用于揭开或分离瓶等的颈部边缘上密封的密封膜的方法和用于实施所述方法的螺丝盖

摘要

一种用于将密封膜(14)至少部分揭开或分离的方法，所述密封膜(14)对罐、容器、瓶(1)等具有外螺纹(4)和中轴(5)的颈部(3)边缘(11)进行密封，所述边缘(11)具有环状密封面(12)，其中一个具有与外螺纹(4)吻合的内螺纹(6)的螺丝盖(7)被旋紧在被密封的所述颈部(3)的外螺纹(4)上，和在选定的在后时刻重新被旋松，在将所述螺丝盖(7)从所述颈部(3)上旋下来时，所述密封膜(14)至少部分地被所述螺丝盖(7)从所述颈部(3)边缘(11)的外圆开始径向向内，面向中轴(5)逐步揭开和接着从所述边缘(11)上取下。

说明书

本发明涉及一种用于至少部分揭开或分离对罐、容器、瓶等的具有外螺纹和中轴的颈部的和具有环状密封面的边缘密封的密封膜的方法，其中具有与外螺纹吻合的内螺纹的螺丝盖被旋紧在被密封的颈部的外螺纹上和在选定的在后时刻重新被旋松。

另外，本发明还涉及一种用于实施所述方法的螺丝盖。

当需要对例如瓶内的已经尽可能消毒的容纳物长时间地避免受到诸如微生物或其它污染物的进入等外部的影响时，根据一直沿用的现有技术将防止所述物质进入的密封膜密封到所述瓶子的瓶嘴边缘上，以便使所述物质也不能穿过固有的密封面。对于通常的例如由聚乙烯(PE)或聚对苯二甲酸乙二醇脂(PET)构成的塑料瓶一般采用铝膜，铝膜的密封面上具有例如带有HDPE(高密度聚乙烯)等的层。在将这种密封膜敷着在瓶嘴边缘上之后，将密封膜的层焊接在瓶嘴边缘上。从而实现密封膜在边缘上固定的和不可穿透的附着。除了焊接外还可以采用粘接方式。

根据所述现有技术将螺丝盖旋紧，以便首先对密封膜加以保护，然后在消费者在将螺丝盖旋松后和将(可能存在的)原装封闭环去除或拉撕掉后，以便可以接触到容纳物。特别是在只取用一部分瓶内容纳物时，可以接着可对具有剩余的瓶内容纳物的瓶重新用螺丝盖旋紧，实现封闭。

对消费者不便的是，对每个容纳鲜牛奶或果汁的瓶不仅要将将螺丝盖旋松，而且还必须将突出于瓶颈边缘的密封膜圆周捏住，然后将所述密封膜撕拉掉，而撕掉密封膜又需要具有一定的技巧。

本发明的目的在于，提出一种方法和一种用于实施所述方法的螺丝盖，在将所述螺丝盖旋松后特别是不必用手捏住密封膜和将其撕掉。

根据本发明的第一实施方式的方法，实现所述目的的方案如下：在将所述螺丝盖从所述颈部上旋松时，所述密封膜至少部分地被所述螺丝盖从所述颈部边缘的外圆开始径向向内面向中轴逐步揭开和接着从所述边缘上取下。

其中必要时可接着将揭开的密封膜保留在螺丝盖内。

因此根据本发明，旋松螺丝盖的过程包括将密封膜从罐或瓶的边缘揭开和必要时接着还将密封膜保留在螺丝盖内，所述螺丝盖可以任意地根据习惯将螺丝盖重新旋紧在瓶颈上和从瓶颈上旋松，直至容器的容纳物被相应的取用完毕。因此不必专门用手将密封膜揭开。

在首次将螺丝盖旋紧在颈部的外螺纹上时最好将在单面上涂覆有粘合剂的增强片嵌入到螺丝盖内，和在接着在旋紧时粘合剂挤压在被密封在颈部边缘上的密封膜上，其中在结束旋紧后实现增强片与密封膜的面连接。采用此方式实现对通常很薄的和易弯曲的密封膜的有益的增强，所述增强将便于实现螺丝锁固对密封膜的作用。

