轻灰煅烧炉滚圈的更换方法

摘要

一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法，包括由进料绞龙、自由端滚圈、齿圈、固定端滚圈组成的轻灰煅烧炉炉体，所述的更换方法是：将进料绞龙从炉体上抽出，从炉头部位套装自由端滚圈、齿圈座及固定端滚圈，所述的齿圈座的结构是，在齿圈与炉体中间加装多组齿圈垫板，将齿圈垫板直接焊接在炉体上，通过楔铁对齿圈座进行调整，对大齿圈找正。采用上述技术方案，对轻灰煅烧炉的单体大修，平均更换时间为15天，轻灰炉大修后运行平稳。通过滚圈、滚圈垫板及齿圈、齿圈垫板的改型不仅为以后滚圈和齿圈的更换提供了方便，也极大的提高了滚圈、齿圈、驮轮和煅烧炉炉体的使用寿命。

说明书

技术领域

本发明涉及一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法。

背景技术

轻灰煅烧炉炉体的全部重量是通过滚圈传递给两组托轮，因此滚圈与托轮都要承受很大的接触应力，运转产生的磨擦力和压力对滚圈产生破坏，主要是表面的几何精度被破坏，长期的大负荷运转更加剧了滚圈外圆面的磨损，由于转动中较大挤压应力的作用，使滚圈外圆表面出现大面积凹坑及平行炉体轴线的横向凹痕，当炉体运转时会发生严重的震动，若不及时检修，将使托轮轴承的使用寿命大为缩短。通常主要是靠模车削的办法，对滚圈进行车削，虽然减小了震动，但是也将低了滚圈表面硬度，加剧了滚圈的磨损.每次车削都需对降低炉体的转速以达到车削效果，炉体正常转速为3.8转/分，车削时转速降至2.2转/分，正常转速下产量为42吨/小时，车削时降至24吨/小时，每次车削平均需要72小时以上，每年要经过6-9次车削，滚圈厚度由设计的225毫米减少到不足180毫米，同时生产效益降低。另外由于长时间的振动运转，使得滚圈垫板焊口处经常开焊、汽轴径向跳动剧增，汽轴使用寿命的降低，致使炉体开裂，只能对其修补焊接，且焊缝经多次焊接，母材组织遭破坏，不能再进行施焊。若蒸汽泄露停炉检修前，需先将炉内不能倒出的余料用水清洗冲掉，大约有40吨，停炉检修大约要用8小时左右，严重影响稳产高产。

还有一种对轻灰煅烧炉进行单体大修的方法。主要内容是更换自由端、固定端滚圈和大齿圈、齿圈座及汽轴.其中滚圈更换是最大的难点。在国内同行业更换的方法为：将进料绞龙从炉体抽出，从炉头将自由端滚圈套装上炉体，固定端滚圈更换时，由于大齿圈在两个滚圈中间，更换滚圈需要，必须将齿圈座拆除，由于受现场条件局限，无法按照原设计进行找正、车削，以至无法更换齿圈座，从而考虑将汽室整体拆除，固定端滚圈从炉尾套装上炉体。这种办法的优点是自由端滚圈，及固定端滚圈易于安装。但弊端更为明显，将汽室整体拆除就是将汽室和主加热管断开，拆除工作量很大，恢复时由于加热管是安装初期通过胀焊焊接在汽室上，加热管必然有焊接变形，金属母材组织也已破坏不利于再次施焊，即便可以焊接，检修周期较长，一般大修工期为45天。

发明内容

本发明的发明目的在于克服背景技术安装齿圈座难以找正，拆除汽室及恢复时间过长的不足，提供一种方便、简单且可提高滚圈、齿圈、驮轮和煅烧炉炉体使用寿命，检修周期短的轻灰煅烧炉滚圈的更换方法。

实现上述发明目的采用以下技术方案：一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法，包括主要由进料绞龙、自由端滚圈、齿圈、固定端滚圈组成的轻灰煅烧炉炉体，所述的更换方法是：将进料绞龙从炉体上抽出，从炉头套装自由端滚圈、齿圈座及固定端滚圈，所述的齿圈座的结构是，在齿圈与炉体中间加多组齿圈垫板，将齿圈垫板直接焊接在炉体上，通过楔铁对齿圈座进行找正从而对大齿圈进行找正。

采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明对轻灰煅烧炉的单体大修，平均更换时间为15天，轻灰炉大修后运行平稳。通过滚圈、滚圈垫板及齿圈、齿圈垫板的改型不仅为以后滚圈和齿圈的更换提供了方便，也极大的提高了滚圈、齿圈、驮轮和煅烧炉炉体的使用寿命。轻灰煅烧炉滚圈、齿圈和汽轴更换及滚圈垫板、齿圈垫板结构的改进，不仅延长了煅烧炉的使用周期，每年节约一百多万元的检修费用，还为稳产、高产做出了贡献。

附图说明

图1是本发明炉体结构示意图。

图2是本发明滚圈垫板安装示意图。

图3是本发明齿圈座结构示意图。

图4是本发明齿圈座分布示意图

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述。

一种轻灰煅烧炉滚圈的更换方法，参见附图1-4，它的炉体3由进料绞龙1、自由端滚圈2、齿圈4、固定端滚圈5等组成，其更换方法是：将进料绞龙1从炉体3上抽出，从炉头套装自由端滚圈2、齿圈座9及固定端滚圈5。齿圈座9的结构见附图3，在齿圈支座6与齿圈座9之间设置楔铁10，并用螺柱螺母8紧固。在齿圈4与炉体3中间加装六组齿圈垫板，将齿圈垫板直接焊接在炉体3上，通过调节螺柱螺母8来调节楔铁10的厚度对齿圈座9进行找正从而对齿圈4进行找正，保证传动精度。

