电池和组装电池的方法

摘要

本发明涉及一种电池及组装电池的方法。该电池是密封的电池(10)，包括由金属制成的壳体(18)和由薄板制成的安全阀(30)。该电池(10)的壳体(18)具有提供电池(10)的内部与电池(10)的外部之间的连通的通气孔(25)。安全阀(30)封闭壳体(18)的通气孔(25)。电池(10)被封闭，使得密封件(28)设置在通气孔(25)周围的周缘部与安全阀(30)的周缘部之间，并且通气孔(25)周围的周缘部不接触安全阀(30)的周缘部。

说明书

技术领域

本发明涉及一种包括安全阀的电池和组装该电池的方法，当电池中的压力升高时所述安全阀打开。

背景技术

当电池在使用时，由于电极反应在电池中产生气体。电池中的压力由于产生的气体而升高。电池中的压力尤其由于电池的过充电或过放电而升高。通常，密封的电池设有安全阀，当电池中的压力升高时，该安全阀打开壳体的一部分以防止电池中的压力过度升高。

日本专利申请公报No.JP-A-10-106524(以下称为“公报No.10-106524”)记载了在壳体中形成有安全阀的装置。在该装置中，在由金属板制成的盖体中形成有薄区域。该薄区域是该盖体中最薄的区域。该薄区域起安全阀的作用。当电池中的压力升高时，该薄区域的一部分破裂以防止电池中的压力过度升高。日本专利申请公报No.JP-A-9-293490(以下称为“公报No.9-293490”)记载了一种电池和组装该电池的方法，其中安全阀的周缘部焊接在壳体的通气孔(vent hole)周围的周缘部上。

当如公报No.10-106524中记载的那样安全阀形成于由金属制成的壳体的一部分中时，或当如公报No.9-293490中记载的那样安全阀焊接在由金属制成的壳体上时，施加在壳体上的冲击或在壳体中产生的振动直接传递至安全阀。安全阀比壳体的本体脆弱。如果施加在壳体上的冲击直接传递至安全阀，则安全阀会破裂。如果在壳体中产生的振动直接传递至安全阀，则安全阀会劣化。如果安全阀劣化，则即使当电池中的压力低于预定值时安全阀也会打开。

发明内容

本发明提供一种电池和组装该电池的方法，在该电池中，施加在壳体上的冲击或在壳体中产生的振动几乎不传递至安全阀，并且保护安全阀不受施加在壳体上的冲击或在壳体中产生的振动的影响。

本发明的第一方面涉及一种电池，该电池包括由金属制成的壳体和由薄板(板片，板材)制成的安全阀。该壳体包括使电池的内部与电池的外部连通的通气孔。安全阀封闭壳体的通气孔。在根据本发明的电池中，在通气孔周围的周缘部与安全阀的周缘部之间设置有合成树脂密封件。该密封件将壳体的通气孔周围的周缘部与安全阀的周缘部连接成通气孔周围的周缘部不接触安全阀的周缘部。

在上述第一方面中，安全阀构造成当电池中的压力到达预定值时破裂。安全阀比形成电池的外周的其它区域(即，壳体)脆弱。如果从电池的外部施加在壳体上的冲击直接传递至安全阀，则安全阀会破裂。如果在壳体中产生的振动长时间连续地或间断地直接传递至安全阀，则安全阀会劣化。结果，即使当电池中的压力低于预定值时安全阀也会破裂。

与金属相比，合成树脂不易于传递冲击或振动。因此，在施加在电池中安全阀以外的区域上的冲击或在电池中安全阀以外的区域中产生的振动传递至安全阀之前，密封件吸收该冲击或振动。因而，在从电池的外部施加的冲击或振动减弱之后，该冲击或振动才传递至安全阀。因此，在第一方面中，安全阀几乎不会由于从电池的外部施加的冲击破裂。另外，即使在壳体中连续地或间断地发生振动，安全阀也几乎不会劣化。

可以采用任何包括安全阀和由金属制成的壳体的电池作为根据第一实施例的电池。该电池的类型和外形不限于特定的类型和特定的外形。例如，本发明可以应用于一次电池、二次电池和电容器。壳体的形状不限于特定的形状。例如，本发明可以应用于方形电池、圆筒形电池、钮扣电池和板状电池。

