊度的关系，以及淀粉质原料的类别和加热沉渣的比例的关系。

混浊度通过コロナ社制混浊度计测定。

用1升量筒取1升刚加热后的酱油，静置4天时，用肉眼测量沉淀层的容积，加热沉渣的比例用沉淀层的容积相对于总容积1升的比例表示。

[表5]

由表5的结果可知，使用α化糙米的生酱油(实施例2)，混浊度为78ppm以及加热沉渣的比例为10(v/v％)，与使用焙煎小麦的通常的酱油(对照例)相比，大致同样地少。与此相对，使用α化精白米的生酱油(比较例)，混浊度为205ppm以及加热沉渣的比例为25(v/v％)，与通常的酱油(对照例)相比，分别高2倍以上。

接着，对由实施例2、比较例以及对照例得到的3种生酱油，进行成分分析。分析方法按照酱油试验法(日本酱油研究所)。表6表示酱油的成分分析值。

[表6]

由表6的结果可知，使用α化糙米的生酱油(实施例2)，与使用焙煎小麦的通常的生酱油(对照例)相比，总氮、食盐、还原糖、pH几乎相同，均为高品质的酱油。此外，本发明的生酱油的色度为28，若与对照的20相比，为很淡的淡色。因此，可知根据本发明得到的酱油满足近年来的消费者的期待淡色酱油的喜好。