带有一个弹性连接管的内燃发动机和该连接管的制作方法

摘要

本发明涉及带有一个弹性连接管的内燃发动机和该连接管的制作方法。内燃发动机(1)具有一个气缸(2)、一个供油装置和一根用于连接该供油装置与气缸(2)的弹性连接管(20、60、70、80)。连接管(20、60、70、80)具有燃油/空气混合气用的第一管道(10)和燃烧空气用的第二管道(8)。连接管(20、60、70、80)具有第一连接端和第二连接端，两个管道(8、10)分别连接其上。两个管道(8、10)通过一块隔板(33)相互隔开，该隔板在管道(8、10)的纵向内延伸，且隔板(33)在第一连接端和第二连接端之间围绕其纵向中轴线(41)扭转，以使连接管(20、60、70、80)达到较大的弹性。在制作弹性连接管(20、60、70、80)时，每个管道(8、10)使用一个型芯(61、62)，且这两个型芯(61、62)在连接管(20、60、70、80)脱模时可相互移动。

说明书

技术领域

本发明涉及一种带有一根弹性连接管的内燃发动机和该弹性连接管的制作方法。

背景技术

DE 10 2004 037 187 A1提出了一种带有一根弹性连接管的内燃发动机，该弹性连接管具有两个管道，即燃油空气混合气的第一管道和几乎没有燃油的空气的第二管道。这种连接管用弹性材料制成并由于这两个相互隔开的管道而可达到足够的弹性，以至可在运行中补偿内燃发动机和混合气供给装置之间的相对运动。

EP 1 221 545 A2提出了一种内燃发动机，该机在化油器下游的进气管道通过一块隔板分成两个管道，其中一个管道通燃油/空气混合气，而另一管道则通燃烧空气，该燃烧空气可能含有不同的燃油量，视运行状态而定。

发明内容

本发明的目的在于提出一种带有一根弹性连接管的内燃发动机，该弹性连接管具有足够大的弹性并同时具有足够高的稳定性。本发明的另一目的在于提出一种该弹性连接管的制作方法。

为此，本发明提出一种内燃发动机带有一个气缸、一个供油装置和一根用于连接该供油装置与内燃发动机的气缸的弹性的连接管，其中，连接管具有燃油/空气混合气用的第一管道和燃烧空气用的第二管道，且连接管具有一个第一连接端和一个第二连接端，两个管道分别连接其上，其中第一管道和第二管道通过一块隔板相互隔开，该隔板在管道的纵向内延伸，且隔板在第一连接端和第二连接端之间围绕其纵向中轴线扭转。

此外，本发明还提出一种用于内燃发动机的弹性连接管的制作方法，其中，该连接管具有两个管道，这两个管道通过一块在管道的纵向内延伸的隔板相互隔开，每个管道各用一个型芯，这两个型芯在连接管脱模时可相互移动。

在该弹性连接管中构成燃油/空气混合气的第一管道和燃烧空气的第二管道，以使内燃发动机达到简单的结构。这两个管道通过一块隔板相互隔开。这块在该连接管的纵向内延伸的隔板提高了连接管在纵向内的稳定性，所以该连接管弹性较小。但这种较高的刚性不能任意通过另一种材料或较小的壁厚来补偿，因为弹性连接管的较小的壁厚或选用较软的材料可能在一定的运行状态下导致连接管的管壁塌陷。这时，连接管被堵塞，于是管道暂时至少部分地关闭。这可导致内燃发动机的运行故障直至停机。

为了连接管达到足够高的弹性，在第一和第二连接端之间的隔板围绕其纵向中心轴扭转。隔板围绕其纵向中心轴的扭转，减少了该连接管在其纵向内的刚度。在这种情况下，可保证隔板的足够厚度和刚度，这样就确保了连接管的功能。