安全阀可以形成于壳体的任何区域中。形成有安全阀的区域不限于特定区域。例如，当壳体包括具有开口的外壳和封闭该开口的盖体时，安全阀可以形成于该盖体上或该外壳的区域上。可以考虑电池的使用条件或电池的安装条件而将安全阀布置在适当的区域上。

安全阀可以具有任何构造，即，安全阀的构造不限于特定的构造，只要安全阀由当电池中的压力升高时优先破裂的薄板制成即可。例如，可以选择与用以形成壳体的材料相同的材料形成安全阀。在这种情况下，可以采用比壳体的壁部薄的板形成安全阀。可以在该薄板的表面上形成有凹槽，使得该凹槽在电池中的压力升高时破裂。

安全阀可以具有任何形状，只要安全阀和密封件封闭壳体的通气孔即可。即，安全阀的形状不限于特定的形状。安全阀的轮廓可以与壳体的通气孔的轮廓基本相同，或稍大，或稍小。

可以采用能够吸收振动和冲击的任何合成树脂作为密封件。即，密封件不限于特定的树脂。典型的合成树脂可以包括诸如硅橡胶和异戊二烯橡胶的橡胶类聚合物，和各种弹性体。当根据本发明的电池的构造应用于锂离子二次电池时，密封件可以由对用以产生电解质的有机溶剂有耐性的合成树脂材料制成。当本发明应用于锂离子二次电池时，密封件可以由诸如聚丙烯(PP)树脂和聚乙烯(PE)树脂的聚烯烃树脂和诸如聚苯硫醚(PPS)树脂和液晶聚合物(LCP)化合物的结晶性工程塑料制成。当本发明应用于镍氢电池时，可以选择对作为电解质的强碱性水溶液有耐性的合成树脂材料形成密封件。可以使用通过捏合(kneading)普通合成树脂和橡胶聚合物或弹性体产生的材料。

在上述第一方面中，密封件可以从壳体的外侧区域延伸到壳体的内侧区域。壳体的通气孔周围的周缘部与安全阀的周缘部的连接方式可以是使通气孔周围的周缘部和安全阀的周缘部插入密封件。

在上述方面中，壳体的通气孔周围的周缘部和安全阀的周缘部被具有吸收冲击的效果的密封件覆盖。因此，振动或冲击不易于传递至安全阀。另外，密封件与通气孔周围的周缘部和安全阀的周缘部的接触面积增大。因而，安全阀更牢固地连接到壳体上。

在上述方面中，密封件可以在壳体的形成有通气孔的表面的外侧和内侧中的至少一个上延伸，使得该表面的外侧和内侧中的该至少一个被密封件覆盖。

当树脂覆盖层形成于安全阀周围时，树脂覆盖层削弱施加到壳体上的冲击或在壳体中产生的振动。因而，冲击或振动在传递至安全阀之前被有效地削弱。该构造有效地防止了安全阀由于从电池外部施加的冲击或振动而损伤或劣化。

本发明的第二方面涉及一种组装电池的方法。该方法包括：制造由金属制成的壳体，该壳体具有使电池的内侧区域与电池的外侧区域连通的通气孔；制造由薄金属板制成的安全阀；以及将壳体的通气孔周围的周缘部经由由合成树脂制成的密封件与安全阀的周缘部连接，使得通气孔周围的周缘部不接触安全阀的周缘部。

在上述方面中，壳体可以包括盖体和外壳。在这种情况下，该盖体可以具有通气孔和孔，正极端子和负极端子通过所述孔延伸。该外壳包括开口、形成该开口的周缘的侧壁和与该开口相对的底壁。

在上述方面中，可以通过嵌件成型工艺将壳体的通气孔周围的周缘部与安全阀的周缘部连接。在该嵌件成型工艺过程中，可以根据预定的位置关系将壳体和安全阀设置在注塑模具中，然后在该注塑模具中填充合成树脂以通过注射成型形成密封件。

