法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2010-06-02
授权
授权
2008-06-04
实质审查的生效
实质审查的生效
2008-04-09
公开
公开
技术领域
本发明涉及一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法。
背景技术
轻灰煅烧炉炉体的全部重量是通过滚圈传递给两组托轮,因此滚圈与托轮都要承受很大的接触应力,运转产生的磨擦力和压力对滚圈产生破坏,主要是表面的几何精度被破坏,长期的大负荷运转更加剧了滚圈外圆面的磨损,由于转动中较大挤压应力的作用,使滚圈外圆表面出现大面积凹坑及平行炉体轴线的横向凹痕,当炉体运转时会发生严重的震动,若不及时检修,将使托轮轴承的使用寿命大为缩短。通常主要是靠模车削的办法,对滚圈进行车削,虽然减小了震动,但是也将低了滚圈表面硬度,加剧了滚圈的磨损.每次车削都需对降低炉体的转速以达到车削效果,炉体正常转速为3.8转/分,车削时转速降至2.2转/分,正常转速下产量为42吨/小时,车削时降至24吨/小时,每次车削平均需要72小时以上,每年要经过6-9次车削,滚圈厚度由设计的225毫米减少到不足180毫米,同时生产效益降低。另外由于长时间的振动运转,使得滚圈垫板焊口处经常开焊、汽轴径向跳动剧增,汽轴使用寿命的降低,致使炉体开裂,只能对其修补焊接,且焊缝经多次焊接,母材组织遭破坏,不能再进行施焊。若蒸汽泄露停炉检修前,需先将炉内不能倒出的余料用水清洗冲掉,大约有40吨,停炉检修大约要用8小时左右,严重影响稳产高产。
还有一种对轻灰煅烧炉进行单体大修的方法。主要内容是更换自由端、固定端滚圈和大齿圈、齿圈座及汽轴.其中滚圈更换是最大的难点。在国内同行业更换的方法为:将进料绞龙从炉体抽出,从炉头将自由端滚圈套装上炉体,固定端滚圈更换时,由于大齿圈在两个滚圈中间,更换滚圈需要,必须将齿圈座拆除,由于受现场条件局限,无法按照原设计进行找正、车削,以至无法更换齿圈座,从而考虑将汽室整体拆除,固定端滚圈从炉尾套装上炉体。这种办法的优点是自由端滚圈,及固定端滚圈易于安装。但弊端更为明显,将汽室整体拆除就是将汽室和主加热管断开,拆除工作量很大,恢复时由于加热管是安装初期通过胀焊焊接在汽室上,加热管必然有焊接变形,金属母材组织也已破坏不利于再次施焊,即便可以焊接,检修周期较长,一般大修工期为45天。
发明内容
本发明的发明目的在于克服背景技术安装齿圈座难以找正,拆除汽室及恢复时间过长的不足,提供一种方便、简单且可提高滚圈、齿圈、驮轮和煅烧炉炉体使用寿命,检修周期短的轻灰煅烧炉滚圈的更换方法。
实现上述发明目的采用以下技术方案:一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法,包括主要由进料绞龙、自由端滚圈、齿圈、固定端滚圈组成的轻灰煅烧炉炉体,所述的更换方法是:将进料绞龙从炉体上抽出,从炉头套装自由端滚圈、齿圈座及固定端滚圈,所述的齿圈座的结构是,在齿圈与炉体中间加多组齿圈垫板,将齿圈垫板直接焊接在炉体上,通过楔铁对齿圈座进行找正从而对大齿圈进行找正。
采用上述技术方案,与现有技术相比,本发明对轻灰煅烧炉的单体大修,平均更换时间为15天,轻灰炉大修后运行平稳。通过滚圈、滚圈垫板及齿圈、齿圈垫板的改型不仅为以后滚圈和齿圈的更换提供了方便,也极大的提高了滚圈、齿圈、驮轮和煅烧炉炉体的使用寿命。轻灰煅烧炉滚圈、齿圈和汽轴更换及滚圈垫板、齿圈垫板结构的改进,不仅延长了煅烧炉的使用周期,每年节约一百多万元的检修费用,还为稳产、高产做出了贡献。
附图说明
图1是本发明炉体结构示意图。
图2是本发明滚圈垫板安装示意图。
图3是本发明齿圈座结构示意图。
图4是本发明齿圈座分布示意图
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述。
一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法,参见附图1-4,它的炉体3由进料绞龙1、自由端滚圈2、齿圈4、固定端滚圈5等组成,其更换方法是:将进料绞龙1从炉体3上抽出,从炉头套装自由端滚圈2、齿圈座9及固定端滚圈5。齿圈座9的结构见附图3,在齿圈支座6与齿圈座9之间设置楔铁10,并用螺柱螺母8紧固。在齿圈4与炉体3中间加装六组齿圈垫板,将齿圈垫板直接焊接在炉体3上,通过调节螺柱螺母8来调节楔铁10的厚度对齿圈座9进行找正从而对齿圈4进行找正,保证传动精度。