从垂直于第一连接端的平面看去，在第一连接端上的隔板的端棱与第二连接端上的隔板的端棱最好夹成一个大约10°至大约180°的角度。这个角最好为大约25°至大约60°，特别是到大约45°。所以该隔板在第一和第二连接端之间围绕其纵向中心轴扭转大约10°至大约180°。这样，连接管就可达到足够高的弹性，同时在用注塑方法制作或通过硫化制作连接管时可顺利脱模。此外，通过隔板的扭转表明，由于燃油供给装置也可旋转一个相应的角度安装而提供了有利的安装条件，这样，就可较好地利用可支配的安装空间。

在第一连接端上的隔板的纵向中心轴到第二连接端上的隔板的纵向中心轴具有一个垂直于第一连接端纵向中轴线和垂直于内燃发动机气缸纵轴线测定的距离。因此第二连接端在第一连接端对面相对于气缸纵轴线侧向错位。通过这两个连接端相互的这种侧向错位，使连接管的弹性进一步提高，而不明显影响其稳定性。这种侧向错位还可更好地利用可支配的安装空间，所以内燃发动机总体上说需要很小的安装空间。这个距离最好约为2毫米至约为15毫米，特别是约4毫米至约10毫米。这个错位足可使连接管达到较高的弹性。由于这个距离相当小，所以即使用硫化方法或注塑方法制作只带有两个型芯的连接管仍可进行连接管的脱模。

第一连接端最好相对于第二连接端倾斜，这两个连接端的相互倾斜导致两个管道的不同的管道长度。通过这种倾斜可调节管道长度相互要求的比例。连接端的相互倾斜同时还可导致可支配的安装空间的更好利用。气缸上的紧固凸缘可做得短一些，而连接管则可做得长一些。通过用塑料特别是用橡胶制成的连接管内的较大的管道长度和金属气缸紧固凸缘内的较短的管道段，总体上减轻了内燃发动机的重量。第一和第二连接端之间的角度最好为约15°至约60°特别是约25°至约45°。这两个连接端之间的角度最好朝面向混合气管道的连接管一侧张开。由此获得混合气管道的较大长度和空气管道的较小长度。这导致内燃发动机的运行性能的改善。

第一连接端最好面向气缸，而第二连接端则最好面向混合气供给装置。在第一连接端上的隔板的端棱最好位于一个垂直于气缸轴线的平面内。这样，混合气管道和空气管道在气缸紧固凸缘上下流入，从而可向气缸两侧对称供入冲洗存贮空气。第一连接端相对于气缸纵轴线最好倾斜大约3°至30°的角度。气缸紧固凸缘的这个倾斜度为连接管的固定提供了足够的安装空间。与此同时，气缸紧固凸缘可做得相当短。其中第一连接端和气缸纵向轴线之间的这个倾斜角最好向混合气管道的一侧张开。第一连接端和气缸纵向轴线之间的这个角度最好向面向曲轴箱的一侧张开。

对于供给内燃发动机燃油/空气混合气的管道来说，燃油可能凝聚在管道壁上，在内燃发动机转动时，该燃油可溅到内燃发动机并影响其运行性能。为了避免此弊，在连接管内设置的至少一个管道具有凸凹的内表面，该内表面最好具有许多棱锥形的凸起。燃油聚积在这些凸起之间，从而可避免在该管道中形成燃油滴或燃油坑。这些凸起最好具有对准管道纵向的侧面。由于在有些运行状态中既通过空气管道又通过混合气管道混供给燃油/空气混合气，所以两个管道都具有凸凹的内表面。通过凸起对准管道纵向，虽然隔板两侧有凸起，但在用润塑法制作时仍可顺利进行连接管的脱模。

第一连接端和第二连接端最好分别设置在第一连接凸缘和第二连接凸缘上。这样就可按简便的方式把连接管固定在相邻的部件上。但也可把一个或两个连接端固定在一个分离的连接凸缘上。

就内燃发动机的弹性连接管的制作方法而言，该连接管具有两个管道，这两个管道是通过一块沿其纵向延伸的隔板相互隔开的，其中每个管道用一个型芯，且两个型芯可相互移动，以便连接管脱模。