根据上述方面，可以以低成本组装电池，在该电池中，施加在壳体上的冲击或在壳体中产生的振动几乎不传递至安全阀。

附图说明

本发明的上述和/或其它目的、特征和优点将从以下参照附图对示例性实施例的说明而变得更明显，在附图中，用相同的附图标记表示相同或对应的部分，并且在附图中：

图1是根据本发明的第一实施例的电池的透视图；

图2是根据本发明的第一实施例的电池的俯视图；

图3是沿图2中的III-III线的截面图；

图4是根据本发明的第二实施例的电池的透视图；

图5是根据本发明的第二实施例的电池的俯视图；

图6是沿图5中的VI-VI线的截面图。

具体实施方式

在以下说明中，将更详细地说明本发明的示例性实施例。

以下是根据将详细说明的第一实施例和第二实施例的电池的主要特征。

i)该电池是锂离子二次电池。

ii)该电池包括从壳体的内侧延伸到壳体的外侧的端子。

iii)在该电池中，端子经由树脂连接到壳体。

iv)该电池的壳体包括具有开口的外壳和封闭该开口的盖体。该壳体的开口周围的周缘部可以焊接到该盖体上。

v)在壳体的盖体中形成有安全阀。

vi)壳体由铝板制成。

vii)安全阀由铝板制成。

viii)沿安全阀的整个周缘部设有密封件。

ix)安全阀设置在盖体中，并且基本上盖体的整个区域都被密封件覆盖。  (第二实施例)

第一实施例

如图1所示，根据本实施例的电池10包括铝壳体18，该铝壳体18包括盖体20和外壳12。用于产生电力的元件(以下称为“发电元件”)，如电极组件16和电解质，容纳在壳体18中。

电极组件16是卷型(roll-type)电极组件，该电极组件这样形成，即，经由隔板层叠正极片(sheet)和负极片，并卷起层叠的正极片、负极片和隔板，使得电极组件16具有扁平形状。电极组件16(参照图3)和电解质是锂离子二次电池10中的发电元件。正极片包括由铝制成的集电箔。在该集电箔的正面侧和背面侧上设置有正极活性材料层。正极片连接到正极端子24上。正极端子24由铝板制成。正极端子24固定在盖体20上。负极片包括由铜制成的集电箔。在该集电箔的正面侧和背面上设置有负极活性材料层。负极片连接到负极端子26上。负极端子26由铜板制成。负极端子26固定在盖体20上。隔板是多孔的聚烯烃片。隔板浸渍有电解质。

如上所述，电解质是电池10中的发电元件。可以采用传统已知的用于锂离子二次电池的液态非水系电解质或胶凝聚合物电解质作为电解质。例如，可以采用通过在碳酸二乙酯(DEC)与碳酸亚乙酯(EC)的混合溶剂(例如，通过以7∶3的质量比混合DEC和EC产生的混合溶剂)中溶解为锂盐的六氟化锂(LiPH₆)而产生的电解质。

壳体18的外壳12基本是长方体。在外壳12中，四个侧壁形成具有圆角的矩形开口的周缘。所述四个侧壁由一对具有宽的宽度的侧壁和一对具有窄的宽度的侧壁组成。具有宽的宽度的侧壁对应于开口的长侧。具有窄的宽度的侧壁对应于开口的短侧。相邻的侧壁彼此相连。侧壁彼此接触的区域是圆形的。

壳体18的盖体20是矩形的，并且具有圆角。盖体20连接到外壳12上，使得盖体20配合在外壳12的开口中。如图3中的截面图所示，盖体20具有用于正极端子24的通孔21和用于负极端子26的通孔23。正极端子24和负极端子26从电池10中的电极组件16分别通过通孔21和23延伸。如图2中详细所示，在盖体20的中央形成有通气孔25。该通气孔25是矩形的，并且具有圆角。安全阀30和密封件28连接到通气孔25使得通气孔25被封闭。在安全阀30中形成有凹槽32。凹槽32在安全阀30中的大致中央位置处相交。如果电池10中的压力升高，则凹槽32相交的区域将破裂。

将参照图3说明盖体20的通气孔25、密封件28以及安全阀30的构造。图3是沿III-III线的截面图。如图3所示，安全阀30设置在正极端子24与负极端子26之间。安全阀30的轮廓与盖体20的通气孔25的轮廓大致相同。安全阀30设置在电池10中盖体20的内侧位置处。即，安全阀30设置在低于盖体20的表面的位置处。