为实现增强片与密封膜的面连接，在采用热塑塑料作为粘合剂的情况下优选使用感应焊接方式。

也可以采用如下方式实现对密封膜的增强，从一开始，即在对罐或瓶的颈部进行密封时采用被面连接的增强片已经增强的密封膜或已经充分增强的或耐弯曲的密封膜。

采用主要由PE、PET、聚酯或聚苯乙烯或所述材料的组合构成的粘接剂、涂覆剂或密封漆作为在增强片的面向密封膜面上的粘合剂。

一种用于实施本发明方法的螺丝盖具有盖段和套筒段，所述套筒段具有内螺纹和旋紧口，用于旋紧在瓶等具有边缘的颈部的外螺纹上旋紧和从后者上旋松，所述瓶等的颈部被密封膜密封闭合，其中所述密封膜被密封在所述颈部边缘的环形的密封面上，和具有径向凸伸出的圆周段，所述密封膜可被揭开和/或损毁。

根据本发明的所述螺丝盖和实现所述目的的第一装置方案的特征在于至少一分离刀件，所述分离刀件在所述内螺纹和所述盖段之间沿套筒段的内圆设置在套筒段上，和在旋紧前的初始状态倾斜于旋紧口和朝内面向所述螺丝盖的中轴，旋紧前所述分离刀件与中轴之间的间距小于瓶的颈部的边缘的外径，和在将所述螺丝盖旋紧在瓶的颈部上时，所述分离刀件弹性偏转，其中所述分离刀件的刀刃受瓶的颈部边缘和密封膜的圆周段的顶压弹性地向上翻转，和所述分离刀件在外螺纹的上方和密封膜的径向凸伸出的圆周段的下方被弹性变形，和一旦结束旋紧，所述分离刀件被朝向中轴弹性地加有预应力，贴靠在颈部的外圆上，

和在将螺丝盖旋松时，分离刀件的刀刃首先倾斜地指向密封膜和中轴，和随后基于其回弹越来越径向向内连续地朝向中轴在密封膜的凸伸出的圆周段与瓶的颈部边缘之间切入，其中密封膜被朝向中轴连续地从瓶边缘上分离下来，和所述密封膜被保留在螺丝盖内分离刀件与盖段之间。

由此可见，本发明的螺丝盖在被旋松时采用如下方式将被密封在瓶等的颈部的自由边缘上的密封膜揭开，分离刀件从外部在瓶的颈部的边缘与密封膜之间，必要时超过颈部的内径，向颈部的中轴方向逐渐切入和在分离后将密封膜一起取下，这是因为分离的密封膜被固定保持在分离刀件与盖段之间的缘故。

根据一种优选的实施形式，设置有多个沿套筒段的内圆周圆周向或旋转方向上分布的并与套筒段固定连接的单分离刀件，所述单分离刀件在一共同的平面上处于径向平伸状态时在中轴范围内留出一净跨度，所述净跨的直径小于瓶等的颈部的边缘的环形密封面或小于瓶等的颈部边缘的外径。根据所采用的粘合剂的特性和连接强度，当分离刀件通过其螺旋切割仅局部地将密封膜分离，和在继续旋松时通过对密封膜的圆周段的进一步提升和随之通过作用在密封膜的密封面上的拉应力，实现密封膜其余部分的分离或撕开，必要时足以满足要求。

其中每个单分离刀件最好具有局部面向旋松方向的刀刃，所述刀刃分别螺旋地实现向内对密封膜与颈部的边缘之间的密封面的切入。

每个刀刃最好成下凹弯曲，和具有径向突伸出的向旋松方向的锐切割突起，所述切割突起有利于对密封面的切入。

在螺丝盖的盖段的内侧上形成至少一个压紧唇，所述压紧唇成环形围绕中轴，和与具有必要时增强片的密封膜的圆周相对设置，在将螺丝盖旋紧时所述压紧唇将密封膜的圆周段和必要时的增强片抵压在颈部的边缘上并使其贴靠在所述边缘上。