在弹性连接管脱模时，管道被扩口，所以可从型芯拉下连接管。但隔板不会偏移，因为在隔板的两侧都布置有一个型芯。由于在脱模时两个型芯相互移动，在隔板区内的型芯距离可以扩大，所以可顺利地进行连接管的脱模。连接管最好用塑料或橡胶制成并用注塑法制作或在用橡胶时用硫化法制作。

在脱模时型芯最好在倾斜于连接管的隔板的纵向中轴线的拉力方向相互移动。由于拉力方向倾斜于连接管的隔板，避免了连接管向外过度伸长。通过垂直于连接管的隔板运动可按简便的方式扩大隔板范围内的型芯的距离。

规定一个管道具有凸凹的内表面，该内表面具有棱锥形的凸起。为了确保这些棱锥形的凸起不妨碍脱模，这些凸起尤其是它们位于管道纵向内的侧面大致平行于拉力方向取向。这样就可避免在型芯进行相对运动时拉断凸起。此外，平行于拉力方向取向听棱锥形凸起的面不妨碍脱模。这两个型芯在脱模时相互运动一定的升程，该升程至少相当于在拉力方向测出的凸起高度。其中最好只有一个型芯运动，而另一个型芯则布置在固定位置。

附图说明

下面结合附图来详细说明本发明的实施例。附图表示：

图1内燃发动机的示意纵断面；

图2图1内燃发动机的连接管的透视图；

图3和4图2连接管的侧视图；

图5沿着图4剖面线V-V剖开的剖面图；

图6从图4箭头方向VI看去的侧视图；

图7沿着图6剖面线VII-VII剖开的断面；

图8和9连接管的一个实施例的透视图；

图10和11图8和图9的连接管的侧视图；

图12沿着图11箭头方向XII看去的侧视图；

图13沿着图12箭头方向XIII看去的侧视图；

图14沿着图12箭头方向XIV看去的侧视图；

图15中间环的侧视图；

图16沿着图15箭头方向XVI看去的侧视图；

图17沿着图15箭头方向XVII看去的侧视图；

图18在气缸上的图8至14的连接管的示意断面；

图19制作连接管用的型芯和放置其上的连接管的透视图；

图20图19的型芯的侧视图；

图21连接管的断面；

图22图21的XXII部分的放大详图；

图23从图22箭头方向XXIII看去的连接管内表面的俯视图；

图24在化油器和气缸之间的连接管的一个实施例的断面图；

图25图24的分解图；

图26图24和25的连接管的示意透视图；

图27在化油器和内燃发动机之间的连接管的一个实施例的断面图；

图28图27的分解图；

图29图27和28的连接管的示意透视图。

具体实施方式

图1所示的内燃发动机1是一种单缸发动机即用扫气模式工作的二冲程发动机。内燃发动机1例如用于驱动诸如电动锯、砂轮切割机之类的手持式电动工具。发动机1具有一个构成燃烧室3的气缸2。燃烧室3被一个往复支承在气缸2中的活塞5所限制，该活塞通过连杆6驱动一根可旋转支承在曲轴箱4中的曲轴7旋转。在气缸2上连接一个供气管道8和一个混合气管道10。供气管道8通过一个进风口9连接在气缸2上。两个进风口最好设置在图1所示断面平面的两侧。混合气管道10则用一个由活塞5的缝隙控制的混合气入口11连接在气缸2上。

内燃发动机1共有四个溢流管12、15，它们对称于图1所示的断面平面布置。入口附近的溢流管12用溢流口13流入燃烧管3，而远离混合气入口10的溢流管15则用溢流口16流入燃烧室3。从燃烧室3引出一个出口17。活塞5具有至少一个活塞腔14。最好两个活塞腔14布置在图1中作为断面平面示出的对称平面的两侧。进风口9通过活塞腔14在活塞5的下死点的区域内与溢流管12和15的溢流口13和16连通，所以扫气空气可通过活塞腔14贮存到溢流管12和15中。