本发明的滚圈由自由端滚圈2和固定端滚圈5组成,两层楔形垫铁11、12上下设置垫在滚圈5与炉体3之间。
更换方法步骤实施例:
1、拆除进料减速机、串碱流管、进料流管短节等部件,将进料壳体移动1米。
2、在炉内对滚圈5、齿圈4及炉体3加强圈等五处实施米字型支撑,支撑采用Φ45钢管,每个截面用8根钢管支成米字形结构,与炉体3点焊,以防止施工时炉体变形。
3、拆除自由端滚圈2。
(1)在自由端滚圈2处,将炉体3用两个100T千斤顶顶起30mm。在自由端滚圈一侧安装支架,并用倒链将其固定在炉体3上,待其下部用支座支撑、钢板垫实后,将自由端滚圈一侧顶炉的两个千斤顶缓慢回落,观察自由端滚圈另一侧支架支撑炉体无问题后,撤除千斤顶,厂房内10T天车配合拆除驮轮。
(2)将自由端滚圈2下半部支撑好,上半部用天车吊起后,在左右两侧分别用气刨将滚圈水平刨开,并将其移走。
(3)选择保留4块表面质量较好且互成90°的预留垫铁,刨除其余20块垫铁,刨出时注意不要损伤炉体。将自由端滚圈处炉体打磨干净,要求高度差≤0.5mm,4块保留的垫铁也要打磨光滑。
(4)自由端滚圈处炉体着色探伤,缺陷处理。
4、拆除齿圈4、传动系统
(1)该工序与自由端滚圈2拆除同时进行。
(2)拆除齿圈罩。
(3)拆除主减速机、主电机。
(4)拆除齿圈,割除挡灰板、刨除齿圈座,注意不要损伤炉体。
(5)打磨齿圈座9附近炉体至光滑,要求高度差≤0.5mm。
(6)检查主传动基础,如有问题处理。
5、套装固定端滚圈5和齿圈支撑座11
(1)检查炉体,将炉体表面高点去除。
(2)利用天车、导链、千斤顶先后将固定端滚圈5、齿圈支撑座11套装在自由端滚圈2位置。
(3)在固定端滚圈一侧顶炉并支撑,撤除另一侧顶炉支架。
(4)利用天车、导链分别将固定端滚圈5和齿圈支撑座11缓慢吊至炉尾,放置在齿圈4和固定端滚圈5之间,固定端滚圈5用支架固定支撑。
(5)恢复自由端侧顶炉支架,拆除另一侧支架。
6、安装自由端滚圈2
(1)以保留的4块垫板和原始安装数据为参考基准,按照图纸技术要求在炉体上划滚圈中心线,要求定位误差≤1mm。
(2)安装定位块和楔形垫板13,安装前对定位块和垫板要仔细检查,认真修磨,确保垫板与炉体贴合紧密。垫板四周与炉体要满焊,焊接时注意焊接顺序和焊接参数,避免炉体变形,焊接时还需注意排气。
(3)打磨垫板焊渣,利用天车、导链、千斤顶将自由端滚圈套装滚圈垫板上,使之复位。
(4)安装楔形垫板12,通过调整楔形垫板12,检测滚圈内径与炉体3间间隙对自由端滚圈2进行粗找正,找正合格后点焊对称位置8组楔垫板。
(5)安装驮轮6,注意方向不要装反,然后将炉体3落到驮轮6上,拆除顶炉支架,固定炉体,防止挡轮拆除后炉体下滑。
7、固定端滚圈5拆除
(1)只有自由端滚圈2安装好后才能拆除固定端滚圈。
(2)拆除挡轮、驮轮。
(3)固定端滚圈5拆除、垫板拆除、炉体打磨、炉体探伤等方法、要求与自由端滚圈2相同,可参照执行。
8、安装固定端滚圈5步骤、方法要求与自由端滚圈2相同。
9、安装固定端驮轮、挡轮,拆除炉头炉体固定装置。
10、安装齿圈及主传动装置
(1)参照技术要求和原始安装位置确定齿圈支撑座11位置后在炉体3上划线,将6个支座焊接在炉体上,要求满焊,保证焊接质量。此工序可在安装自由端滚圈时实施。
(2)将齿圈支撑座11和齿圈4组装好,套装在6个支座上。
(3)安装楔铁10,用卷扬机盘动炉体对齿圈4进行粗找正至合格,将楔铁10紧固,拆除卷扬机。
(4)焊接6个防转键。
(5)安装主减速机,粗找正,检查小齿轮与齿圈啮合情况。
11、安装焊接2个炉体加强圈。
12、分别拆除炉内5个炉体支撑。该工序可随滚圈、齿圈、加强圈的安装同步实施。
13、检修进料系统,进料壳体复位。
14、慢传动盘炉,检查炉体振动情况。待炉体运转数小时形状恢复后,通过精调滚圈的楔形垫板12,分别对自由端、固定端滚圈进行精找,使其径向、轴向跳动符合技术要求。然后将滚圈楔形垫板12打实、焊牢,安装并焊接挡块。
15、精找齿圈。
(1)只有滚圈精找合格后,才能精找齿圈。
(2)慢传动盘炉,通过调整楔铁,使齿圈端跳、径跳符合技术要求,然后将楔铁紧固,焊牢。
(3)调整主减速机,使传动小齿轮与齿圈啮合情况符合技术要求。
16、主电机安装,找正,至符合技术要求。
17、试车、调整和验收
机译: 提取重灰,转化成轻灰和减少燃烧物的综合系统
机译: 提取重灰,转化成轻灰和减少燃烧物的综合系统
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