密封膜和必要时设有的增强片的圆周的变形同样便利于分离刀件切入密封膜与边缘之间的缝隙内，这是因为密封膜和必要时的增强片的圆周形成一倾斜面向密封膜和中轴的对分离刀件的导向机构，从而使分离刀件在密封膜和边缘之间滑动地，并在进一步将螺丝盖旋紧时越来越伸入水平切割面内，直至必要时切入颈部的净跨度的自由空间内，将密封膜完全揭开。当进一步旋松螺丝盖使分离刀件从瓶等的颈部边缘提升时，分离刀件返回到在将螺丝盖旋紧之前的初始状态，即倾斜地面向旋紧口和中间。

在只有一个分离刀件时，所述分离刀件可以沿套筒段的内圆环绕，形成环形刀件。螺丝盖的材料的弹性应实现所述环形刀件朝向中轴的必要的偏转。

但要强调的是，在螺丝盖旋紧在容器或瓶的颈部上之前，所述分离刀件的定向并不一定倾斜地面向旋紧口和向内面向中轴。确切地说，一方面由刀件的形状的设计和另一方面还由刀件沿套筒段的内圆的相应的连接决定刀件的定向，从而使分离刀件倾斜地面向盖段和向内面向中轴。其中分离刀件已经基本具有实现密封膜从颈部上分离过程所需的定向。

另外，根据本发明的第二实施方式的方法，实现所述目的的技术方案在于，在将螺丝盖旋紧前，在盖段与密封膜之间嵌入一层由热塑塑料、粘接剂和/或密封漆构成的中间层，在将螺丝盖旋紧在容器的颈部上时，中间层被盖段的内面抵压在密封膜上，接着将内面与密封膜的表面粘接或焊接在一起，使密封膜被固定附着在内面上，和在将螺丝盖旋松时，密封膜至少部分地同时被螺丝盖撕开。

在螺丝盖的旋转方向上实现所述同时撕开，密封膜的被同时撕掉的段附着在盖段的内面上。

因此在将螺丝盖拧下后相应的容器被完全或至少部分开启，从而可以取出容纳物。

其中所述密封膜在颈部的内径内在圆周向上最好具有作为预设断裂点的至少分段的压痕或穿孔，和只在环绕所述压痕或穿孔的面的范围内利用所述中间层实现对盖段的内面与密封膜表面的粘接或焊接。

此点实现了在将螺丝盖旋松时有所控制地将密封膜的中间范围完全撕掉。

最好采用由至少两层构成的薄片作为密封膜，其中面向盖段内面的层主要由PE、PET或铝构成，同时面向所述颈部的层由PE、PET或密封漆或所述材料的组合构成。

其中可以采取如下结构设计，仅面向盖段的内面的密封膜的层在颈部的内径内在圆周向上至少被分段地压痕或穿孔。

其中压痕或穿孔优选呈环绕的圆环形。

用于实施本发明第二实施方式的方法的优选螺丝盖和实现所述目的的装置方案特别是由塑料构成，具有盖段和套筒段，所述套筒段具有内螺纹和旋紧口，用于旋紧在瓶等的具有边缘的颈部的外螺纹上或从其上旋松，所述颈部被一密封在颈部边缘的圆环形密封面上的密封膜密封闭合，其特征在于，盖段具有倒砧形的带有内面的内突起，在将螺丝盖旋紧时所述内面使中间层贴合在密封膜的表面上。

分别采用的罐、容器、瓶子可以由玻璃、塑料等构成。

所述特别是由铝和/或塑料构成的密封膜优选具有径向突出于所述颈部边缘的圆周段。所述圆周段构成分离刀件的附加的导向机构，即作为面向螺丝盖的盖段的止挡，特别是在具有压紧唇的情况下当旋松螺丝盖时所述圆周段将被提升，和预先被贴靠的该圆周段将被逐步释放，从而使分离刀件在圆周段的下面贴靠在圆周段的位置向密封面导向。