气缸2有一个气缸紧固凸缘19，其上固定一根连接管20。连接管20基本上由弹性材料、最好由塑料特别是由橡胶或弹性体组成。在弹性连接管20中，空气管道8和混合气管道10作为完全相互分开的管道敷设。连接管20具有一个固定在气缸紧固凸缘19上的第一连接凸缘34。在对面一端上，连接管20则具有一个固定在化油器21上的连接凸缘35。化油器21与空气滤清器22连接。空气滤清器22具有过滤材料23，该过滤材料隔断一个与周围连通的净化空间24。在净化空间24中，连接一根引入化油器21的进气管25。在化油器21中装有一个阻风门28，并在阻风门28的下游装有一个可旋转的节气门29。其中节气门29相对于从空气滤清器22到气缸2的气流方向布置在阻风门28的下游。在图1所示完全打开的位置内，阻风门28对准进气管纵轴线27的方向。节气门29在图示中位于几乎关闭的位置。在完全打开的位置内，节气门29同样对准进气管纵轴线27的方向。所以节气门29和阻风门28都位于一个平面内，这样，进气管25就被两个完全打开的门28、29分成两个管道区段。

一个主燃油口30和多个辅助燃油口31流入进气管25。其中，燃油口30和31在混合气管道10上游的阻气门28和节气门29的一侧流入进气管25中。进气管25的对面一侧位于供气管8的上游。燃油孔30和31由一个燃油室32供油。该燃油室最好是作为膜片式化油器构成的化油器21的调节室。

连接管20具有一块隔板33，节气门29在完全打开的位置可部分地紧贴在该隔板上。在连接凸缘35的区域内，在连接管20上配置有一个中间环47，该中间环例如可用形状稳定的塑料或用金属制成，且节气门29同样可紧贴在该中间环上。中间环47可具有一段隔板段，此段支撑连接管20的隔板33。

如图1示意示出，供气管道8和混合气管道10在其内表面上制作有图形，即供气管道8和混合气管道10分别具有滚花42和滚花43。这些滚花只分别示意示出，并可分别在管道8、10的长度的一部分或其整个长度上延伸。也可只在供气管道8上或最好只在混合气管道10制作图形，特别是制作滚花42、43。

如图1所示，气缸紧固凸缘19相对于气缸纵轴线倾斜一个角度α，该角最好为10°至15°左右。角α朝曲轴箱4和混合气管道10的方向张开。

在内燃发动机1运行过程中，在活塞5的向上冲程中，燃油/空气混合气通过混合气管道10吸入曲轴箱4。而燃烧空气则从供气管道8经活塞腔14贮存在溢流管12、15。在部分负荷时或在空载运转时，通过供气管道8供入的燃烧空气可含有燃油。而在满负荷运行中，当节气门29平行于进气管纵轴线27取向时，则通过供气管道8供入的燃烧空气最好几乎没有燃油。

在活塞5的向下冲程中，燃油/空气混合气在曲轴箱4中被压缩。只要溢流口13和16被下行活塞5打开，预贮存的扫气空气立即流入燃烧室3中，而燃油/空气混合气则从曲轴箱4紧随其后。在活塞5上行时，燃烧室3中的混合气被压缩并在活塞5的上死点区被点燃。这时活塞5在气缸2的气缸纵轴线18的方向内运动。在活塞5下行时，出口17首先打开，废气从燃烧室5排出，溢流口13和16随即打开。通过溢流口13和16流入燃烧室3中的扫气空气从燃烧室3中挤出剩余废气并将其吹出出口17。这样就把废气与来自曲轴箱4的后续新鲜混合气完全分开。

在把内燃发动机1安装到诸如电动锯、砂轮切割机或随行式剪草机之类的手持式工作机具上时，内燃发动机1由该工作机具的手柄可摆动脱钩地支承着，以使操作者的负荷保持很小。化油器21最好也可从内燃发动机1摆动脱钩，所以在化油器21上也只产生很小的振动负荷。连接管20必须搭接化油器21和内燃发动机1的气缸2之间在运行中产生的相对运动。为此，连接管20必须具有足够的弹性。同时，连接管20必须具有足够的稳定性。