密封件28将通气孔25周围的周缘部连接到安全阀30的周缘部。密封件28可以由能够吸收振动和冲击的聚苯硫醚(PPS)制成。除了聚苯硫醚(PPS)，还可以使用聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)和液晶聚合物(LCP)等。特别地，LCP和PPS具有高耐热性。LCP和PPS具有对用以产生电解质的有机溶剂的高耐性。可以使用诸如LCP和PPS的结晶性工程塑料形成密封件28。密封件28沿安全阀30的整个周缘部并沿通气孔25周围的整个周缘部布置。密封件28具有竖长的椭圆形横截面。安全阀30的周缘部插入密封件28中。通气孔25周围的周缘部——为盖体20的一部分——也插入密封件28中。由于密封件28布置在安全阀30与盖体20之间，所以安全阀30不接触盖体20。在正极端子24与盖体20之间设置有绝缘件29。绝缘件29也布置在负极端子26与盖体20之间。由于绝缘件29布置在金属板22与端子24和26之间，所以端子24和26彼此绝缘。

接下来，将说明用于组装电池10的方法。

首先，制造壳体18的盖体20和外壳12。由金属制成的外壳12包括具有圆角的矩形开口、形成该开口的周缘的四个侧壁以及与该开口相对的底壁。

根据以下程序组装盖体20。首先，制造具有圆角的矩形金属板22。金属板22具有通孔21和23以及通气孔25。正极端子24延伸通过通孔21，负极端子26延伸通过通孔23。金属板22具有另一个通孔(未示出)，通过该通孔供给电解液。金属板22的轮廓与外壳12的开口的轮廓大致相同。接下来，使通气孔25周围的周缘部的表面和该周缘部附近区域的表面粗糙化。这可以使密封件28紧固地连接到通气孔25周围的周缘部上。使表面粗糙化的方法不限于特定的方法。

接下来，使正极端子24和负极端子26分别穿过通孔21和23。然后，将正极端子24和负极端子26固定在金属板22上。将绝缘件29布置在正极端子24与负极端子26之间，使得正极端子24和负极端子26彼此绝缘。

接下来，使用密封件28将安全阀30连接到盖体20上。通过嵌件成型工艺将盖体20、安全阀30以及密封件28相互连接。在嵌件成型工艺过程中，根据预定的位置关系将盖体20和安全阀30设置在一注塑模具中，然后在该注塑模具中填充合成树脂以通过注射成型形成密封件28。因而，盖体20、安全阀30和密封件28通过该嵌件成型工艺牢固地相互连接。

将已预先组装好的电极组件16连接到延伸通过盖体20的通孔21和23的正极端子24和负极端子26。将正极端子24焊接到电极组件16的正极片上。将负极端子26焊接到电极组件16的负极片上。由于电极组件16是根据传统方法组装的，所以省略了对组装电极组件16的方法的说明。

接下来，将连接到盖体20的电极组件16通过外壳12的开口插入外壳12。结果，盖体20配合在外壳12的开口中。可以在焊接区域14处将盖体20的周缘部激光焊接到外壳12的开口周围的周缘部上，盖体的周缘部与外壳的开口周围的周缘部在焊接区域14处相互重叠。然而，通过形成在盖体20中的电解质入口供给电解质。然后，紧密地封闭电解质入口。这样，根据本实施例的锂离子二次电池10组装完成。

可以对根据本实施例的电池10进行振动试验。可以根据由联合国发布的用于危险物输送的建议中说明的试验方法进行振动试验。在试验中，可以使用对比电池。该对比电池具有与根据本实施例的电池10相同的规格。在对比电池中，盖体通过焊接直接连接到安全阀上。

将较具体地说明振动试验。在试验中，使用通过对数扫频(log sweep)获得的从7Hz到200Hz的正弦曲线信号产生振动。

将说明关于试验中振动的对数扫频速度的条件。以1G(约9.8m/s²)的峰值加速度加速振动，直到振动的频率达到7Hz至18Hz。然后，可以将频率提高到50Hz，同时保持振幅在0.8mm(总位移：1.6mm)，并将峰值加速度从1G变化到8G。然后，将频率提高到200Hz，同时将峰值加速度保持在8G。随后，暂时将频率保持在200Hz。然后，将振动的频率从200Hz降低到7Hz。上述过程在振动试验的一个循环中进行。进行振动试验的一个循环大约需要15分钟。在试验中在三个方向(三维坐标中的x轴方向、Y轴方向和Z轴方向)中改变振动方向。对振动方向为x轴方向、Y轴方向和Z轴方向的情况各进行十二个循环的试验。