本发明的滚圈由自由端滚圈2和固定端滚圈5组成，两层楔形垫铁11、12上下设置垫在滚圈5与炉体3之间。

更换方法步骤实施例：

1、拆除进料减速机、串碱流管、进料流管短节等部件，将进料壳体移动1米。

2、在炉内对滚圈5、齿圈4及炉体3加强圈等五处实施米字型支撑，支撑采用Φ45钢管，每个截面用8根钢管支成米字形结构，与炉体3点焊，以防止施工时炉体变形。

3、拆除自由端滚圈2。

(1)在自由端滚圈2处，将炉体3用两个100T千斤顶顶起30mm。在自由端滚圈一侧安装支架，并用倒链将其固定在炉体3上，待其下部用支座支撑、钢板垫实后，将自由端滚圈一侧顶炉的两个千斤顶缓慢回落，观察自由端滚圈另一侧支架支撑炉体无问题后，撤除千斤顶，厂房内10T天车配合拆除驮轮。

(2)将自由端滚圈2下半部支撑好，上半部用天车吊起后，在左右两侧分别用气刨将滚圈水平刨开，并将其移走。

(3)选择保留4块表面质量较好且互成90°的预留垫铁，刨除其余20块垫铁，刨出时注意不要损伤炉体。将自由端滚圈处炉体打磨干净，要求高度差≤0.5mm，4块保留的垫铁也要打磨光滑。

(4)自由端滚圈处炉体着色探伤，缺陷处理。

4、拆除齿圈4、传动系统

(1)该工序与自由端滚圈2拆除同时进行。

(2)拆除齿圈罩。

(3)拆除主减速机、主电机。

(4)拆除齿圈，割除挡灰板、刨除齿圈座，注意不要损伤炉体。

(5)打磨齿圈座9附近炉体至光滑，要求高度差≤0.5mm。

(6)检查主传动基础，如有问题处理。

5、套装固定端滚圈5和齿圈支撑座11

(1)检查炉体，将炉体表面高点去除。

(2)利用天车、导链、千斤顶先后将固定端滚圈5、齿圈支撑座11套装在自由端滚圈2位置。

(3)在固定端滚圈一侧顶炉并支撑，撤除另一侧顶炉支架。

(4)利用天车、导链分别将固定端滚圈5和齿圈支撑座11缓慢吊至炉尾，放置在齿圈4和固定端滚圈5之间，固定端滚圈5用支架固定支撑。

(5)恢复自由端侧顶炉支架，拆除另一侧支架。

6、安装自由端滚圈2

(1)以保留的4块垫板和原始安装数据为参考基准，按照图纸技术要求在炉体上划滚圈中心线，要求定位误差≤1mm。

(2)安装定位块和楔形垫板13，安装前对定位块和垫板要仔细检查，认真修磨，确保垫板与炉体贴合紧密。垫板四周与炉体要满焊，焊接时注意焊接顺序和焊接参数，避免炉体变形，焊接时还需注意排气。

(3)打磨垫板焊渣，利用天车、导链、千斤顶将自由端滚圈套装滚圈垫板上，使之复位。

(4)安装楔形垫板12，通过调整楔形垫板12，检测滚圈内径与炉体3间间隙对自由端滚圈2进行粗找正，找正合格后点焊对称位置8组楔垫板。

(5)安装驮轮6，注意方向不要装反，然后将炉体3落到驮轮6上，拆除顶炉支架，固定炉体，防止挡轮拆除后炉体下滑。

7、固定端滚圈5拆除

(1)只有自由端滚圈2安装好后才能拆除固定端滚圈。

(2)拆除挡轮、驮轮。

(3)固定端滚圈5拆除、垫板拆除、炉体打磨、炉体探伤等方法、要求与自由端滚圈2相同，可参照执行。

8、安装固定端滚圈5步骤、方法要求与自由端滚圈2相同。

9、安装固定端驮轮、挡轮，拆除炉头炉体固定装置。

10、安装齿圈及主传动装置

(1)参照技术要求和原始安装位置确定齿圈支撑座11位置后在炉体3上划线，将6个支座焊接在炉体上，要求满焊，保证焊接质量。此工序可在安装自由端滚圈时实施。

(2)将齿圈支撑座11和齿圈4组装好，套装在6个支座上。

(3)安装楔铁10，用卷扬机盘动炉体对齿圈4进行粗找正至合格，将楔铁10紧固，拆除卷扬机。

(4)焊接6个防转键。

(5)安装主减速机，粗找正，检查小齿轮与齿圈啮合情况。

11、安装焊接2个炉体加强圈。

12、分别拆除炉内5个炉体支撑。该工序可随滚圈、齿圈、加强圈的安装同步实施。

13、检修进料系统，进料壳体复位。

14、慢传动盘炉，检查炉体振动情况。待炉体运转数小时形状恢复后，通过精调滚圈的楔形垫板12，分别对自由端、固定端滚圈进行精找，使其径向、轴向跳动符合技术要求。然后将滚圈楔形垫板12打实、焊牢，安装并焊接挡块。

15、精找齿圈。

(1)只有滚圈精找合格后，才能精找齿圈。

(2)慢传动盘炉，通过调整楔铁，使齿圈端跳、径跳符合技术要求，然后将楔铁紧固，焊牢。

(3)调整主减速机，使传动小齿轮与齿圈啮合情况符合技术要求。

16、主电机安装，找正，至符合技术要求。

17、试车、调整和验收