在图2至7中详细地示出了连接管20的造型。如图2和3所示，第一连接凸缘34具有三个紧固孔36，以便连接管20固定在气缸2上。紧固孔36在型芯37中构成，该型芯也在图5剖面中示出。型芯37用形状稳定的材料最好用像铝之类的轻金属制成。型芯37本身可由多组分例如一种较硬的和一种较软的组分组成，以便达到良好的强度性能、牢固地连接到连接管的弹性材料46上以及高的使用寿命。型芯37被连接管20的弹性材料46注塑包封。在紧固孔36的区域内，弹性材料46留空，所以连接管20可牢固地固定在气缸紧固凸缘19上。这样就可达到高的压紧力，从而达到足够的气密性。

如图2所示，隔板33在第二连接凸缘35上有一端棱45，该端棱在所示实施例中大致垂直于隔板33的纵向中轴线41(图5)延伸。端棱45不必做成直的，而是也可例如为节气门29留出一个圆形孔洞。在第二连接凸缘35上，连接管20具有中间环47的支座48。

图3中示出了第一连接凸缘34。带有一个入口39的供气管道8和带有一个入口40的混合气管道10连接在第一连接凸缘34上。如图3所示，在第一连接凸缘34上喷射一层密封层38，该密封层由弹性连接管的弹性材料制成。密封层38包封两个入口39和40。隔板33在第一连接凸缘34上有一个端棱44，在该端棱上同样喷射密封层38，所以两个管道8、10在第一连接凸缘34上通过密封膜38完全相互隔离。图3也示意地示出了在垂直于第一连接凸缘34的观察方向看去的气缸纵向轴线18的位置。隔板33的端棱44与气缸纵轴线18保持垂直，如图3所示。

如图4所示，带有一个入口49的供气管道8和带有一个入口50的混合气管道10连接在第二连接凸缘35上。这两个入口49和50通过平面的相当薄的隔板33相互隔开。端棱45相对于端棱44在投影到第一连接凸缘34的平面内倾斜一定的角度β，该角最好为约10°至约180°，约10°至约60°适用，特别是约25°至约45°最佳。β角约为30°被视为特别有利。通过两个端棱44、45的这种相互倾斜使隔板33在其整个长度上围绕其纵中轴线41(也见图5)扭转，从而在纵向内减小了连接管20的刚性。如果端棱44或45不做成直线，而是例如做成弧形，则β角的值与隔板33延长到连接凸缘34或35的平面内的延长线发生关系。

由于隔板33的扭转，在图7断面图中产生一个倾斜于隔板33的纵向中轴线41的断面边缘。在图7中也可清楚看出注入的型芯37和喷射密封38。滚花43在图7中只示意示出。

如图5所示，第一连接凸缘34相对于第二连接凸缘38倾斜一定的角度γ，该角为约15°至约60°，特别是约25°至约45°。约35°至约40°的γ角被视为有利。γ角朝混合气管道10张开。γ角是在一个垂直于隔板33、最好是垂直于隔板33的端棱44的平面内测定的。由于γ角，混合气管道10在连接管20中比供气管道8长一些。通过连接凸缘34和35的互相倾斜可调节供气管道8和混合气管道10的合适的管道长度比例。

在图8至14中示出了连接管60的另一个实施例。其中相同的部分沿用图1至7的相同附图标记。在连接管60中同样构成一个供气管道8和一个混合气管道10，这两个管道通过一块隔板33隔开。连接管60具有一个带紧固孔36和一个型芯37的第一连接凸缘34以及第二连接凸缘35。