本发明的螺丝盖优选由塑料构成。

下面将对照附图中示出的本发明的优选实施例对本发明加以详细说明。

图中示出：

图1为本发明的螺丝盖在盖在和旋紧在瓶的颈部之前的第一实施方式的侧视图，其中螺丝盖和瓶的颈部局部被剖开；

图2为图1所示的螺丝盖处于开始被旋紧在瓶的颈部上后的状态的视图，其中分离刀件的刀刃正好触及瓶颈部边缘上的密封膜的表面；

图3为如图2所示的螺丝盖处于被进一步旋紧的中间状态的视图，其中分离刀件基本水平地抵靠在密封膜上；

图4为如图3所示的螺丝盖处于被再进一步旋紧的状态的视图，其中分离刀件尚未完全向上翻转；

图5为如上述附图所示的螺丝盖处于被旋紧的最终状态的视图，其中分离刀件也处于向上翻转的最终状态，且设置在螺丝盖的盖段的内侧上的压紧唇弹性变形贴靠在密封膜上；

图6为图5的局部细节放大图；

图7为如图5所示的螺丝盖在开始旋松后的视图，其中分离刀件的刀刃已经开始切入容器边缘和密封膜之间；

图8为如图7所示的螺丝盖处于被进一步旋松后的状态的视图，其中分离刀件已经部分切入密封面内；

图9为如上面的附图所示的螺丝盖处于被再进一步旋松后的状态的视图，其中分离刀件基本水平地将密封膜揭开；

图10为如上面附图所示的螺丝盖从容器颈部上取下后的设置图，其中被分离刀件分离的密封膜被保留在螺丝盖内；

图11为沿图10箭头X方向的螺丝盖的仰视图；

图12为上面附图所示的螺丝盖图，其中利用压入柱将增强片压入；

图13为根据图1的本发明的具有变型的螺丝盖的第二实施方式的侧视图；

图14为如图13的螺丝盖的俯视图，其中沿XX-XX局部剖开；

图15为图13和图14所示的密封膜的剖视图；

图16为本发明另一实施方式的螺丝盖的纵剖视图，其中所述螺丝盖的内螺纹的螺纹线分别在分离刀件的范围内具有用于在脱模过程中容纳分离刀件的断口。

图1示出具有颈部3的瓶1的凸肩段2，所述瓶的颈部3具有外螺纹4和中轴5。另外还示出具有内螺纹6的螺丝盖7，所述螺丝盖7与瓶1相同都是由例如PE或PET塑料构成的。所述螺丝盖7具有盖段8和带有内螺纹6和旋紧口10的套筒段9，所述螺丝盖7用于在瓶1的具有边缘11颈部3的外螺纹4上旋紧和从所述外螺纹4上旋松。

所述颈部3利用密封膜14被密封闭合，其中所述密封膜14被密封在颈部3的边缘11的环形的密封面12(图10)上和具有径向凸伸出的圆周段13。所述密封膜14可被揭开和/或可被损毁，以便解除对瓶内相应的容纳物的封闭。

根据本发明设置有至少一个分离刀件15，所述分离刀件15在内螺纹6与盖段8之间沿内圆周9′设置在套筒段9上，在图1所示的初始状态时分离刀件15径向倾斜于旋紧口10并朝内面向中轴5，所述分离刀件15具有刀刃16，在旋紧之前所述刀刃16与瓶1的颈部3的中轴5之间的间距小于颈部3的边缘11的外径D。

在开始将螺丝盖7旋紧在瓶1的颈部3上后，螺丝盖7在颈部3已经被旋转到图2所示的程度，从而使刀刃16触及到密封膜14的表面。当继续旋紧时，分离刀件15被向上弹性偏转到图3所示的基本水平位置。如图4所示再进一步旋紧时，分离刀件进一步向上偏转，和如图5所示，当螺丝盖7处于被旋紧的最终位置时，受颈部3边缘11和密封膜14的圆周13的顶压，分离刀件15的刀刃16倾斜上弹。分离刀件15在外螺纹4上方和密封膜14的径向凸伸出的圆周13下方弹性变形，并在弹性预应力的作用下贴靠在瓶颈3的外圆周17上。有关其最终位置，同样可参见图5。

图5所示的最终位置应使在将螺丝盖7旋松时，分离刀件15的刀刃16首先在密封膜14的突出的圆周13与瓶1的颈部3的边缘11之间向密封膜14和中轴5倾斜和接着通过回弹逐步地径向地面向中轴5环绕切入，从而使密封膜14围绕中轴5被逐步分离并被保留在分离刀件15和盖段8之间。图7示出刀刃16开始作用在边缘11或所述边缘11与密封膜14之间的密封面上的情况。