上述试验的结果是，在根据本实施例的电池10中的安全阀30中没有形成裂纹或裂缝。在电池10中，安全阀30经由密封件28连接到盖体20上，使得安全阀30不接触盖体20。认为是由于密封件28吸收振动，所以从电池10的外部施加的振动没有直接传递至安全阀30。即使当强振动施加到电池10上时，安全阀30也几乎不会损坏。电池10对从电池10的外部施加的力具有高抵抗力。因而，仅当电池10中的压力升高，即力是从电池10的内部施加时，安全阀30才会破裂，结果，当电池10中的压力低于预定值时，安全阀30几乎不会破裂。

相反，在对比电池中的安全阀中形成有多个小裂缝。在对比电池中，盖体通过焊接直接连接到安全阀上。从电池的外部施加的振动不经过削弱就传递至安全阀。由于安全阀比壳体薄，所以安全阀易于通过从电池10的外部施加的力损坏。如果在安全阀中形成有小裂缝，则即使当电池中的压力低于预定值时安全阀也会破裂。

根据该试验的结果，通过在安全阀30与盖体20之间设置具有吸收冲击的效果的密封件28，可以防止安全阀30通过从电池的外部施加的力破裂或损坏。在具有根据本实施例的构造的电池10中，当电池10中的压力达到预定值时，安全阀30破裂并且电池10中的气体被释放。

II.第二实施例

除了延伸通过盖体120的通孔的正极端子124和负极端子126以及密封件135之外，第二实施例中的电池110的构造与第一实施例中的电池10的构造相同。因此，将省略对与第一实施例中的电池10的部分相同的部分的说明。

如图4所示，电池110包括铝壳体118，该铝壳体118包括盖体120和外壳112。在壳体118中，容纳有发电元件，如电极组件116和电解质。

外壳112的形状与第一实施例中电池10的外壳12的形状相同。因此，省略了对外壳112的形状的说明。与第一实施例中的盖体20一样，壳体118的盖体120是矩形的，并具有圆角。如图6中的截面图所示，盖体120连接到外壳112上使得盖体120配合在外壳112的开口中。盖体120具有用于正极端子124的通孔121和用于负极端子126的通孔123。通孔121和123形成为使得通孔121和123的外周稍大于端子124和126的外周。端子124和126从电池110中的电极组件116延伸通过通孔121和123。密封件135形成于盖体120中。

密封件135包括涂层区域(coating area)127、密封部128以及端子密封部134和136。涂层区域127覆盖金属板122的两个表面。密封部128将安全阀130的周缘部连接到通气孔125周围的周缘部上。端子密封部134将端子124的周缘部连接到通孔121周围的周缘部上。端子密封部136将端子126的周缘部连接到通孔123周围的周缘部上。

涂层区域127覆盖金属板122的外表面和内表面。在从电池110的外部施加的冲击或振动传递至安全阀130之前，涂层区域127大大削弱该冲击或振动。

密封部128布置在盖体120的内侧区域中。在通气孔125周围的周缘部中的树脂比在涂层区域127中的树脂厚。安全阀130的周缘部连接到盖体120的开口125周围的周缘部上，使得安全阀130的整个周缘部插入密封部128。这样，盖体120的通气孔125被封闭。密封部128将通气孔125周围的周缘部连接到安全阀130的周缘部上，使得通气孔125周围的周缘部不接触安全阀130的周缘部。

端子密封部134和136形成为分别填充端子124和126与通孔121和123之间的间隙。正极端子124和负极端子126通过端子密封部134和136彼此绝缘。在根据第二实施例的电池110中，端子124和126从壳体118的内侧延伸到壳体118的外侧。在根据第二实施例的没有密封件的构造中，诸如冲击或振动的载荷易于从电池的外部施加到壳体118连接到端子124和126的区域。然而，在本实施例中，由于通孔121和123周围的周缘部与端子124和126之间形成有树脂区域(即端子密封部134和136)，所以壳体118连接到端子124和126的区域几乎不会损坏。