如图10和11所示，隔板33的端棱44在第一连接凸缘34上垂直于气缸纵轴线18延伸。如图10和11所示，第一连接凸缘34上的纵向中轴线41相对于第二连接凸缘35上的纵向中轴线41有一定的侧向偏移a，偏移a是从纵向中轴线41投影到第一连接凸缘34的平面内垂直于气缸纵轴线18测出的。偏移a相对于一个通过第一接合凸缘34上的纵向中轴线41和气缸纵轴线18撑开的平面而存在。这个平面与图10和11的图幅平面保持垂直。距离a最好为约2毫米至约15毫米，特别是约4毫米至约10毫米。

如图11所示，在第二连接凸缘35上的隔板33的端棱45相对于在第一连接凸缘34上的端棱44倾斜一定的角度β，β角最好为约10°至约180°，特别是约25°至约45°。

如图12所示，第一连接凸缘34相对于第二连接凸缘35倾斜一定的角度γ，该角相当于第一连接管20的γ角。在图13和14中示出了β角和投影到第二连接凸缘35内的距离a。

图15至17表示中间环47。在中间环47上一体成型隔板段53，该隔板段延伸到中间环47的两侧。此外，在中间环47上布置一个凸耳54，该凸耳可用来凸出化油器21和定位。

图18表示在连接管60上的中间环47。如图18所示，隔板段53紧贴在面向混合管道10的隔板33的一侧上。隔板段53支撑着隔板33。隔板段53也可布置在面向供气管道8的隔板33的一侧上或包围隔板33。隔板段33在面向化油器21的一侧有节气门29的支承面55，节气门24在完全打开的位置内紧贴在该支承面上。

在弹性连接管60上，在第一连接凸缘34上没有示出密封38，但在这里最好也设置密封38，连接管60也最好在两个管道8、10内具有滚花42和43。

连接管20、60可用橡胶硫化制成或用别的塑料例如弹性体或热塑弹性体用铸塑成型法制成。在制造时，型芯37也同时被弹性材料包封。为了构成两个管道8和10，设置了两个在图19中示出的型芯61、62。每个型芯61、62构成一个管道8、10的内壁。其中第一型芯61伸入供气管道8，而第二型芯62则伸入混合气管道10。特别是当连接管20、60在管道8和10内有滚花42和43时，可能导致连接管20、60的脱模困难，因为在脱模时，滚花42、43在隔板33的区域内存在着被撕断的危险。

但为了能用硫化法或铸塑法制作连接管20、60，可用两个相互移动的型芯61、62。其中，第一型芯61最好是位置固定的，而第二型芯62则可在图20所示的拉力方向63向下即从连接管20、60拉出一定的行程b。拉力方向63垂直于第一连接凸缘34取向。这样拉力方向63就相对于隔板33的纵向中轴线41倾斜一个介于0°和90°之间最好介于20°和70°之间的角度。由于拉力方向63相对于纵向中轴线41倾斜，使两个型芯61和62之间的距离c在型芯62在拉力方向63内运动时加大，所以隔板33两侧带有滚花42和43的隔板33可顺利脱模。当只有管道8、10之一具有滚花时，型芯62的相互运动也是有利的。

图21至23表示实现连接管20容易脱模的滚花42和43的造型。在连接管20上的滚花42和43的取向是一致的。滚花42和43分别具有许多凸起56，这些凸起分别做成棱锥形。每个凸起56具有一个位于拉力方向63特别是大致平行于拉力方向63的第一面57和一个横向于特别是大致垂直于拉力方向63的第二面58。每个凸起56都具有一个最多相当于行程b的高度d。高度d不是垂直于隔板33测出，而是在拉力方向63内测出并相当于在纵向内的凸起56的相邻第二面58之间的距离。

如图23所示，凸起56一个挨一个地位于管道纵向64内，所以凸起56平行于管道纵向64和拉方向63取向。凸起的侧面59平行于管道纵向64并由此在拉力方向63不形成侧凹，所以可顺利脱模。侧面57可稍微朝拉力方向63倾斜，以便形成一定的脱模角度。其中，面57的倾斜方向应选择成不产生的侧凹。第二面58可具有另一种取向，因为它们横向位于拉力方向，因而不存在脱模问题。如图23所示，凸起56朝拉力方向63并平行于管道纵向64取向。