根据图11仰视图所示的优选实施方式，设置有多个沿套筒段9的内圆9′在圆周向或旋转方向(双箭头A)上分布的并与瓶的颈部段9固定连接的单刀件15，如图3所示，所述单刀件15在在一共同的平面上处于径向平伸状态时在中轴范围内留出一净跨度W，所述净跨度的直径等于或小于瓶1等的颈部3的边缘11的环形密封面12的直径。根据所示实施例，单刀件15的净跨度W等于颈部3边缘11的内径。另外在本例子中设置有三个分离刀件15。

无需强调，本发明并不限于图11所示的三个分离刀件15，更确切地说，也可以有其它数目的分离刀件15，这取决于密封薄膜14及其与颈部3的密封面12连接所使用的材料。

当只有一个分离刀件15时，所示分离刀件15可以沿套筒段9的内圆9′环绕设置，即是环形刀件(图中未示出)，其中螺丝盖7和环形刀件的材料所具有的弹性用于实现环形刀件向中轴5的必要的偏转。

最后，根据图11所示的实施形式，刀刃19呈下凹弯曲和具有径向突出的向旋松方向B的锐切割突起20，从而刀刃19的一部分面向旋松方向A或具有面向旋松方向A的部分。这种设计便于对密封面的透切。可以联想到分离刀件15也可以具有可实现本发明目的其它的几何形状。

在螺丝盖7的盖段8的内侧21上形成一压紧唇23，所述压紧唇23成环形围绕36中轴5地并与在本实施方式中带有采用的增强片22的密封膜14相对地设置，所述压紧唇23在螺丝盖7被旋紧时将密封膜14和增强片22在此处的圆周段13抵压在颈部3的边缘11上和使其贴靠在所述边缘11上。

压紧唇23基于其长度和性能在螺丝盖7被旋松时基本可以回弹到其初始状态，其中在继续旋松螺丝盖7对压紧唇完全提升，使其脱离密封膜14或增强片22之前，压紧唇首先逐渐减小对密封膜14上侧的贴靠。

由于已知密封膜14的圆周段13的原始弹性过大，所以为了确保单刀件18沿密封膜14下面顺畅的滑动，必须对密封膜14进行增强，因此在密封之前即可以对增强片22与密封膜14的上侧进行面连接，所以在将密封膜14密封到瓶1的颈部3边缘11的密封面12上之前，例如同样可以采用热塑塑料焊接方式或也可以采用粘接的方式已经实现了面连接。

根据附图所示的目前优选的实施方式，最好将增强片22嵌入图12所示的螺丝盖7内，和利用压入柱塞24将增强片22超越分离刀件15压向盖段8。这时具有被分离刀件15保持的加固或增强片22的螺丝盖7处于图1和图2所示的位置。

将根据所示的实施方式的螺丝盖7从图5或图6所示的位置旋松到图10所示的位置的过程如下：

如图7所示，刀刃16在三个分离刀件15固有的恢复力的作用下在密封膜14的圆周段13的下方滑移，并将所述圆周段13连同位于其上的增强片22的边缘一起提升。

如下两方面大大便利了此点的实现，一方面，根据所示的优选实施方式最好在向上翻转的分离刀件15的面向颈部3侧上分别设有的月牙凹25与图中所示的颈部3边缘11的倒圆适配吻合；另一方面，分离刀件15的与颈部3相背的一侧的与刀刃16邻接的范围被倒圆。因此分离刀件的与刀刃16邻接的范围分别具有所谓的弯曲部分，所述弯曲部分便于刀刃16的切入。

在所述过程中，压紧唇23首先将其压力加在图中用点标示的整个范围26(图6)上，然后部分地从密封膜14边缘的表面提升，或在图中所示的情况下，自内向外从增强片22的边缘提升。