在安全阀130中形成有凹槽132。凹槽132在安全阀130中的大致中央位置处彼此相交。如果电池110中的压力升高，则凹槽132彼此相交的区域将破裂。

接下来，将说明组装电池110的方法。除了组装盖体120、安全阀130以及涂层区域127的过程之外，组装第二实施例中的电池110的方法与组装第一实施例中的电池10的方法相同。因此，将省略对与第一实施例中的方法中的过程相同的过程的说明。

根据以下程序组装盖体120。首先，制造具有圆角的矩形金属板122。金属板122具有通孔121、通孔123以及通气孔125。正电极124延伸通过通孔121，负电极126延伸通过通孔123。金属板122具有另一个通孔(未示出)，通过该通孔供给电解液。金属板122的轮廓与外壳112的开口的轮廓大致相同。接下来，将整个金属板122的表面粗糙化。这样，形成于金属板122的表面上的密封件135紧密地连接到金属板122上。

接下来，将正极端子124、负极端子126、安全阀130以及金属板122彼此形成一体。首先，分别将正极端子124和负极端子126穿过金属板122中的通孔121和123。将安全阀130配合在通气孔125中。在根据预定的位置关系将金属板122、正极端子124、负极端子126以及安全阀130设置在注塑模具中后，在该注塑模具中填充合成树脂。这样，形成了密封件135，并且通过该嵌件成型工艺使金属板122、正极端子124、负极端子126以及安全阀130相互连接。即，盖体120、安全阀130、正极端子124以及负极端子126通过该嵌件成型工艺牢固地彼此连接。这样，它们经由密封件135彼此形成一体。

将已预先组装好的电极组件116连接到延伸通过盖体120的通孔121和123的正极端子124和负极端子126上。将正极端子124焊接到电极组件116的正极片上。将负极端子126焊接到电极组件116的负极片上。

接下来，通过外壳112的开口将连接到盖体120的电极组件116插入外壳112。结果，盖体120配合在外壳112的开口中。可以在焊接区域114处将盖体120的周缘部激光焊接到外壳112的开口周围的周缘部上，盖体120的周缘部在该焊接区域114处与外壳112的开口周围的周缘部重叠。然后，通过形成于盖体120中的电解质入口供给电解质。然后，紧密地封闭电解质入口。这样，根据第二实施例的锂离子二次电池110组装完成。

在上述实施例的每个中可以做出各种改变、修改、变型和/或改进。即，在本发明的精神和范围内可以做出各种改变。应当理解，根据本发明的装置和方法意在覆盖公知的或此后开发的所有改变、修改、变型和/或改进。

例如，容纳在壳体中的电极组件不限于特定的电极组件，只要该电极组件是储存并释放预定量的电力的发电元件即可。该电极组件的形状和尺寸不限于特定的形状和特定的尺寸。即，该电极组件可以具有任意形状和任意尺寸。典型的发电元件包括各种类型的一次电池(例如，锂一次电池和锰电池)、二次电池(例如，锂离子二次电池和镍氢电池)或电容器(例如，双电层电容器)。

根据本发明的电池的壳体的尺寸和形状可以根据待容纳在该壳体中的电极组件的类型、尺寸、形状等适当地改变。该壳体可以由金属材料制成，该金属材料对由诸如电解质和电极组件的发电元件产生的反应产物有耐性。当使用锂离子二次电池时，该壳体可以由铝、钢等制成。在该壳体的内侧和外侧上可以形成有薄的树脂涂层。

可以根据电池的规格温度和/或电解质的液体特性选择用以形成密封安全阀与通气孔之间间隙的层的树脂。例如，当使用锂离子二次电池时，可以使用诸如聚乙烯和聚丙烯的聚烯烃树脂，和乙烯-丙烯-二烯共聚物(EPDM)。也可以使用聚苯硫醚(PPS)树脂、聚苯乙烯树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、碳氟树脂、聚醚醚酮(PEEK)树脂和聚醚砜(PES)树脂等。当使用诸如镍氢电池的包含强碱性电解质的电池时，可以使用耐碱树脂。例如，可以选择聚四氟乙烯(PTFE)、聚酰胺树脂或PEEK树脂。

说明书或附图中说明的技术元件在仅使用技术元件中的一个或组合使用技术元件中的多个时都是有效的。本发明不限于提交的权利要求书中说明的技术元件的组合。在说明书或附图中说明的技术同时实现多个目的。即使当仅实现所述目的中的一个时，该技术也是有效的。