图24至26表示连接管70的一个实施例。其中，相互一致的部分在这里仍沿用前面附图中的相同标记。连接管70布置在化油器21和气缸紧固凸缘19之间。在连接管70内设置一个混合气管道10和一个燃烧空气的供气管道8。这两个管道8、10用一块隔板33相互隔开。连接管70用一个连接凸缘34固定在气缸紧固凸缘19上并用一个连接凸缘35固定在化油器21上。连接凸缘34包括一个法兰盘71，该法兰盘可用形状稳定的材料例如形状稳定的塑料或用金属制成。法兰盘71不是用连接管70的弹性材料46包封，而是喷射其上的。

如图25所示，连接凸缘34的法兰盘71有紧固孔36，连接管70通过这些孔用螺钉72紧固在气缸紧固凸缘19上。如图25所示，供气管道8用一个入口39连接在连接凸缘34上和用一个入口49连接在连接凸缘35上，而混合气管道10则用一个入口40和一个入口50分别连接在连接凸缘34和连接凸缘35上。也如图25所示，供气管道8在气缸2上位于面向燃烧室3的混合气管道10的一侧并在化油器21上则位于面离燃烧室3的、面向在图25中未示出的曲轴箱的混合气管道10的一侧。

图26示意地示出了隔板33的走向。隔板33作成薄板，该薄板围绕其纵向中轴线41旋转。在连接凸缘35上，隔板33有一个一直伸到化油器21的端棱45。而在对面的一端上，隔板33则有一个端棱44，该端棱在图26未示出的法兰盘71上构成。端棱44和45相互扭转一定角度β，该角可达180°。在图24至26所示的实施例中，β角最好为约120°和约180°之间，这样就可明显减小管道纵向内的刚度。

如图24至26所示，连接器70的连接凸缘34和35的表面是相互平行的，并从管道纵向看去是相互重叠布置的，所以没有侧向偏移。

连接管80的另一实施例示于图27至29中。连接管80基本上与连接管70相同，所以相同的部分这里仍沿用相同的附图标号。连接管80有一个与化油器21连接的连接凸缘35。连接管80在其对面的一端上有一个连接边81，该边固定在一个单独的连接凸缘82上。连接凸缘82用图28中示出紧固螺钉87固定在气缸紧固凸缘19上。为此，在连接凸缘82上共设置有四个紧固孔86。

连接凸缘82有一个紧固边85，该边被连接管80的连接边81从上方卡住，而连接边81则通过一个卡圈83固定在紧固边85上。

如图28所示，连接边81有一个环形连接片88，该连接片伸入紧固边85上的环形槽89中，并由此实现连接管80以形状连接的方式固定在连接凸缘82上。也如图28所示，在连接凸缘28上一体成型隔板段84，如图27所示的隔板33连接到该隔板段上。

如图28所示，混合气管道10在连接边81上用一个入口40流入和在连接凸缘35上用一个入口50流入。供气管道8在连接边81上用入口39和在连接凸缘35上用入口49流入。

图29示意地示出了隔板33在连接管35内的走向。隔板33在连接凸缘35上有一个端棱45，在连接凸缘81上有一个端棱44。隔板33围绕其纵向中轴线41扭转，即在连接凸缘35和连接边81之间扭转一定的角度β，该角最好大约为120°和约180°之间。连接管80的两端没有相互偏移。连接凸缘35和连接边81也是相互平行延伸的。通过这个很大的角β，使连接管80在其纵向内产生足够的弹性。

连接管70和80也可在一个或两个管通内具有凸凹的内表面，为此，可制作滚花，这种滚花与连接管20和60的滚花相当。

在这两个连接管70和80中，隔板33的端棱44位于一个垂直于气缸纵轴18的平面内。连接管70、80的制作像对连接管20和60所述的那样进行。