在进一步旋松时，如图8所示，刀刃16在分离刀件15弹性弯曲的作用下被切入图6中同样用点标示出的密封面12内。

根据所示的实施方式，分离刀件15在到达图9所示的位置时将密封面12切开，并将密封膜14连同增强片22完全揭开。由于分离刀件15力求恢复其在将螺丝盖7在颈部5旋紧前曾具有的初始状态，因此最终实现图10所示的分离的密封膜14与增强片22在被取下的螺丝盖7内的状态。

图13至图15示出了本发明的第二实施方式。其中与第一实施方式对相同的部分用相同的附图标记标示。

本实施方式也涉及一种用于将密封的，由铝和/或塑料构成的密封膜14′至少部分揭开或分离的方法，所述密封膜对由塑料、玻璃等制成的容器，特别是对瓶1等具有外螺纹4和中轴5的颈部3的边缘11进行密封，其中一个具有与外螺纹4吻合的内螺纹6的螺丝盖7′旋紧在采用此方式被密封的颈部3的外螺纹4上并在选定的在后时刻重新被旋松。

根据本发明在将螺丝盖7′旋紧前，在盖段8′与密封膜14′间嵌入一层由热塑塑料、粘接剂和/或密封漆构成的中间层33。在将螺丝盖7′旋紧在容器1的颈部3上时，中间层33被盖段8′的内面21抵压在密封膜14′的表面上，接着将内面21与密封膜14′的表面粘接或焊接在一起，使密封膜14′被固定附着在内面21上，和在将螺丝盖7′旋松时，密封膜14′至少部分地被螺丝盖7′同时撕开。

其中所述密封膜14′在颈部3的内径W内在圆周向上最好具有作为预设断裂点的至少分段设置的压痕或穿孔28，和只在环绕所述压痕或穿孔28的面32的范围内利用所述中间层25实现对盖段8′的内面21与密封膜14′表面的粘接或焊接。

所述的压痕或穿孔将大大减小在旋松螺丝盖7′时为将密封膜14′撕开所付出的力气。

在本实施例中采用由至少两层26和27构成的薄片作为密封膜14′，其中面向盖段8′内面21的层26主要由PE、PET或铝构成，同时面向所述颈部3的层27由PE、PET或密封漆或所述材料的组合构成。

优选面向盖段8′的内面21的密封膜14′的层在颈部3的内径W内在圆周向上(双箭头Z，图14)至少被分段地压痕或穿孔。

另外在所示的优选的实施例中，穿孔28是环绕圆形的。

一种用于实施根据第二实施方式的方法的螺丝盖7′，特别是由塑料构成，具有盖段8′和套筒段9”，所述套筒段9”具有内螺纹6和旋紧口10，用于在塑料、玻璃等制成的瓶1等的具有边缘11的颈部3的外螺纹4上旋紧或旋松，所述颈部3被一密封在颈部3边缘11的圆环形密封面12上的密封膜14′密封闭合，所述密封膜14′为解除瓶内容纳物的密封可被取下和/或损毁，根据本发明盖段8′具有倒砧形的带有内面21的内盘状突起32，在将螺丝盖7′旋紧在容器1等的颈部3时中间层33被所述内面21压紧贴合在密封膜14′的表面上。因此实现了牢固的粘接或焊接以及盖段8′在密封膜14′上的相应的附着，和在旋松螺丝盖7′时同时将密封膜14′可靠地撕开。

最好螺距和螺纹对4，6的尺寸设计应使螺丝盖7，70每旋转360°，螺丝盖7，70相对于颈部3大约位移9mm。

其中采用内螺纹6具有三道螺纹线的设计。

图16示出本发明的螺丝盖70的另一实施方式。

原则上最好用于实现螺丝盖在容器1上的旋紧位置的螺丝盖7，70与颈部3之间的相对位移由分别采用的外螺纹4和内螺纹6构成的螺纹对的螺距和螺纹啮合预先给定，所述位移至少等于分离刀件的长度，其中所述长度同时至少等于分离刀件15作为基部的套筒段9的内圆周9′与一个在密封膜14与边缘11之间的密封面12上虚拟的圆之间的径向间距。

优选虚拟的圆周由颈部3的边缘11的内圆构成，从而在任何情况下分离刀件15都可以将密封面12完全分离。但此点并非是绝对必要的，而且当在有些情况下实现密封面12的不完全的分离，则足以满足要求，即刀刃19不必前伸到如此程度，而是仅需要前伸到颈部3的边缘11上的密封面12范围内的所述的虚拟圆处，其中通过螺丝盖7的提升，利用在密封膜14，14′边缘下面的分离刀件15对密封膜14，14′的剥离，使密封膜14，14′被完全揭开。

根据一种螺丝盖70的优选的实施方式，分离刀件15设置在套筒段9的内圆9′的内螺纹6的上面，朝向盖段8，并且所述内螺纹6的螺纹线具有断口71，所述断口71在内圆9′的圆周方向上的宽度u基本等于分离刀件15的宽度或略宽于分离刀件15的宽度，从而在从相应的铸模中(图中未示出)向上取出螺丝盖70时，分离刀件15被向下压入到所述断口71内，并暂时停留在所述断口71内，直至分离刀件15从铸模中脱出和释放。

具有断口71的设计可以大大降低螺丝盖70的结构高度并因此节省了塑料材料，这是因为分离刀件15因此可以更接近内螺纹6的缘故，和同时避免了在将螺丝盖70从在优选采用塑料注塑的铸模中脱模时出现的问题。如果没有断口71，则螺丝盖的结构高度不得不设计得较大，这是因为在将所述螺丝盖从铸模中脱模时分离刀件15这时不得不向下翻转，和其中在没有断口71的情况下分离刀件15必须完全位于螺纹线的上面。

另外，分离刀件15优选分别具有带刀刃的自由端，所述自由端在作用在位于密封薄膜14和边缘11之间的密封面12上时将具有面向边缘11的弯曲或弯折(此点特别是参见图3和图6)。不仅特别是由铝和/或塑料构成的密封膜14具有径向突出于颈部3边缘11的圆周段13，而且此点也有利于刀刃19在密封膜14与边缘11之间的切入。

根据一种优选的实施形式，分离刀件15的自由端另外还向两侧弯曲，从而所述自由端具有面向边缘11的汤匙状的下凹弧(图中未示出)。经证明，分离刀件的这种形状在对密封膜进行分离时将起着特别好的作用，这是因为所述分离刀件在切入密封面12时弹性地逐渐变平的缘故，和由于分离刀件具有固有的恢复力，因此除了具有楔入作用外，还将垂直于密封面的分离力分别向上加在密封膜上和向下加在边缘11上。

最后螺丝盖70在其盖段8的内侧上还可以具有配合压紧唇72(图16)，所述配合压紧唇72位于至少一个同心环绕的，图中所示较短的，即具有低高度的压紧唇23与套筒段9的内壁9′之间，在将螺丝盖旋紧在颈部3上时所述配合压紧唇抵压在密封膜14上，并且在将螺丝盖旋松时，所述配合压紧唇72用于通过其恢复力对密封膜14的边缘支撑，克服分离刀件15端的压力，从而便于所述端部在密封膜14的圆周段13的下面滑动并切入密封面12内。

其中要强调的是，所述圆周段13并不非得突出于颈部3的边缘11。而且为保证分离刀件15的刀刃19顺畅地从下面切入，也并不非得具有未被粘接或未被密封的环绕的边棱。本发明对此的相应的设计根据具体情况分别取决于给定的参数，这些参数在此仅作为举例是螺丝盖本身的材料、密封膜14的材料、采用的粘合剂的材料和分离刀件的弹性。就螺丝盖70而言，例如可以不使用用于密封薄膜14的增强片22(有时密封膜14必需具有所述增强片22)，上述实施方式对配合压紧唇72在此有益的原因。

需要补充指出的是，无论是根据图1至图10所示的实施方式，还是根据图16所示的实施方式，压紧唇23不仅用于将密封膜14的圆周段13压紧(如果存在这种圆周段的话)，而且还用于在将密封膜14揭开后和在每次将螺丝盖7，7′或70旋松和取用部分容纳物后重新将瓶旋紧，将瓶重新密封闭合时，对例如瓶1的颈部3反复进行密封。